基坑开挖支护施工措施.docx
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基坑开挖支护施工措施
目录
1概述1
1.1地质情况1
2编制依据1
3施工难点、重点及对策1
3.1施工重点、难点1
3.2采取的施工对策2
4施工布置2
4.1施工道路2
4.2施工风、水、电2
5开挖施工3
5.1开挖分层3
5.2开挖分块3
5.3施工程序3
5.4施工方法4
6支护施工5
6.1施工布置5
6.2施工程序5
6.3锚杆施工6
6.4喷射砼施工7
6.5混凝土施工8
7施工进度及施工强度10
8施工主要资源配置10
8.1主要施工设备10
8.2劳动力配置10
9施工质量保证措施11
9.1开挖质量保证措施11
9.2锚喷支护质量保证措施12
10施工安全保证措施13
10.1安全防护措施13
10.2支护排架安全措施14
10.3爆破安全措施15
10.4排水工作15
10.5加强支护、即时支护16
10.6加强施工期观测16
11文明施工保证措施16
基坑开挖支护施工措施
1概述
基坑开挖支护施工主要为厂房边坡及基坑土方、石方开挖，边坡喷锚、锚杆、排水孔等支护。
1.1地质情况
厂址区位于木里河与日窝沟交汇处上游一长条平台地形上，地表测绘和勘探资料表明，台地覆盖层厚0～2m。
表层为砂壤土层，下部为孤块卵砾石夹砂层，结构均较松散。
基岩零星出露，为T3t3泥质板岩夹灰质板岩，局部岩层直立或发生层间错动，强、弱风化带厚分别为5～9m与9～10m。
强风化带岩体属强透水层；弱风化带岩体透水率q=1.7～14Lu，属弱～中等透水层；新鲜岩体透水率q=6.5～44Lu，属弱～中等透水层。
2编制依据
（1）《木里河上通坝水电站调压井、压力管道及厂房工程施工招标文件（合同编号：
MLH-STB-JJ/C4-6）》及投标文件；
（2）厂房二期开挖平面图（白图）；
（3）厂房二期开挖剖面图（白图）；
（4）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》、《爆破安全规程》、《水利水电工程锚喷支护技术规范》等。
3施工难点、重点及对策
3.1施工重点、难点
（1）、施工场地狭窄、场内道路布置，施工设备摆放以及开挖进度紧张为本工程重点。
（2）、本工程离业主营地、项目部及外协队营地较近，如何保证开挖爆破施工安全是本工程施工的重点。
（3）、基坑开挖最低高程2825.7m，基坑开挖后期随着工作面的逐层下降，施工道路布置困难，为本标开挖施工的难点之一。
（4）、帷幕灌浆完成后即将进行基坑抽水、基坑开挖工作，基坑开挖能否顺利完工是制约厂房混凝土开浇的关键，因此，需合理安排施工。
3.2采取的施工对策
针对本工程施工中重点、难点与特点，我部将制定结合实际，先进合理的技术措施，确保工程优质、安全、快速施工。
针对工程难点和重点，我们采取的施工对策如下：
（1）合理安排基坑开挖施工进度，根据工程进度安排，合理配置开挖施工钻孔及推、挖、装、运设备，并科学精细地组织施工，确保开挖施工能够按既定计划顺利实施。
（2）合理布置基坑内开挖施工道路，基坑抽水后，从围堰下游背坡布置一条施工道路完成基坑内开挖；同时做好基坑内抽排水工作，保证基坑开挖顺利施工。
（3）对于体型复杂的结构面及基础保护层开挖，为确保开挖施工质量和工程进度，采用控制爆破技术，临近建基面部位采用小梯段开挖，基础面预留的保护层采用手风钻造孔、水平光爆法或垂直孔孔底柔性垫层法施工，并加大设备资源的投入，尽量展开多个工作面同时施工，保证基坑开挖施工如期完成。
（4）针对爆破安全的问题，我部将作为安全工作的重中之重，优化爆破设计，采取最优爆破参数，尽量控制飞石，划定最安全的安全警戒区，安排最优秀的安全员进行警戒，避免对人员和财产造成损害。
4施工布置
4.1施工道路
基坑开挖主要布置R1和R2两条施工道路：
R1施工道路：
