杨家坝渡槽专项施工方案.docx

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杨家坝渡槽专项施工方案

目录

1概述2

1.1工程概况2

1.2工程地质2

1.3施工布置3

2施工程序及方法4

2.1基础施工4

2.1.1土石方开挖4

2.1.2地面支护5

2.1.3基础固结灌浆5

2.1.4基础混凝土施工7

2.2排架混凝土施工8

2.2.1施工排架布置及分仓分块9

2.2.2模板工程9

2.2.3钢筋制安9

2.2.4混凝土浇筑9

2.2.5混凝土养护9

2.3渡槽槽身混凝土施工9

2.3.1模板安装10

2.3.2钢筋制安10

2.3.3混凝土浇筑12

2.3.4混凝土养护13

2.3.5拆模13

2.3.6止水施工13

2.3.7临时支撑措施13

3施工进度计划16

4施工资源配置16

4.1机械设备配置16

4.2劳动力计划17

4.3材料配置17

5施工质量管理控制措施18

6安全文明施工19

6.1安全防范措施19

6.2文明施工19

1概述

1.1工程概况

杨家坝渡槽位于六枝特区岩脚镇民乐村，起止桩号总干16+271～总干16+821，全长550m，共36跨,其中渐变段长度25m，含一跨20m跨，渡槽15m跨共35跨，长525m。

渡槽最大跨高17m（11#排架），进口底板高程为1292.784m,出口高程为1292.417m,纵比降1/1500。

排架为框架式空心排架，排架基础为板式基础，渡槽槽身为“U”型槽壳，槽壳尺寸为（5.4m×4.1m），混凝土全部为现浇。

主要工程量：

土石方开挖约6511m3，土石回填夯实3011m3，现浇混凝土约4184m3，钢筋制安约389.2T。

1.2工程地质

杨家坝渡槽进口地形坡度15～20°，为逆向坡，自然边坡稳定，基础开挖工程量小，边坡稳定性好；渡槽出口地形坡度5～10°，自然边坡与工程施工边坡稳定性好。

渡槽沿线无较大地质构造，岩性较为单一，为T2g1-3含泥质灰岩、灰岩，岩层产状290～325∠10～15°，强风化厚度1～3m。

进口基岩零星出露，覆盖层厚0～1m，渡槽沿线基岩零星出露，覆盖层厚0～2m，局部达5m，渡槽出口基岩裸露。

据钻孔揭露，岩体较为坚硬，属中硬岩，取芯为柱状，较完整，仅ZK1、ZK19、ZK23遇到小溶蚀空洞，粘土充填，溶洞高度ZK19为3m，其余均在1m左右。

菜子冲渡槽沿线无较大地质构造，跨越无水冲沟、垭口、山头，沿线基岩零星出露，岩层产状平缓，倾角9～16°，粘土覆盖层厚一般0～2m，冲沟底部及垭口较厚，达3m左右。

位于冲沟内的柱基，做好排水设计，避免山洪对基础的冲刷破坏。

总干17+848～总干18+910出露地层为Tg1-2与Tg1-1薄至中厚层泥质白云岩夹泥页岩及泥质灰岩，岩体强风化厚度2～6m，由于占主体的白云岩所含泥质成分相对较少，岩体整体强度较高，介于软质岩与中硬岩之间。

据钻孔揭露，该段岩溶发育弱，仅钻孔ZK7在3.1～4.1m遇小溶洞。

总干18+910～总干19+858出露地层为薄至中厚层T1yn2-2白云岩、泥质白云岩、溶塌角砾状白云岩夹泥岩、灰岩，强风化厚度2～8m，地基岩石软硬相间，强度介于软质岩与中硬岩之间，靠近山顶边缘且地形较陡部分强度酌减（如ZK14与ZK15处），溶塌角砾状白云岩部分，因空隙较大，强度相对较低，考虑地基处理。

