年产1000吨硬质聚氯乙烯管材车间工艺设计汇总.docx
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年产1000吨硬质聚氯乙烯管材车间工艺设计汇总
设计任务书
一，项目
年产1000吨硬质聚氯乙烯管材车间工艺设计
二，产品名称
聚氯乙烯管材
三，使用原料
PVC树脂及助剂
四，产品规格
1）200×5.9
2）16×2
五，产品性质
200×5.9用于排污管道体系
16×2用于套管
1绪论
1.1聚氯乙烯（PVC）发展概况
聚氯乙烯（PVC）是最早被工业化的塑料品种之一，在国外目前产量仅次于聚乙烯（PE）。
PVC在工业（包括建筑业）、农业和日常生活中应用范围很广。
PVC的单体氯乙烯的合成，在50年代以前基本上都采用电石乙炔法。
由于这种方法耗电量大，成本高，因而限制了PVC生产的发展和应用。
50年代以后，国外逐步由电石乙炔法转向原料充足、成本低廉的乙烯氧氯化法，于是PVC的应用便获得了长足的发展。
我国自1988年后，才开始有以石油为原料来源的乙烯氧氯化法生产PVC的装置投产。
总的说来，先进的乙烯氧氯化法必将逐步取代落后的电石乙炔法，生产规模也将趋向大型化。
1.2PVC树脂在建筑业中的应用概况
国外PVC树脂在建筑业中用量很大。
1991年美国PVC总用量为409万吨，其中用于建筑行业276万吨，占PVC总用量的67.5%，西欧各国50%以上的PVC用于建筑行业；建筑业中应用的PVC制品以硬制品为主，软硬制品的比例约为40∶60。
我国建筑业PVC树脂的消耗水平较低，据全国化学建材协调小组初步测算，1995年和2000年建筑塑料制品需要量分别为30万吨和83万吨，需PVC树脂分别为24万吨和66万吨，消耗量相当于美国1991年水平的8.7%和24%；PVC软硬制品的比例目前为80∶20，计划到世纪末达到50∶50，这项比例仍低于国外90年代初期40∶60的水平。
PVC软硬比的数值，从宏观上反映出我国硬质聚氯乙烯制品逐步推广应用变化的水平。
目前硬质聚氯乙烯制品主要有塑料门窗和塑料管两大类。
1.3硬质聚氯乙烯（PVC-U）塑料管发展的回顾和展望
目前国外PVC-U管的应用已相当普及，例如美国开发使用PVC-U管材已有多年的历史，1990年建筑用塑料管的耗量为68.2万吨，其中PVC-U管约占72%，并逐年以约5%的速度增长。
德国是开发使用塑料管最早的国家，始于1936年，50年代后，获得了迅速发展，1989年仅西德塑料管的消费量就达39.3万吨。
日本开发使用塑料管稍晚，始于1951年，但发展较快，日本1990年塑料管的产量已达52.0万吨，管材5.79万吨，且每年约以3.2%的速度递增。
塑料管在日本主要用于下水道、农业灌溉、排水和城市给水系统等。
关于塑料管的使用寿命，各国均认为可用50年以上。
1939年英国铺设的第一条塑料管输水管线，至今已58年，经检查尚未发现蠕变或腐蚀现象，说明合格的塑料管用于输水，其使用寿命50年是没有问题的，现在各国几乎都规定了PVC-U输水管的设计寿命为50年，德国还明文规定使用寿命必须保证50年。
关于PVC-U管的适用管径，从国外工业发达国家的发展经验，从管道材质本身的性能特点及经济性等综合因素来考虑，一般按如下不同管径选用不同材质的管材：
（1）管径在400mm以下，多选用PVC-U、PE等塑料管；
（2）管径在400～1400mm，多选用普通铸铁管、球墨铸铁管；
（3）管径在800mm左右的，也可选用GRP（玻璃纤维增强塑料）管。
这说明PVC-U管在管径为400mm以下时非常适用。
1.4PVC-U管材的性质和用途
硬质聚氯乙烯管材的性质：
[1]
（1）具有良好的耐酸耐碱性：
PVC-U管使用于各种流体的输送，在埋地使用时也不受土质和水质的影响。
（2）拉伸和压缩性能强：
具有一定的柔韧性，PVC-U管在20℃时拉伸强度可达48MPa，压缩强度可达65MPa以上，在压扁管径达1/2时不会出现破裂。