自厂房下游EL2855.10m平台延伸至EL2830.366平台，承担厂房基坑、集水井开挖出渣运输任务。
R1施工道路总长度约188m，路面宽度5m，最大纵坡14%。
R2临时道路：
自厂房下游EL2855平台沿围堰顶部至厂房上游与通乡公路衔接，承担厂房后边坡开挖爆破时及突发情况导致道路中断，保证道路通畅。
施工道路布置详见图纸《基坑开挖道路布置图》。
4.2施工风、水、电
4.2.1施工供风
厂房边坡及基坑开挖梯段爆破造孔以CM-351高风压钻机为主，YQ-100B潜孔钻、YT-28手风钻为辅，YQ-100B潜孔钻主要用于预裂孔施工，手风钻主要用于基础面预留保护层、地质缺陷坑槽等开挖。
高风压CM-351钻机利用自带空压机供风，因此，本工程仅考虑为YQ-100B潜孔钻和YT-28手风钻供风及支护喷锚设备用风。
厂址下游左岸布置1#空压站，安装2台20.0m3/min固定式空压机，以及1台移动式20.0m3/min柴油空压机，辅助3m3/min柴油空压机4台。
4.2.2施工供水、供电
本工程开挖施工用水量较少，主要用于设备保养。
由生产生活水池管引至开挖支护施工工作面平台。
施工用电主要是利用厂房上游2#配电房引接至施工工作面。
5开挖施工
5.1开挖分层
梯段（或分层）的高度应根据爆破方式、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，对于地质条件不完整的土质边坡区域，开挖台阶高度一般不大于5m，对于地质条件较为完整的石方区域，其开挖台阶高度一般为5~8m；
（1）厂房边坡
以马道为分层界限，EL2854m~EL2851.32m共分1层施工，分层高度2.68m。
（2）基坑开挖
EL2849m-EL2830.366m共分3层施工，分层高度3.7~7.95m。
（3）集水井开挖
检修集水井及渗漏集水井分两层开挖。
基坑开挖分层情况详见分层图。
5.2开挖分块
开挖分层内分块进行钻爆、出渣作业。
爆破块规模根据梯段开挖分层高度、钻孔及挖掘、运输设备确定。
根据开挖设计结构、道路布置情况，一般以爆破后能够直接出渣的道路切入点部位为第一块，然后依次向后侧及两侧划块展开，按10~30m一个块区灵活调整。
5.3施工程序
基坑2855.1m以下开挖施工道路主要利用为厂外公路，厂房基坑段开挖采用R1道路边挖边降进行开挖施工。
土方开挖采用日立330挖掘机装料，20T北奔自卸车运输至4#渣场，岩石开挖采用梯段爆破，永久边坡开挖采用预裂爆破，马道预留2.0m厚保护层，采用保护层开挖方法；梯段爆破孔为CM351钻机造孔，边坡预裂孔为YQ-100B潜孔钻造孔，保护层开挖为气腿手风钻造孔。
爆破开挖石料采用挖机装料，20T自卸车运输至4#渣场。
基坑开挖施工至支管高程，进行支管出洞口的开挖及支护，与基坑下挖交叉进行。
集水井的开挖采用长臂液压反铲出渣，臂长满足出渣要求；尾水反坡段的施工先进行尾水出口挡墙基础施工，然后进行尾水反坡段的开挖。
在厂房开挖过程中需对厂外公路进行保通，安排1台ZL50装载机进行路面清理，确保道路畅通；在厂房边坡出渣时段，对厂外公路限时通行，行人和车辆从R2临时道路通行。
5.4施工方法
基坑开挖采用梯段爆破，最大梯段高度小于10.0m，基坑开挖每层开挖利用深槽作为临空面，没有深槽部位则抽先锋槽作为临空面，然后分块进行爆破施工。
梯段土方开挖主要采用日立330挖掘机直接进行削坡开挖，遇到大于0.7m3孤石采用TY28手风钻进行解炮后挖装运输，设备削坡一次性到位或者预留20cm左右保护层人工清理坡面。
梯段石方爆破开挖主要采用CM-351高风压钻机造孔；边坡采用预裂爆破技术一次成型，预裂面坡度陡于1:
1时可采用YQ-100B潜孔钻造孔；边坡马道及基坑水平建基面部位预留2m保护层，采用TY-28手风钻造孔；地质缺陷部位坑槽开挖采用TY-28手风钻造孔小块体爆破法施工。
覆盖层及爆破后石渣采用日立330挖机斗容1.2m3挖装，20T自卸汽车运输出渣。
直接用挖掘机配合平整，清理工作面。