据钻孔揭露，该段岩溶发育弱，部分岩芯有溶蚀风化现象，钻孔ZK13在10.0～10.5m遇小溶穴，钻孔ZK19在2.4～3.4m遇小溶穴。

1.3施工布置

1.3.1施工条件

（1）施工道路

场外接现有乡村公路至岩脚镇，场内新建的总干9#公路以满足杨家坝渡槽施工需要；主要材料、设备均可由该通道调运至施工现场。

（2）施工用风、水、电

杨家坝渡槽施工用水主要来源于布置于杨家坝渡槽尾部的4#水池，水池储水量100m3。

施工用电接杨家坝渡槽起点高压端。

施工用风只要用于排架基础开挖，拟配置5台20m3移动式空压机供风。

（3）砂石、拌和系统布置

杨家坝渡槽施工所需混凝土全部采用本标布置于才子冲渡槽起点的5#拌合站就近供给；砂石料主要由总布置9#料场供给，所有混凝土均采用3m3砼运输罐车水平运输至施工现场。

施工布置详见《施工总平面布置》。

1.3.2施工程序

本标杨家坝渡槽作为单独的一个施工区，4个工作面，流水进行施工；渡槽施工程序如图1.1：

图1.1渡槽施工程序流程图

2施工程序及方法

2.1基础施工

渡槽基础施工主要包括土石方明挖及填筑施工、基础固结灌浆、地面支护施工及基础混凝土施工。

2.1.1土石方开挖

2.1.1.1施工程序

图2.1渡槽开挖施工程序框图

2.1.1.2施工方法

（1）土方开挖采用人工配合0.8m3反铲挖机进行挖装，5t自卸汽车运输，合格料用于就近填筑，多余废弃料运到指定位于杨家坝1#、2#隧洞间的9#弃渣场，建基面采用人工清挖。

（2）石方开挖

采用人工手风钻造孔爆破，爆破石碴由人工或0.8m3反铲挖掘机，装5t自卸料用于就近填筑，多余废弃料运到指定位于杨家坝1#、2#隧洞间的9#弃渣场。

（3）土石方填筑

采用开挖合格料，人工配合机械平整，蛙式打夯机夯实。

2.1.1.3不良地质条件的应对方法和技术措施

（1）边坡开挖前，施工人员详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线以外对施工有影响的坡面和岸坡，设计开挖线以内有不安全因素的边坡，采取相应的处理和防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩石及时撬挖排除。

开挖自上而下进行，高度较大的边坡分层开挖。

（2）在陡坡下施工时，先仔细检查边坡的稳定性，如遇孤石、崩坍体等事先做好妥善的清理和支护。

（3）按照施工图纸和监理人的要求做好边坡的排水工作。

及时排除坡底积水，保护边坡坡角的稳定，截水沟距边坡开挖线距离不小于5m，沟底纵坡不小于3%。

（4）及时清除浮石、浮渣，必要时设置安全标志、防护栏、防护墙。

（5）在边坡开挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象，立即暂停施工或采取应急抢救措施，迅速将人员和设备撤至安全地点，必要时设置观测点，安排专人进行监视，及时观测边坡变化情况，并及时通知监理人，按监理人指示进行处理，并做好相关记录。

