房地产开发工程施工方案.docx
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房地产开发工程施工方案
一、工程概况………………………………………………………2
二、材料要求………………………………………………………3
三、主要机具…………………………………………………………………………3
四、模板设计…………………………………………………………………………3
4.1基础底板模板……………………………………………………………………3
4.2剪力墙模板………………………………………………………………………4
4.3柱模板……………………………………………………………………………5
4.4梁板模板…………………………………………………………………………6
4.5楼板模板…………………………………………………………………………9同
4.6楼梯模板………………………………………………………………………10
五、作业条件…………………………………………………………………………12
六、操作工艺…………………………………………………………………………12
七、模板拆除…………………………………………………………………………13
八、质量标准…………………………………………………………………………13
九、成品保护…………………………………………………………………………15
十、模板制作与安装质量保证措施…………………………………………16
一、工程概况
.1本工程为恒大恩平房地产有限公司投资世纪旅游城。
位于广东省江门市恩平市良西镇。
一期总建筑面积约124786平方米，均为框架结构或框剪结构，基础为天然地基和预制管桩基础，144栋别墅，13种户型，地下一层，地上2~3层，均为坡屋面；四栋为小高层，其中1~3#、4~6#栋为11层，管桩基础，7~8#、9~10#栋为18层，天然基础。
另外建有3层门楼，和商业中心楼一栋。
.1本工程的内架全部采用盘扣脚手架。
有严重锈蚀、弯曲、压扁或有裂缝、焊缝脱裂的杆件严禁使用，每四立柱组合盘扣脚手架的承载能力能达到5吨，立杆上有固定焊环，间距为600mm，是做水平连杆连接件作用，根据实际荷载计算，除立杆扫地杆和立杆顶必须有水平杆连接，其余可以隔一拉一水平杆，即中间水平杆立面间距为1200mm；整体内架立杆纵横间距为1200mm。
二、材料要求
复合防水胶合板18mm厚、一般模板18mm厚、50×100mm木方、盘扣架组件、顶托、φ14mm穿墙螺栓（带止水片）及塑料套管、脱模剂。
三、主要机具
平刨、压刨、园盘锯、手锯、锤子、手电钻、活动扳手、线坠、撬棍等。
四、模板设计
4.1承台，地梁及底板砖胎模
.1.1承台,地梁及底板侧模采用砖胎模，基础之砖胎模四周回填应分层回填压实并作为砖胎模之侧承托。
.1.2施工工艺
放线→挖槽→垫层→砌砖胎模→外侧回填→内侧抹灰→下道工序
.1.3施工方法
人工清槽并压实底部后浇筑垫层，在垫层上放出砖胎模线（底板外轮廓＋防水层厚度），然后按图纸砌筑。
砖胎模采用实心砖、M7.5砌筑砂浆砌筑。
详见图4-1
.2剪力墙及地下室外墙模板
剪力墙墙体采用复合防水胶合板模板或一般模板18mm厚，φ14穿墙螺栓固定，间距450mm，背肋次龙骨采用50×100mm木龙骨间距250mm，主龙骨采用φ48钢管固定，间距450mm，详见图。
.3柱模板
本工程之柱跨距尺寸不大,柱模板采用18mm厚复合防水胶合板模板，φ14穿柱螺栓固定，柱模接缝处及梁柱接头贴密封条，柱模板下口压海绵条防止漏浆。
外侧钉50×100mm的木竖次龙骨间距250mm，主龙骨采用φ48钢管，上下间距450mm，柱根部用木方楔与地锚固定，控制轴线位置和垂直度。