（1）预裂爆破
为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖施工中采用预裂爆破技术。
预裂爆破施工流程为：
测量布孔→排架搭设→钻机就位（角度校正）→钻孔→验孔检查→装药、联网爆破→进入下一循环。
①钻孔
由测量人员按照设计图纸放出边坡开口线，用油漆标识出孔位和地面高程，并在孔位上钻浅孔插入短钢筋，对孔位进行保护；然后根据每台钻机预计钻孔数量，设备依次就位，钻机就位时，采用样架尺对钻机垂度和钻孔角度进行校对（潜孔钻则先安装样架），开孔后进行中间过程的深度和角度校对，以便及时纠正偏差，确保开挖后的岩石不平整度小于15cm。
②装药
选用φ32mm的2#岩石乳化炸药，采用不耦合装药结构，线装药密度为250~400g/m。
预裂爆破起爆网络采用导爆索传爆，先于梯段爆破孔起爆。
（2）控制爆破
采用孔间毫秒延时爆破，最大一段起爆药量不大于50kg；紧邻保护层的上一层台阶爆破最大一段起爆药量不大于50kg；水平光面与预裂爆破孔，最大一段起爆药量不大于50kg。
边坡主爆孔间排距3m*4m，缓冲孔间距2m，预裂孔间距0.9m，线装药密度250~400g/m。
缓冲孔、主爆孔采用MS15非电雷管入孔，预裂孔采用导爆索。
参数根据实现场际情况调整。
保护层开挖爆破采主要采用手风钻钻孔爆破加风镐凿除方法施工。
主爆孔孔深1.5m，孔距1.5m，排距1.0m，单耗0.25~0.33kg/m3。
参数根据实现场际情况调整。
集水井开挖爆破采主要采用手风钻钻孔。
主爆孔孔深3.0m，孔距1.0m，排距1.0m，单耗0.35~0.38kg/m3。
预裂孔装药密度160~200g/m。
参数根据实现场际情况调整。
（3）出渣：
梯段开挖爆破挖机配合自卸车进行出渣，集水井开挖采用长臂挖机出渣，厂房边坡及基坑开挖土石料除预留块全部运往4#渣场。
6支护施工
6.1施工布置
6.1.1施工平台搭设布置
边坡上的锚杆、喷混凝土均需在脚手排架上进行施工，，挡墙混凝土采用挖机浇筑，脚手排另见专项施工措施。
6.1.2制浆系统布置
锚杆施工时，在开挖完成后合适位置处设置1台JW150型砂浆搅拌机与1台GS20E型砂浆泵采用输浆管路输送至各工作面供锚杆灌浆使用。
6.1.3材料加工、运输
锚杆在综合厂加工后，经施工道路运至支护面。
加工要求：
将φ6mm的圆钢切割成短筋，间隔3m分别焊接在φ28锚杆上，作为支撑点，每个点用两个短筋焊接成90°。
混凝土用水泥及砂、骨料等运输至拌和站，拌料后采用20T自卸车运至施工现场，挡墙混凝土采用挖机进行浇筑，喷射混凝土则直接入喷锚机进行喷锚。
6.2施工程序
边坡支护在开挖完成后及时进行，开挖时应采取控制爆破、人工撬挖或其他有效措施，防止因锚杆作用对建基面岩体产生松动影响。
施工顺序：
边坡开挖完成及验收→搭设脚手架→测量放样→锚杆施工→喷混凝土。
如开挖面岩面易风化时，根据实际情况可先行喷射砼保护；如遇破碎带及不稳定岩体，及时采用随机锚杆进行支护。
6.3锚杆施工
6.3.1锚杆类型及砂浆材料
（1）锚杆：
选用Ⅱ级普通螺纹钢。
（2）水泥：
锚杆所用的水泥砂浆采用强度不低于42.5的普通硅酸盐水泥。
（3）砂：
采用砂石系统生产的中细砂，使用前用2.5mm筛子过筛。
（4）水泥砂浆：
砂浆标号为M20。
6.3.2施工工艺
（1）边坡锚杆施工：
直径为28mm锚杆，钻孔孔径为Φ60mm，采用YQ100B钻孔。
锚杆孔位确定后，根据锚杆布置范围及高程搭设施工排架。
（2）对Φ28，L＞6m的锚杆采用“先安锚杆后注浆”的程序施工。
先安锚杆后注浆施工工艺流程图如下：
6.3.3施工方法
（1）布孔：
边坡或基础面开挖后，将浮石撬除，岩面清理干净，测量放样，标明孔位、孔径。
（2）钻孔：
边坡锚杆施工在脚手架平台上进行，当锚杆孔位确定后，根据锚杆布置范围及高程搭设施工排架，并钻孔。
（3）洗孔：
钻孔结束后，用高压风水洗孔，并将孔内水吹干。