（6）对出现集中渗水的边坡，在开挖前，对渗水采用水管集中引排法，边坡开挖后重新设置好引排水管，避免渗水直接从土坡上流出，确保边坡安全稳定。

基础底板积水采用在基础边部设置小型集水坑，用小型潜水泵（2.2KW）抽排。

（7）基础底板地质缺陷部位采用人工用风镐或液压反铲直接挖装。

如需钻孔爆破时，采用手风钻造孔，小梯段小孔径微药量爆破，爆破方向控制与断层走向一致。

（8）施工过程中如遇岩溶地质段，采取加固洞穴、清除充填物、回填夯实、换置、设置人工基础跨越、对充填物注浆加固等措施进行处理。

2.1.2地面支护

地面支护主要为锚杆及喷混凝土。

锚杆主要为3m。

锚杆在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆采用载重汽车运输到施工作业面。

锚杆采用YT28手风钻造孔，MZ-30型锚杆注浆机注浆，锚杆为采取先注浆后插杆方式，人工安装。

喷混凝土主要由5#混凝土拌合系统提供，拌制好的混合料采用3.0m3搅拌车运输到施工作业面，TK961喷混机喷砼。

2.1.3基础固结灌浆

2.1.3.1施工工艺流程

固结灌浆施工工艺流程见下图。

图2.2基础固结灌浆施工工艺流程图

2.1.3.2施工方法

基础混凝土达到50％设计强度就可进行灌浆，灌浆孔优先采用单孔灌浆。

（1）钻孔

a、钻孔：

钻孔孔位偏差控制在20cm以内，开孔角度偏差不大于2°，钻孔孔底偏差应不大于1/40孔深。

孔径不小于38mm，孔深应满足设计要求。

b、冲洗：

冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。

c、压水试验：

压水试验在裂隙冲洗后进行，根据监理人的指示，采用简易压水或单点法、五点法压水试验，压水压力、结束标准按设计要求进行。

（2）灌浆

采用孔口封闭，孔内循环灌浆法。

a、灌浆材料：

采用不低于P.O32.5普通硅酸盐水泥。

材料应符合质量标准方可使用，严禁将不合格的材料灌进孔内。

b、灌浆次序：

灌浆孔统一编号，按分序加密的原则进行。

c、浆液水灰比：

固结灌浆浆液水灰比可采用3:

1、2:

1、1:

1、0.6:

1（或0.5:

1）等四个比级，也可采用2:

1、1:

1、0.8:

1、0.6:

1（或0.5:

1）等四个比级。

d、在冲洗、压水、灌浆过程中严格按要求观测并记录。

e、灌浆压力：

按施工图或监理人的指示确定，一般情况下，灌浆压力应尽快达到设计值。

当吸浆量很大，则拟采用逐级生压的方式。

灌浆压力一律以孔口回浆管的压力表值为准，读其中值。

f、固结灌浆孔的基岩段长小于6m时，可采用全孔一次灌浆法，段长大于6m时采用分段灌浆。

g、灌浆优先采用单孔灌浆，当相邻孔发生串浆或吸浆量较小时，采用多孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，并控制灌浆压力。

h、浆液变换标准：

当某一比级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，应换浓一级水灰比浆液灌注，变浆后压力突增或注入率突减，应立即查明原因，进行处理，并报告监理人；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。

i、灌浆结束标准：

固结灌浆在该灌浆段最大设计压力下，当注入率不大于1L/min后，继续灌注30min，灌浆即可结束。

当长期达不到结束标准时，则报请监理人共同研究处理措施。

（3）封孔：

固结灌浆孔封孔应采用“导管注浆封孔法”或“全孔灌浆封孔法”。

（4）质量检查

a、采用测量岩体波速或静弹性模量，并结合分析灌浆孔和检查孔的钻孔取芯以及压水试验和灌桨试验成果为辅的方法进行综合评定。

b、采用单点压水试验方法进行检查，其检查孔的数量不应少于灌浆孔总数的5％，检查结束后应进行灌浆和封孔。

c、采用压水试验、岩体波速、静弹性模量法进行质量检查，检查应分别在灌浆结束后3～7天、14天、28天进行。

检查和试验成果应提交监理人，以便拟定检查孔的孔位。

d、固结灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率应在85％以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50％，且不集中，灌浆质量可认为合格。

若达不到上述合格标准的，应按监理人批准的措施进行处理。

2.1.4基础混凝土施工

基础混凝土主要为排架基础混凝土，采用组合钢模板，混凝土主要由5#混凝土拌合系统提供，拌制好的混凝土采用3.0m3搅拌车运输到施工作业面，根据现场实际情况，采用混凝土泵或其它方式入仓，插入式振捣器振捣密实。