（3）使用寿命长：
PVC-U管铺设在地下时，寿命可达50年以上，而铸铁管和混凝土管只有15~25年
（4）安装方便，施工价格低：
PVC-U管质轻，其密度为1.38~1.46g/cm3，是钢管的1/5，是混凝土的1/3。
一般每吨PVC-U管可代替10~13吨铸铁管。
由于质轻，运输费用降低，减轻劳动强度，安装方便，节省安装费用，降低施工价格。
表1-1每10m排水管安装人工费/元
管径/mm
50
75
100
150
PVC-U管
6.45
7.70
9.03
11.65
铸铁管
9.8
11.27
14.27
15.43
表1-2每10m排水管安装工时/h
管径/mm
50
75
100
150
PVC-U管
1.55
1.85
2.17
2.8
铸铁管
2.23
2.71
3.43
3.71
由表1-1和1-2可以看出，PVC-U排水管比铸铁管的安装费用少30%，安装速度提高30%以上。
（5）流动阻力小：
由于PVC-U管内壁光滑，流动阻力小，长期使用不结垢。
输水时PVC-U管的摩擦系数是铸铁管的60%，是混凝土管的50%，输水能力较铸铁管提高25%~30%，较混凝土管提高50%左右。
（6）制造耗能低：
制造PVC-U排水管要比制造铸铁管节能55%~68%。
（7）维护保养费用低：
由于PVC-U管不会生锈，不用上漆，其维护保养费用仅为铸铁管的30%。
硬质聚氯乙烯管材的用途：
[1]
近期，PVC-U管材主要用于个国民经济支柱产业的建筑业，包括居民住宅建筑、市政工程及工业部门的建筑工程。
基础产业的农业主要用于农田水利灌溉和农村水利工程。
（1）用于居民住宅建筑业
（2）用于中小城镇的供水工程
（3）用于市政排水改造工程
（4）用于农村饮水建设工程
（5）用于农村灌溉工程
1.5物理性能
表1-3聚氯乙烯的物理性能
性能
PVC-U
密度/（g·cm-3）
1.4~1.6
吸水性/%
0.1~0.4
拉伸强度/MPa
45.7
弯曲强度/MPa
100
弯曲模量/MPa
3000
压缩强度/MPa
70.5
悬臂梁冲击强度
（缺口，23℃）/（kg·m-1）
2.2~10.6
断裂伸长率/%
25
热胀系数/10-5k-1
5
最高工作温度/℃
70
体积电阻率/（Ω·cm）
1012~1016
表1-4硬质聚氯乙烯管材的物理性能
性能
PVC-U
拉伸强度/MPa
50~55
缺口冲击强度/（KJ·m-2）
5~8
马丁耐热/℃
70~75
软化点/℃
76
热胀系数/k-1
（5~6）×10-5
耐磨性
好
耐燃性
自熄
耐候性
良好
连续使用温度/℃
50~60
无内压力使用温度/℃
60~70
最低使用温度/℃
-20
2生产方法
2.1工艺选择
硬质聚氯乙烯管材的生产方法为：
捏合，造粒再挤出管材或直接双螺杆挤出管材，具体有如下的方法：
一，单螺杆挤出机挤出，真空定型或挤出加压定型；二，平行异向双螺杆挤出机挤出，真空定型或挤出加压定型；三，锥形异向双螺杆挤出机挤出，真空定型或挤出加压定型。
[2]
采用捏合，造粒，挤出法生产管材的过程是：
通过称量、过筛后的物料，经过高速混合机的混合和低速混合机的机冷却后，进入开炼机造粒，生成粒料，粒料再经过单螺杆混合机挤出管材。
采用双螺杆直接挤出管材的生产过程是：
通过称量、过筛后的物料，经过高速混合机的混合和低速混合的机冷却后，直接进入双螺杆挤出机挤出管材。
使用单螺杆生产方法生产时，在挤出过程中螺杆所需的温度要比粉料直接挤出所需的温度高10℃左右，而且与粉料直接挤出相比还需要开炼机，一般需要两台开炼机。
这样生产工艺要复杂，而生产控制点多，环节多，杂质易进入物料，生产环境恶劣，影响管材的质量，而且生产工艺长、设备装置多、复杂、占地面积大、生产厂房价格高、自动化程度低、劳动强度增大等缺点。
使用双螺杆生产时，整个工艺在相对封闭中进行，不受环境和其他物质影响，生产工艺路线短，自动化程度相对较高，而且生产工艺较成熟。