为保证混凝土外观效果,所有柱梁接头采用竹夹板现场加工定型模板，根据梁柱的截面尺寸及形式制作不同的柱梁接头，支模时调直、调方正。
柱模示意图见图4-3。
图4-3
最大柱尺寸500x500mm
.4梁板模板
.4.1梁底模板采用18mm厚模板并承托于50×100mm次龙骨，次龙骨间距不得大于250mm，而次龙骨承托在主龙骨之上，主龙骨则承托在盘扣式脚手架上见图4-4。
.4.2梁侧模采用一般模板18mm厚，50×100mm木龙骨间距200mm，梁高度于700-900mm的梁一道加对拉螺栓，梁高度900＜H≤1300时加两道，梁高1300＜h≤1600时增加三道，两侧用支顶保证梁的垂直度及顺直，见图4-5，图4-6，图4-7。
图4-5梁高700图4-6梁高900图4-7梁高1300.4.3梁节点处模板采用预先制作好的定型角模，其制作形式同梁柱节点模板。
.4.4与柱、墙相接处在模板上粘密封胶条（不允许直接粘在混凝土上），并挤紧，防止浇筑混凝土时漏浆。
模板拼装部位尽量采用硬拼，拼接不严须粘密封条处，也必须将密封条挤紧不得外露，特别是梁柱接头，必须密贴、垂直、方正，杜绝拼缝错台或漏浆。
.4.5为保证梁的净空尺寸达到设计要求，在梁、板节点处设预制砼支撑支撑梁侧模板。
.4.6在施工缝用钢丝网后卡木板支设。
.4.7对于跨度大于或等于4m的梁，模板应沿此跨度方向按跨度长度的1～3‰计算其最高起拱高度。
.4.8钢筋混凝土墙与梁相交处用木板卡出梁窝，梁窝尺寸必须保证混凝土按施工缝处理完后比梁截面小3～5mm，以避免露缝。
.5楼板模板
.5.2顶板模板采用18mm厚模板，纵向次龙骨采用50×100mm木龙骨，间距300mm，次龙骨承托在主龙骨之上，主龙骨承托与盘扣式脚手架之上，盘扣脚手架为下部支撑系统，盘扣脚手架立杆间距@1200mm，扫脚杆距地面不超过200mm,立杆上端头插顶托处必须有水平杆连接，立杆中间部位水平杆竖向间距1200mm。
图4-8
.5.3顶板模板的拼缝，全部采用硬拼，拼接要细致，保证平整无错台，密封不漏浆，多次周转的顶板可以裁边刨平刷封边漆重新使用，分格条板要统一、美观而且要保证拆模便利，不损坏整块模板。
.5.4顶板与混凝土墙梁交接处要顶紧并加密封条，模板四周要固定一道木方，木方上部刨平直，用铁钉与竹胶板固定，与梁交接处，边要刨平、刨直，不能出现错台、缝隙。
.5.5对于跨度大于或等于4m的顶板，应将模板起拱，起拱高度为跨度的1～3%。
.5.6所有模板的穿墙螺栓的间距及规格，必须满足设计及计算要求，使用时必须按要求加设。
图4-9
.6楼梯模板
搭设方案
楼梯平台和踏步底模采用50×100mm的木方和胶合板构成，侧模和踏步采用木方和胶合板构成。
踏步支设时须考虑出装饰面预留的厚度。
踏步吊帮模板夹在楼梯间墙和踏步板侧帮间，踏步吊帮模板上口钉三根50×100mm的通长木方（两端及中部各一根），下口用两根30×50mm各钉在通长木方上顶紧，通长木方下端利用搭设的钢管将力传至楼梯间混凝土墙上。
楼梯施工缝留置在楼梯间平台板上跑楼梯一侧长向1/2,宽度方向1/3处，施工缝一侧梯梁也在墙上留出梁窝。
楼梯模板搭设见图4-10。
图4-10
五、作业条件
5.1弹好楼层轴线、柱子控制线和模板边线及墙身线、门窗洞口线和标高线；
5.2墙、柱钢筋绑扎完、水电预埋管线及预留洞口检查完毕，检查混凝土保护层厚度符合要求及校正模板用的地锚已预埋好，隐蔽工程检查验收合格。
六、操作工艺
6.1墙体模板支设工艺流程
安门洞口模板→粘贴海棉条、橡胶条→安一侧模板→安另一侧模板→办预检→调正固定
6.2梁模板支设工艺流程
弹线→排通架→调整标高→安装主龙骨→安装次龙骨→铺设梁底模板→安装侧模板→预检
6.3顶板模板支设工艺流程
排放通架→调整标高→安装主龙骨→安装次龙骨→铺模板→预检
6.4柱子模板支设工艺流程