基础混凝土施工程序如图2.2。

图2.2渡槽基础混凝土施工工艺流程图

2.2排架混凝土施工

C25排架柱混凝土主要为渡槽墩身混凝土。

排架混凝土施工程序如图2.3。

图2.3渡槽排架混凝土施工工艺流程图

2.2.1施工排架布置及分仓分块

排架混凝土浇筑原则上按高程分5.0m一仓，一次性浇筑完成。

排架四周用人工沿排架柱四周搭设钢管脚手架作为施工平台，平台上铺设10cm厚竹条板，并留出排架柱浇筑位置。

具体布置见排架混凝土浇筑布置图。

2.2.2模板工程

排架混凝土浇筑外模采用选用0.3×1.5m及0.9×1.5m的小型刚模板进行拼装，背面采用φ48钢管做背管，间排距0.6×0.6m，蝴蝶扣连接，内模采用定型钢模板。

安装采用人工配合25t汽车吊进行吊装。

模板定型后采用φ12钢筋内拉和对拉相结合的方式进行固定，内拉钢筋一律焊接。

2.2.3钢筋制安

钢筋先在本标主营地（8#营地）钢筋加工厂按设计图要求加工成钢筋成品，然后运往浇筑现场安装。

钢筋采用人工结合25T吊车安装。

2.2.4混凝土浇筑

混凝土由5#拌和站拌沿现有道路和9#施工公路运至杨家坝施工现场，3.0m3混凝土搅拌车运输。

混凝土浇筑前首先要对基础面进行检查和处理，根据监理工程师指示对油污、淤泥和杂物等进行清除。

混凝土入仓方式主要采用混凝土输送泵输送、缓降溜管配合入仓。

砼平仓采用人工进行，插入式振捣器进行振捣密实。

2.2.5混凝土养护

基础混凝土浇筑完毕后，混凝土表面覆盖麻袋，采用7分水管管延伸至场面喷湿养护。

2.3渡槽槽身混凝土施工

渡槽上部结构为C35槽壳混凝土，结构形式为B型，形状为“U”型，槽壳尺寸为（5.4m×4.1m）。

槽身多为混凝土薄壳结构，15m每跨，混凝土厚度较小，其点、线、面结构尺寸、混凝土外观质量及防渗将会成为质量控制的关键。

由于杨家坝槽身砼厚度较小，且最大跨高仅17m，渡槽槽身现浇混凝土采用满堂钢管脚手架搭设施工平台。

具体支撑方案构造见附图，支架结构稳定验算见附件。

杨家坝渡槽槽壳混凝土浇筑施工程序如图2.4。

图2.4渡槽槽壳混凝土施工工艺流程图

2.3.1模板安装

因杨家坝渡槽槽身结构为“U”型特殊结构，现浇槽身主要使用定型钢模板，以保证混凝土质量及外部轮廓尺寸，局部地方辅以少量小型模板。

槽身底模、外模和内模均使用定型钢模。

模板安装采用25t吊车配合人工进行吊装。

现浇支架须先经加载预压，预压荷载选用设计荷载及施工荷载之和，沙袋预压，预压逐层均匀布置，并经观测完全达到设计与规范的要求后，经监理工程师批准，卸载后即可进行模板安装。