所以，它具有劳动环境优良、易管理、生产可靠、产品工艺控制严格和产品质量易于保证的优点。
国外自20世纪60年代以来，硬聚氯乙烯管材的挤出成型都倾向于采用异向排气式双螺杆挤出机，因为它具有输送效率大、分散混合作用大、剪切速率低、发热量少、温度分布均匀、滞留时间短、能耗低、能量利用率高等优点。
2.1.1挤出机的选择
采用单螺杆挤出机和双螺杆挤出机相比，双螺杆比单螺杆塑化更均匀，质量更有保证，自动化连续程度高，且，物料在双螺杆中塑化所需的时间较少，使物料停留时间缩短，也缩短了生产周期，直接提高了生产率。
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机在塑料成型加工时具有如下的优点：
[3]
（1）加料容易。
在单螺杆挤出机中，塑料的输送是靠摩擦起作用的，因此，如果塑料是粉料，或在塑料中加入玻璃纤维等填料组成的混合料，这些物料在单螺杆挤出机中的输送效率非常低。
而在双螺杆挤出机中，塑料的输送，靠正位移的原理进行的，不可能有压力回流，因此，无论何种物料，都容易加入。
现在一般都采用双螺杆挤出机直接挤出生产产品，省去了造粒工序。
（2）塑料在双螺杆挤出机中的停留时间短。
对于那些停留时间较长就会固化或凝聚的塑料，都能在双螺杆挤出机中进行。
（3）具有优良的混合、塑化效果。
由于两根螺杆相互作用，塑料在挤出过程中进行着比在单螺杆中较为复杂的运动，经受着纵、横向的剪切。
（4）优异的排气性能。
由于双螺杆挤出机啮合螺杆的有效混合，排气部分的自洁功能使得塑料在排气段能获得完全更新的表面。
（5）具有较低的功率消耗。
与相同产量的单螺杆挤出机进行比较，双螺杆挤出机的能耗要少50%。
因为双螺杆挤出机的螺杆长径比单螺杆挤出机的螺杆短，塑料所需的热量大多数由外部输入。
（6）容积效率非常高。
单螺杆挤出机的流率对口模压力比较敏感，而双螺杆挤出机的流率对口模压力比较敏感，用来挤出大面积的制品比较有效，特别是在单螺杆中难以加工的材料更是如此。
对于双螺杆挤出机也有不同的型号，不同的型号也适用于不同制品的挤出。
异向双螺杆挤出机专门用来加工PVC干混料。
当塑化像PVC这种热敏感性的干混料时异向啮合型双螺杆挤出机要明显优于单螺杆挤出机。
这是因为：
不依靠摩擦且能定量供料；仅需微热便可塑化；原料中的易挥发成份能可靠的排出；加热和混合时有优异的均化性；能建立最优压力而对原料输送无副作用；低螺杆转速下的高产量；良好的资金产量比。
异向双螺杆挤出机按产量可分为两种形式：
锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机。
当螺杆直径小时，采用锥形双螺杆挤出机具有如下的有点：
啮合中心距大，有较高的螺杆扭矩；喂料容积变大；喂料部分输入能量高；因为喂料部分螺杆直径小，剪切应力低，熔体压力高；不用移动后续装置，就能方便的从机器尾部拆卸螺杆；塑化装置长度短，驱动装置紧凑，使机器总体长度短。
当产量大时，应选择平行异向双螺杆挤出机。
螺杆直径较大时，平行双螺杆挤出机有如下优势：
制造圆柱螺杆和机筒的劳动强度小，费用低；部件磨损费用低；机筒和螺杆长度可变；螺杆由好几部分组成且几何尺寸可变，能与塑化的原料相适合。
双螺杆挤出机的选择。
与平行异向双螺杆相比锥形异向双螺杆又有如下的特点：
（1）由于喂料区的螺杆和机筒表面积增大，因此传热好，物料受热快且容易，输送效率高，可提高挤出机产量。
（2）锥形双螺杆的机械强度比单螺杆和平行双螺杆高，同时传动齿轮尺寸可增大，因而传动扭矩可以增大。
（3）锥形双螺杆在承受相同机头工作压力的条件下，轴向力明显减少（只有平行双螺杆的一半），因而止推轴承所受的轴向力减少，轴承的规格可以选用大的，轴承寿命也可以大大延长。
（4）锥形双螺杆的分配传动齿轮由于位置充裕，可加大直径。
齿轮的使用寿命是与齿轮直径的三次方成正比的，因此，锥形双螺杆分配传动齿轮的寿命是平行双螺杆的四倍。