（4）验孔：
对孔位、孔径、孔深、斜度进行检查，其孔位偏差不大于10cm，超深不大于5cm，钻孔顶角偏差不大于2°。
（5）插锚杆并封堵孔口：
在插锚杆的同时，安装注浆管，注浆管距孔底5~10cm，端口安装排气管（φ16mm的pvc管，长10cm）；采用M20砂浆封堵孔口。
对Φ28、L＝6m的锚杆，验孔后，直接注浆不用封堵孔口，待孔口流出浓浆时，停止注浆并及时插杆。
（6）注浆：
注浆的锚杆，在砂浆封堵孔口一天后，采用GS20E型砂浆泵注M20的水泥砂浆，出口压力应达到1.0MP，输送强度应大于0.7m3/h；待排气管出浓浆时方可停止注浆。
（7）注浆特殊情况处理：
在锚杆灌浆过程中如发现浆液串漏时，如串浆量较小时，继续注浆，待将相邻的锚杆孔出浓浆时，可停止注浆。
如出浆量过大及时通知监理工程师，并采取如下措施：
1）灌浆时掺加一定量的速凝剂；
2）采用低压间歇灌浆。
（8）锚杆注浆安装后，在锚杆注浆三天后切割注浆管与排气管。
终凝前，不得敲击、碰撞或者牵拉锚杆。
6.4喷射砼施工
6.4.1材料
（1）水泥：
喷砼用水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥。
（2）骨料：
采用砂石系统生产的粗细骨料，粒径不大于15mm，使用时的含水率控制在5％~7％。
（3）外加剂：
掺入速凝剂的喷射砼初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
（4）边坡喷砼采用干喷法施工，施工机械为PZG-6型干喷机。
。
6.4.2砼配合比及配料误差限制
采用干喷法，各种原材料均按质量计量，拌制时，在现场用磅秤称量，质量允许误差：
水泥和速凝剂：
±2%；砂、石：
±3%。
混合料搅拌时间不得少于2min。
6.4.3喷射砼的准备工作
（1）清除开挖面的浮石、石渣及坡脚处的石渣等堆积物，处理好光滑开挖面。
（2）安设工作平台，用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面。
（3）喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查；喷射机安装调试好后，先注水、通风，试运行。
（4）在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层钻孔设盲沟排水。
（5）用小电钻钻孔，按间距3m*3m埋设刷红漆的铁钉等标志物来控制喷层厚度
6.4.4钢筋网施工
（1）按施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位布设钢筋网，布设钢筋网之前先在岩面喷射一层3cm厚混凝土，在布设钢筋网，钢筋网的间距为200mm，钢筋采用直径为8mm、屈服强度240MPa的光面钢筋（
级钢筋），钢筋保护层厚度不小于50mm。
（2）挂网施工：
钢丝网运至工作面后人工铺挂，钢丝网及压网钢筋紧贴已喷射混凝土面，采用锚杆头点焊固定，钢丝网间搭接长度不小于20cm，采用钢丝绑扎，钢筋网与锚杆焊接。
（3）挂钢丝网及压网钢筋铺设完成后，再进行混凝土喷射至设计厚度。
6.4.5喷射砼施工工艺流程
6.4.6喷射砼作业
（1）在对下一坡面钻孔时，对上一边坡喷锚支护；顺水流方向，自下而上，每一层边坡为一作业区；一次喷射厚度控制在5cm；分层喷射时，后一层砼在前一层砼终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用水清洗喷层面。
（2）喷射机作业严格执行喷射机的操作规程；连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；在料斗上设15mm孔筛网防止超径料进入机内；完成喷射作业或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