定型钢模板的结构设计见附图。

2.3.2钢筋制安

钢筋的制作及安装：

杨家坝渡槽所有钢筋均在本标主营地（8#营地）钢筋加工厂进行加工，用10t载重汽车运至现场，用人工辅以25t吊车进行安装。

施工程序：

熟悉配筋图→配料→断料→成型→就位→运输→钢筋安装→验收。

（1）钢筋配料

·钢筋配料前必须熟悉结构配筋图。

·运用钢筋弯曲伸长和搭接固定数值的固有规律。

·分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。

（2）钢筋切断

·根据配料单下料长度进行配料。

·按配料单完成各种钢筋规格和数量，提供加工或绑扎的需要。

·钢筋随切随用，避免过量，切量与用量基本相平，避免过量，减少损失。

·专人操作，小心其事，注意力集中，切不麻痹大意。

（3）钢筋弯曲成型

·将已切断、配好的钢筋，弯曲成所要求的形状尺寸，这是钢筋加工中的一道主要工序，也是一件技术性比较强的工作。

·各种成型钢筋挂牌堆放，避免混淆或错扎。

·成型钢筋尺寸应正确无误，与配料单所要求尺寸相符。

·由熟练技工操作，掌握机械性能与转盘角度，使之正确成型。

（4）钢筋焊接与搭接

·钢筋对焊、搭接焊均应取样试拉，符合要求后方可进行焊接和使用。

·绑扎、安装之前先熟悉施工图，核对钢筋配料单和料牌，研究钢筋安装和有关工程配合顺序。

·先绑扎底板钢筋，再绑扎排架、槽身钢筋。

·绑扎钢筋时应在钢筋的交点处和铅丝扎牢。

（5）钢筋工程质量要点

·所有钢筋必须具有出厂合格证及试验报告，钢筋的规格、间距、根数均应符合设计图纸要求，现场钢筋焊接应及时试验，合格后方可使用。

·由专人定时对钢筋班组进行技术交底工作。

·钢筋的交叉点应用铅丝绑扎牢固，不得有松动和移位现象。

·钢筋加工及安装允许偏差按规范施工。

·钢筋在施工过程中，派专人对钢筋的规格、品种、间距、尺寸和根数、搭接位置与长度进行复核、验收，不符合要求的及时处理整改。

·钢筋是结构中主要隐蔽工程，必须经验收合格后，才能进入混凝土浇筑工序。

·混凝土在浇筑过程中钢筋班组应派专人负责看筋，如有松动、移位等均应及时修整。

2.3.3混凝土浇筑

（1）准备工作

·模板检查：

主要检查模板接缝是否严密，预埋件位置和数量是否符合图纸要求，支撑是否牢固和仓面内是否有其它垃圾。

·钢筋检查：

表面有否污染，隐蔽验收是否合格和完善，等待混凝土开仓指令。

·机具和道路检查与准备：

对振捣机具检查和试捣，运输道路是否平整、畅通。

·水电供应由专业电工值班，防止水电供应中断，掌握和了解气象情况，做好防雨、防晒措施，夜间施工准备好照明灯具。

·做好安全设施的检查，安全与技术交底，劳动力人数与分工，以及其它组织工作等。

（2）混凝土搅拌运输

本标设置了多个混凝土集中拌和站，混凝土浇筑时选用就近的集中拌和站搅拌混凝土，混凝土水平运输采用3m3混凝土罐车进行。

·为防止混凝土在运送过程中塌落度产生过大的变化，要求从搅拌至浇灌在90分钟内完成，尽量缩短时间。

·场内泵送、出料时为保证混凝土拌和物的均匀，前后车要搭接好，卸料做到一车接一车，不间断、不停顿。

（3）混凝土入仓、整平、振捣

混凝土采用本标5#拌合站供给，3m3砼搅拌运输车水平运输至浇筑现场后，采用20t吊车输送入仓，砼振捣主要采用φ60插入式振捣器配合附着式振捣器进行振捣密实。

渡槽槽身混凝土一次浇筑成型，先浇筑底板，后浇筑槽身。

·浇筑混凝土前应清理仓面，不允许有杂物存在。

·先铺3~5cm水泥砂浆，再浇筑混凝土，随铺砂浆随浇筑混凝土，二者时间差不宜过长。

·槽身混凝土多为薄壳结构，结构断面小，混凝土必须分层浇筑，分层厚度不得大于50cm。

·每一施工段连续浇筑，无特殊情况中间不得留设施工缝。

·为了使混凝土整体性好，浇筑混凝土时应连续进行，如必须间隔，时间应尽量缩短，并应在下层混凝土初凝前，将上一层混凝土铺完。

·新浇筑混凝土时，为了保证安全和正常使用，不得为了浇筑方便而任意踩踏或拔动钢筋。

2.3.4混凝土养护

槽身砼浇筑完成后，按要求进行砼养护，砼的养护方式及养护时间按设计或规范要求进行。

2.3.5拆模

为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到80%时，方可拆除侧模及内模。

支架在混凝土强度达到95%设计强度后方可拆除，卸架时从跨中向两边卸架。

2.3.6止水施工

（1）材料进场检验

应用于工程中的止水材料，必须按照施工图纸要求的规格、型式和尺寸进行选购，进货后检验其外观质量，验证是否有产品合格证、材质单、出厂检验报告等证明材料。

（2）止水材料抽样检验

根据施工规范及设计施工技术要求，止水材料采购后按技术要求进行抽样试验，经检验合格后，方可使用。

（3）现场施工

混凝土伸缩及施工缝下部用油毡填塞，在前一仓混凝土浇筑拆模后用水泥钉固定在混凝土上，上部迎水面缝用20mm厚泡沫板在混凝土浇筑时隔开预留，预留深度为50mm，待各独立工作段完成混凝土施工后，人工将泡沫板清除并用高压风将缝内吹冲干净，人工将密封胶填入缝内，面上设水泥砂浆保护。