（5）锥形双螺杆挤出段的直径比相应的平行双螺杆直径小，因而大大减少了摩擦热，可避免物料的过热分解现象，这对于加工像聚氯乙烯这样的热敏性熟料来说是极其重要的。
（6）由于锥形双螺杆在喂料区螺杆直径加大了，因此可以相应缩短其长度，同时螺杆槽容积随螺杆直径变小逐渐缩小，有利于物料在熔融过程中逐渐压缩和压实，从而提高产品质量。
（7）锥形螺杆挤出机传动结构紧凑、易于维护维修、对螺杆拆装方便[4]。
2.1.2管机头
管机头作用是对塑化的物料保持塑性状态，并产生一定的压力使塑化的物料经过一定的流道后成型为具有环形截面形状的管坯。
PVC加工是一个热不稳定过程，需要极好的流道，有分流梭芯轴支架的机头可满足要求。
所以本设计所选用的机头为直通机头，物料在机头和挤出机流动方向一致。
但其缺点是分流梭支架产生的接缝难以消除。
PVC熔体从挤出机流出进入一窄入口流道。
熔体流充满较大的机头后流入支持芯轴周围。
芯轴通过分流梭支架固定流体熔体中。
分流梭支架的大小应能吸收作用于芯轴上的压力。
其轮廓应是流线型的，以免流体在其上停滞。
在挤出PVC管时，管机头不仅要将熔体分开，还要降低熔体温度和机械不均匀性。
流道大小应根据熔体通过量来定，以消除机头中温度不均匀性，使从双螺杆流出的熔体的紧张状态得到松弛。
此外，芯轴保持架中流道直径和截面应比机头直径和出口截面大。
这使被分流梭支架分成环段的熔体又融合到一起。
机头口模靠法兰与机头外壳相连。
它们可能偏离芯轴，在芯轴正中心的螺栓帮助下使熔体均匀。
在较大管径下，可用加热带或加热筒来加热机头芯轴。
热传感器和连接件通过分流梭支架插入中空的芯轴中。
每个机头都有特定的工作范围。
通过改变口模和芯轴，我们可以加工出不同壁厚和直径的管材。
芯轴定位器中的流道截面比和机头内插件的截面比，决定了机头布局。
机头结构类型，依照物料在挤出机和机头流动方向的相互关系划分，可分为以下几种。
（1）直通（平式）机头
物料在机头和挤出机中流动方向一致，是一种使用普遍的机头。
这种机头在设计和生产操作中要注意分流器支架造成的接缝线处管材的强度低的问题。
（2）直角（十字）机头
机头料流与挤出机料流的方向呈直角（90º）。
这种结构芯棒的一端为支承段，由于不存在分流器支架，熔料从机头一端进入到芯棒对面汇集，只能产生一条接缝线。
这种结构为内经定型法挤管提供方便，但芯棒设计难度较大。
（3）偏心（支管式）机头
来自挤出机的料流先经过一个弯曲流道再进入机头一侧，料流包芯棒后沿机头轴线方向与挤出机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆线相平行。
它非常适合大口径管的高速挤出，但机头结构比较复杂，造价较高。
硬聚氯乙烯管主要用直通式机头。
2.1.3定型方法
从机头口模挤出的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。
定型方式一般是用定径套进行外径定型和内径定型两种。
（1）外径定型
外径定型是使管状物外壁和定径套内壁紧密接触。
要达到这种紧密接触有两种方法，一种是从设在支架中的一个筋和芯棒内的连通孔向管状物内部通的压缩空气，并将挤出的管端封塞，使管内维持比大气压较大而又恒定的压力，为内定径；另一种方法是在定径套上沿圆面上钻一排排小孔，用真空抽吸使管状物紧贴套管，为真空定径。
（2）内径定型
内经定型常用于直角机头或偏心机头。
管材从口模出来后便套在冷却定型芯上，管材内表面紧贴于定型芯子外壁并迅速冷却硬化而定内经尺寸。
为便于冷却水从芯模后部进入冷却定型芯子，冷却定型芯子连接在芯模延伸轴上。
以上两者比较起来，外径定型结构较为简单，操作方便，为了节约成本起见，因此本设计选用外定径法，真空定径。
2.1.4冷却方法
用来冷却管材的方法通常用水浸式冷却和喷淋式冷却两种。
（1）水浸式冷却
水浸式冷却的装置是冷却水槽，将挤出的管材浸在水槽中进行冷却。
这种方法要考虑的是管材在冷水槽中会受到浮力的影响，有可能使之发生弯曲变形，尤其是大口径的管材，其浮力大，弯曲变形可能性就更大。