（3）喷头与受喷面应垂直，间距为0.6~1.0m。
喷射砼厚度将标志物埋入砼内，表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。
喷射砼表面应平整，其平均起伏差控制在10cm以内。
（4）养护：
喷砼完毕终凝2h后，喷水养护，养护时间7~14d。
当气温低于5℃时,不得喷水养护。
6.5混凝土施工
6.5.1施工程序
开挖至EL2851.32m进行挡墙混凝土浇筑，挡墙采用钢模板拼装，混凝土入仓采用挖机进仓。
挡墙施工程序：
施工准备→立模→仓位验收→混凝土浇筑→拆模→养护。
6.5.2施工方法
（1）施工准备
主要进行测量放样、施工材料的准备，基础面的处理等。
（2）模板工程
混凝土浇筑采用普通钢模板，钢模板采用P1015、P3015模板拼装，部分边角采用木模板镶缝。
根据模板施工的工艺，从下往上进行浇筑；
挡墙混凝土模板加固采取内拉外撑式，利用预埋的插筋采用Φ6.5钢筋为拉条（根据现场的实际情况，在满足条件下也可以采用粗铁丝进行绑扎牢固，但要求能够固定牢固），拉条将钢模板与预埋插筋焊接为一体，低口模板设置竖向围令扣件进行支撑，上口模板设置横向钢管扣件围令加固。
所有的木模板必须进行刨光内侧面，接缝之间也应进行刨平，便于木模板之间的紧密。
钢模板安装完成后进行模板缝隙及脱模处理，局部大的缝隙采取加工模板或调整模板距离控制，小缝隙用腻子封堵抹平，混凝土浇筑前也可先在模板内铺一层薄膜替代脱模剂。
（4）分仓及仓位处理
混凝土浇筑分仓按设计图纸进行控制。
模板安装完成后，进行仓位验收，将挡墙仓内浮土及松动岩石清理干净，满足混凝土浇筑条件后进行混凝土浇筑。
仓位处理时挡墙模板安装是否满足设计要求，同时模板加固是否完善、牢固。
以保证浇筑面的光滑，以及混凝土与喷护面的结合良好。
（5）混凝土浇筑
仓位验收合格后进行混凝土浇筑，砼的浇筑程序为：
浇筑前的准备工作入仓铺料平仓振捣养护，各道工序施工特点如下
①浇筑前的准备工作。
开仓前应严格执行三检制度，仔细检查各项工序，经监理工程师验收合格后才能开仓。
验收前应组织浇筑人员、设备、原材料到位，包括混凝土拌和设备、运输设备、浇筑手段、振捣设备、拌和的水泥以及砂石骨料等原材料、浇筑人员等。
②浇筑时入仓铺料
挡墙混凝土浇筑入仓主要采用挖机入仓。
③平仓振捣
砼平仓振捣采用φ50/30型插入式软管振捣器振捣。
振捣时，应经常检查模板的牢固程度，便于及时进行加固和调整，浇筑时必须有模板工进行值班。
根据模板施工的工艺，盖顶模板采用边浇筑边封模板，应用φ30/50型插入式软管振捣器边振捣边及时填混凝土料。
（6）拆模及养护
混凝土收仓后，应及时进行养护，一般6h后开始对混凝土进行洒水养护，保持混凝土表面湿润，连续养护时间不少于14天。
（7）混凝土表面缺陷处理
混凝土拆模后如有局部的蜂窝、麻面立即进行处理，采用砂纸、钎子等工具对混凝土表面蜂窝、麻面进行打磨，局部严重的地方进行凿除采用高标号水泥砂浆进行填补，对于出现深层或混凝土内部缺陷，进行凿除，重新进行浇筑处理。
7施工进度及施工强度
目前厂房边坡及基坑整体开挖至EL2854m，部分开挖至EL2849m，剩余基坑开挖总量约5万m3，计划2014年7月15日开挖完成，三级边坡以上应急处理支护在2014年4月30日完成。
8施工主要资源配置
8.1主要施工设备
表8-1主要设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
日立1.2m3
台
2
2
长臂挖掘机
0.7m3
台
1
3
装载机
LZ50
台
1
4
钻机
CM-351
台
1
5
潜孔钻
YQ-100B
台
4
6
手风钻
YT28
台
10
7
自卸汽车
北奔20t
辆
12
8
电动空压机
20m3/min
台
2
9
柴油空压机
20m3/min
台
1
10
砂浆泵
GS20E
台
1
11
锚杆注浆机
MEYCO
台
1