弹线→柱钢筋绑扎→安模板→粘贴海棉条→安竖次龙骨→调整模板→安装主龙骨抱箍→安装对拉螺杆
6.5其它模板的支设
楼梯模板的支设：
先支好休息平台及楼梯梁模板（方法同顶板及梁模板支设），再支梯段底模，底模采用木方加胶合板构成，木方间距200mm；绑扎楼梯钢筋，在侧模安装完毕后，弹出踏布线，校正无误后，再安装踏布吊模。
七、模板拆除
7.1混凝土模板拆除强度:
具体见表7-1。
表7-1
构件类型
构件跨度L（m）
达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
L≤2
≥50
2≥75
L>8
≥100
梁、拱、壳
L≤8
≥75
L>8
≥100
悬臂构件
―
≥100
7.2对模板的其它技术和验收要求满足《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002的规定。
现场制作同条件养护砼试块，实验得出结果，满足要求后，即可要求拆模。
7.3模板拆除后的材料要及时运出，各种周转料要及时清理干净分类存放以备周转使用。
八、质量标准
8.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
其支承部分应有足够的支承面积。
8.2接缝不应漏浆，模板与混凝土接触面清理干净并涂隔离剂，严禁脱模剂沾污钢筋与混凝土接槎处。
模板安装允许偏差见表8-1。
模板安装允许偏差（mm）表8-1
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
基础
3
尺量
柱、墙、梁
2
2
标高
±2
水准仪或拉线尺量
3
截面尺寸
基础
±3
尺量
柱、墙、梁
±1
4
每层垂直度
2
2m托线板
5
相邻两板表面高低差
1
直尺、尺量
6
表面平整度
1
2m靠尺、楔形塞尺
7
阴阳角
方正
1
5m线尺
顺直
1
拉线、尺量
8
预埋铁件
预埋管、螺栓
中心线位移
1
拉线、尺量
螺栓中心线位移
1
螺栓外露长度
+5，-0
9
预留孔洞
中心线位移
3
拉线、尺量
内孔洞尺寸
+3，-0
九、成品保护
9.1吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。
9.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
9.3拆下的模板如发现不平或破损时应不再使用。
9.4支模用的对拉螺栓和支撑必须拧紧支牢。
9.5模板在加工和堆放时应加强管理，分规格堆放及时涂脱模剂。
9.6盘扣脚手架的所有部件要有出厂合格证,且质量符合设计要求。
连接杆的间距符合脚手架设计要求。
9.7安装盘扣脚手架时,上下盘扣脚手架竖杆之间要对齐,对中偏差小于3mm,同时相应调整门架的垂直度和水平度。
9.8盘扣脚手架的搭设,应自一端延伸向另一端,自下而上按步搭设,并逐层改变搭设方向,减少误差积累。
不可自两端相向搭设或相间进行,以避免结合处错位,难以连接。
水平杆扣接紧密，保证连接成整体。
9.9楼面顶架、模板安装前,应对班组进行全面的技术安全交底,对安装方法、搭设安装顺序、技术标准、质量要求等做好详细的技术交底工作
9.10每层模板安装完成后,必须由施工员、质安员,检查其支架、模板是否牢固,盘扣架、模板、钢管、扣件、顶托伸出长度等是否符合方案要求,材质、设置是否符合方案的要求,细部支撑是否满足要求,并在模板安装验收资料签名确认。
十、模板制作与安装质量保证措施
10.1模板工程质量的控制程序如图10-1。
10.2模板安装与拆除质量点的设置见表10-1。
表10-1
工程
项目
班组
目标
分项
项目
管理点
设置
工艺标准
允许偏差（㎜）
对策措施
检查工具
及检查方法
多层
高层
大模
模
板
安