（2）喷淋式冷却
喷淋式冷却的装置是水箱，水箱上装有沿管材周围均匀分布的喷水头，控制一定的水量对挤出管进行喷淋冷却。
这种方法冷却均匀，变形可能性小。
特别适用于大口径的管材的冷却。
2.1.5牵引装置
牵引装置的作用是给机头挤出的管材提供一定的牵引力和牵引速度，均匀的引出管材，并通过牵引速度调节管子的壁厚。
牵引管材的装置有滚轮式和履带式两种。
对牵引装置的要求是它们具有较大的夹持力，并能均匀的分布在管材周围上。
牵引速度要求十分均匀，并且能无级调速。
（1）滚轮式牵引装置
一般由2~5对牵引滚轮组成，下轮为主动轮，上轮为从动轮，可上下调节，以适应不同直径的管材的牵引。
这种牵引装置结构较为简单，调节方便，但轮与管之间是点和线接触，接触面积小，摩擦力小，形成的牵引力小，不适用大型管材，一般可牵引100mm以下的管材。
（2）履带式牵引装置
一般由2条、3条或6条履带组成。
履带上嵌有一定数量的橡胶块，其表面制成“V”型凹槽，以增加对管材施加径向压力的面积。
为了适应不同管径和方便操作，履带间的距离和夹持可调。
由于履带间的接触面积大，故牵引力大，不易打滑。
3条或6条履带的形式更适合对大口径管材的牵引。
[5]
2.1.6切割
对于硬质管材，较多使用的是圆盘锯切割和自动行星锯切割。
（1）圆盘锯
其切割的方式是锯片从管材一侧切入沿径向向前推进，直至完成锯切，由于受锯片直径的限制（管子直径应小于锯片半径）这种方式只能对直径为250mm以下的管材切割。
（2）行星式自动切割机
它可以使管材的切割和倒角同步完成。
在围绕管材旋转的圆盘上装有合金倒角铣刀，使切割的管口既光滑平整又带有一个15º的坡口。
适用于扩口管材的生产。
[5]
2.1.7扩口装置
PVC-U管材扩口成型的方式有：
（1）在对塑料管材加热软化之后对扩口部位通过橡皮环涨型加硬外模定型；
（2）用气（油）囊涨型加硬外模定型；
（3）用金属涨块涨型加软外模（通常用气压作外定型）。
这三种方式中前两种的共同点是靠硬外模定型的方式，这种方式显然使得同一种规格的不同压力等级（壁厚）的PVC-U管材无法使用同一副模具，即使同一种压力等级的塑料管也会因为壁厚上的差别而造成扩出的内部形状尺寸上的差别，造成弹性密封圈放入之后松紧不一。
这两种方式仅适用于小口径下水管道管材的扩口，一般不采用这种方式。
本设计采用的是第三种方法，也是较为普遍使用的内定型的方式，即金属涨块涨型加软外模定型（通常用气压做外定型）的方式。
其过程为，PVC-U管管头经加热以后（处于弹性状态）沿导向套爬向涨块，经外气压使管壁贴附在模具上有效成型，保压成型一段时间后进行冷却水喷淋，然后涨块缩回，管材即可退出，扩口完成。
采用金属涨块方式的机器有，我国的主流机型SGK型扩管机及进口的SICA型扩管机。
2.2总工艺流程
生产流程图，见附图1。
工艺流程图，见图2-1。
2.2.1PVC塑料粉料配置流程
双螺杆挤出的PVC-U管材，是直接由粉料生产的。
为此，物料在高速混合时必须按先后顺序分批逐步的加入。
[7]
（1）树脂、助剂等各种粉料的过筛，液体组分的过滤，固体块状物的粉碎。
（2）各组分的准确称量、过筛。
（3）按一定的加料顺序，定量的PVC树脂从上步进入混合室，运转后加入稳定剂，物料温度升至90℃时，加入填充料，在物料升温达100℃时，加入润滑剂，温度升至110℃时加入着色剂，升温到120℃混合结束。
（4）由高速混合机出来的粉料进入低速搅拌机冷却到40℃，再送入双螺杆挤出机中挤出管材。
辅料辅料
↓↓
原料→过筛→配方→高速混合→低速搅拌→挤出→定型冷却
↓
成品←检验←扩口←切割←牵引←冷却
图2-1PVC-U管材生产工艺流程图
2.2.2管材挤出过程
开机前的准备。
（1）挤出设备的预热
先将挤出机机身和磨具等各段升温2小时达到150℃后，继续升温1小时，达到成型工艺要求各段生产所需求的温度后，保持1刻钟开机。