12
喷射机
PZG-6
台
2
13
搅拌机
JS350
台
2
8.2劳动力配置
劳动力安排配置情况见下表。
表8-1劳动力配置表
序号
工种
数量
备注
1
管理人员
20
2
安全员
4
3
技术质检员
3
4
测量人员
3
5
钻工
12
6
挖掘机工
4
7
装载机工
2
8
汽车司机
14
9
空压机工
2
10
喷锚工
6
11
混凝土工
6
12
钢筋工
4
13
模工
4
14
炮工
2
15
普工
30
合计
116
9施工质量保证措施
9.1开挖质量保证措施
9.1.1质量要求
对于预裂爆破和光面爆破的边坡，相邻两残留炮孔间的不平整度不大于15cm，对于不允许欠挖的结构部位应满足结构尺寸的要求，残留炮孔壁面不应有明显爆破裂隙，除明显地质缺陷处外，不得产生裂隙张开、错动及层面抬动现象。
炮孔痕迹保存率对炮孔痕迹保存率对完整岩石在80%以上，较完整和完整性较差的岩石不小于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%。
基础面的开挖偏差：
开挖偏差+10～-20cm。
9.1.2质量控制
（1）开挖严格按设计参数施工，特别是预裂爆破孔斜度要严格控制，采用潜孔钻造孔时，要安装样架固定钻机，当钻机钻进深度为0.3m~1.0m内时，反复用量角器复测钻杆倾角，检查造孔是否满足设计要求；主爆破孔施工，也需严格控制倾角和孔深，确保爆破质量达到预期要求。
（2）在边坡、基坑开挖过程中均采用控制爆破技术，严格控制爆破单响药量；开挖建基面、边坡时，执行严格奖罚制度和采取控制爆破等措施，严格控制超、欠挖，保留岩体的声波衰减控制在设计允许的范围内。
（3）开挖到位的边坡表面因预裂造孔设备限制留下的小台阶采用风镐凿除；因爆破震松（裂）的岩石，反坡、倒悬坡、陡坎尖角等全部清除；结构面上的泥土、锈斑、钙膜等均清洗干净；断层、裂隙、软弱夹层均清除到施工图纸规定的深度。
（4）对于非基坑建基面的永久边坡裂隙较发育带均采用喷混凝土进行保护；开挖到位的建基面均应满足设计图纸要求的岩体质量标准。
（5）严格按要求区分开挖有用料并按要求堆存至指定渣场，确保堆存质量与数量。
9.2锚喷支护质量保证措施
9.2.1锚杆质量检查和验收
（1）锚杆材质检验：
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
（2）注浆密实度试验：
选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验。
（3）按监理人的指示，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的锚杆不得计量支付，并必须进行补充设置。
（4）锚杆支护工程完工后，及时将每批锚杆材质的抽验记录、每项注浆密实度试验记录和成果、锚杆孔钻孔记录，以及它们的验收报告报送监理人，申请验收，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。
9.2.2喷混质量检查和验收
在施工过程中，会同监理人进行以下项目的质量检验和检查。
（1）按照规范相关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理人。
（2）喷层厚度检查，经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理人指示补喷，所有喷射混凝土都须经监理人检查确认合格才能进行验收。
（3）喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理人。
所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。
（4）经检
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