装
与
拆
除
表面平整、垂直度良好、截面准确、标高无误
轴线位移
模板底口偏移
5
3
3
1、施工前检查上道工序质量，钢筋位置及放线位置是否准确。
2、及时更换有缺陷的模板，并予以修复。
3、加强工序自检。
4、加强材料进出场管理及现场保养。
5、连接件扣紧不松动。
6、支撑点牢固可靠，损坏变形的钢龙骨、钢支柱不予使用。
用盒尺引测检查
截面尺寸
表面变形，支撑不牢
＋4
－5
＋2
－5
±2
用盒尺测量检查
标高
底板标高不准，支撑不牢
±5
＋2
－5
±5
用水准仪、拉线或用尺检查
垂直度
模板上口偏移，支撑不牢
3
3
3
用2m靠尺检查
平整度
小面平整度、大面平整度
5
5
2
用2m靠尺检查
10.3模板安装与拆除质量的预防措施，见表10-2。
表10-2
项
目
影响因素
采取预防措施
施工操作
支撑系统不合理
严格设计要求，因地制宜，合理布局
扣件连接松动
严格设计要求，严格控制扣件间距，加固面板
拼缝不平
尽量使用平直模板，扣件补缺
拆除时硬撬
组装前及时刷脱模剂
颠倒工序
强化施工工艺，完善工序间的交接检
环境
基底未夯实
加强夯实，并铺通长脚手板，加强交接检
钢筋网片位移
加强工种之间的交接检、互检工作
砼测压力过大
工种之间相互配合，加强支撑，适当振捣，设专人看模
材料
模板变形，孔多
及时检查、修理，严重者退回，不予使用
龙骨、支撑件软弱
及时同技术部门共同研究加固措施
连接附件质量差
及时退换，加密连接，加固支撑系统
管理
岗位责任制执行不严
强化岗位意识，完善责任人员定岗
重进度，轻质量
加强教育，摆正进度与质量关系
忽视资料管理
加强全面管理意识，确立技术档案重要性的认识
施工人员
技术水平低
进行岗位技术培训
自检不认真
认真执行自检负责制
技术交底不清
认真科学的进行书面交底
指挥人员只重进度
尊重科学，服从质量，好中求快
违章作业
严格操作规程
忽视交接检、互检
加强工种间配合，把质量问题消灭在上一工序中
专检人员检查不细
加强教育，不合格者予以停职
10.4模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏，任何模板的固定装置或支撑物除内拉杆以外都不允许留在完成的混凝土中。
10.5重复使用的模板应始终保持其形状、强度、刚度、不漏浆和表面平整光滑。
10.6模板中所有的接缝都应按一致形式位于水平或竖直平面上，接缝应严密，不漏浆。
10.7把好模板质量关，在施工过程中，质量责任人、质安员、施工员应经常检查督促。
各层柱的模板安装必须做好垂直度和平水的复测，确保模板几何尺寸的准确。
10.8工作完成后应清理木屑，并用检测工具进行检测验收。
未达到合格以上标准的，不允许进行绑扎钢筋（柱子施工则先检钢筋）。
模板的拼缝要严密，支撑要牢固，防止暴板及漏浆。
10.9模板安装完毕后，应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师的签认，不得浇筑混凝土。
10.10根据模板相互位置及各部位尺寸，经计算后确定模板支设方案，成排柱支模前，应弹通线进行找平，以防侧模里出外进,确保线型顺直。
10.11柱模支设完毕必须进行校正，且支撑牢固，以免偏移扭歪。
10.12模板安装时标高、尺寸、轴线要准确。
模板在拼装时一定要严密，模板的支设尺寸要利用负误差，防止胀模。
10.13墙模板支模前,先在其根部粘海绵条，防止柱、墙根部混凝土漏浆。
10.14混凝土浇灌时要有木工跟班作业，要认真检查模板有无漏浆，拉结是否有松动，模板是否变形等。
10.15拆模时混凝土强度要符合规范要求，拆模应经主管技术人员批准，并不得损坏混凝土的棱角。
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