目的是为了确保各加热段温度稳定，特别是使各加热段的衔接部分均匀受热，使全部加热区域同步达到挤出生产所需的温度。
开机时的料筒、机头和口模的温度一般应比正常操作温度高10～20℃，口模处的温度应略低，以利于消除管材中的气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，温度过低又将影响挤出速度及制品的光洁。
（2）螺杆转速的调节
螺杆转速要慢，出料正常后可逐步调整倒预定要求。
加料量应由少到多，直至达到规定的量。
（3）校验同心度
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他定型套）及冷却器前，应先效验其同心度；管材挤出口模后，若不平直而向某一方向偏斜，则易造成管壁厚薄不均，应及时校正。
两根螺杆互相啮合在“∞”字形的机筒内，分供料、压缩、排气、塑化、挤压五个区段加热。
供料段为等深等距螺纹，螺槽的深度，居其它四段之首，输送物料能力较强。
压缩段的螺纹等距不等深，使供料段送来的物料受到混炼和压缩，物料中带入的空气和水分被排挤到排气段，排气段再将物料中的水份或低分子挥发物从机身中部的排气孔排除的同时将物料进一步混炼后送至塑化段。
与前三段相比，塑化段的螺距逐渐变小，其压缩比明显增大，物料受到强烈的剪切，得到充分的混炼和塑化。
挤出段的螺距比其它四段均大，完全塑化呈粘流态的熔融物料，并且物料在一定的压力下经过过滤网、粗滤器而到达分流器，并为分流器支架分为若干支流，离开分流器支架后再重新汇合起来，进入芯模的环形通道，最后通过口模，到挤出机外而成管子。
由口模出来的管材进入稳固于冷却槽中的真空定径套内，真空度将管材外表面吸附于冷却水孔均匀分布的定径套内部。
与此同时，安装在定径套周围的冷却水喷头，一齐将细滴状的冷却水向着空定径套内喷淋，使管材在真空定径套内迅速冷却、硬化，外径尺寸得到固定。
管材从真空定径管道出来还有余热，再通过约15mm长的喷淋冷却，使管材逐渐冷却至室温。
已经定径和冷却的管材被上下两副匀速转动的，带有橡胶衬垫的履带夹住牵出，送入切割装置。
行星式自动切割机把管材切成所需的长度和扩口管材所需的坡口。
被切断后的管材经光电管作用，由气动的橡胶轮输送至翻版平面上。
一行程开关的信号杆将加热模向前移动并插入管段预热。
到达温度后加热芯模自动退出，将管材送入扩口模具，同时通过压缩空气并通冷却水定型，完成扩口。
[8]
管材质量初步检验。
操作人员必须能初步检验管材质量，如目测其圆度、表面光洁、颜色的均一性等。
生产出来的管材通过检验后，包装入库。
注意事项：
（1）生产过程中的问题。
对于厚壁管材及某些易产生内应力的管材，冷却水槽中应装有浸水式电加热棒，保持一定的水温，避免快速冷却而使制品内部产生气泡或残余应力。
（2）进入牵引时，由引管或靠工人将刚挤出的塑料管坯引入牵引机，牵引速度也应由慢到快，直至达到规定的速度。
（3）工艺参数调节。
在刚开车到正常生产这一阶段，要不断调节工艺参数，直至管材符合要求为止。
管材挤出时还应注意牵引速度的适中及冷却装置的合理性，并注意检验制品的外观质量、尺寸公差等。
3排污管生产工艺
3.1配方设计
在具体设计一个配方时，要选择的助剂有很多种，助剂的选择一般遵循如下原则：
[10]
（1）满足性能要求：
在既定的配方体系和加工工艺中，所加入的助剂能充分发挥其预计功效，并能达到预计指标。
规定指标一般为产品的国家标准。
（2）保留原有性能：
所加入的助剂需不劣化或最小限定地影响树脂的基本物理力学性能，最好能提高原树脂的某些性能。
（3）不影响其它助剂：
所加入的应能不劣化或最小化的影响其它助剂功效的发挥，最好与其他助剂有协同作用。
在一个具体配方中，有的助剂之间有协同作用，有的助剂之间有对抗作用。
如在PVC加工配方中，铅盐类热稳定剂和硫醇类、有机锡类不能同时加入。
（4）具有加工性：
所加入的试剂应能保证配方
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