2.3.7临时支撑措施

杨家坝渡槽槽身混凝土浇筑采用满堂脚手架支撑，满堂钢管脚手架支架参数为纵、横向间距0.6×0.6m，步距0.7m。

支架施工在渡槽的下部结构完成后进行，具体布置方案见附图：

《杨家坝渡槽施工布置图》，应力计算见《杨家坝渡槽施工支撑排架应力计算》。

2.3.7.1脚手架材料控制

a、脚手架杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管，用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4~6米，小横杆、拉结杆2~3米，使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷，并涂防锈漆作防腐处理，不合格的钢管决不允许使用。

b、扣件使用合格生产厂家的产品，并持有产品合格证。

扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣紧的接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm，扣件螺栓的拧紧力距达60N*M时扣件不得破坏。

c、脚手板采用50mm厚落叶松，宽度为300mm，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透疥者不得使用，使用的脚手板两端8cm用8号铅丝箍绕3圈。

d、脚手架支架底部垫板根据现场实际情况采用枕木，以增大受力面积，防止基础沉降。

2.3.7.2脚手架搭设施工工艺

脚手架搭设工艺流程为：

场地平整、夯实→基础承载实验、材料配备→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆（搁栅）→剪刀撑。

2.3.7.3施工方法

（1）地基处理

脚手架地基与基础的施工，根据脚手架搭设高度，原土或回填土必须事先进行夯实，上面铺设枕木，之后在枕木上放置钢底座，钢底座上放置立杆，之后按设计的立杆间距进行放线定位，铺设木脚手板要平稳，不得悬空。

下雨过后要对脚手架架体基础进行全面检查，严禁脚手架基底积水下沉。

（2）排水措施

在距脚手架外排立杆外0.5米处，设置20cm×20cm排水沟，在最低点，设置积水坑，水流入坑内，用潜水泵将水排出场外。

（3）脚手架搭设

搭设尺寸为：

立杆的纵距为0.6米，立杆的横距为0.6米；立杆采用单立管；横杆步距0.7m,采用的碗扣式钢管类型为Φ48×3.0；

立杆：

脚手架采用单排立杆，立杆顶端高出渡槽顶部1.5米，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与横杆采用直角扣件连接。

接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50㎝；各接头中心距主节点的距离不大于60㎝。

·大横杆：

大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6米，同一步大横杆四周要交圈。

大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。

相邻接头水平距离不小于50㎝，各接头距立杆的距离不大于50㎝。

·小横杆：

每一立杆与大横杆相交处（即主节点），都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于15㎝。

小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设1~2根小横杆，其最大间距不大于75㎝。

·剪刀撑：

本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。

剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45~60度之间。

斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。

剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2~4个扣结点。

所有固定点距主节点距离不大于15㎝。

最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。

剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100㎝，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10㎝。

·防护设施：

脚手架要满挂全封闭式密目安全网。

密目网用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。

作业层网应高于平台1.2米，作业层下步架处设一道水平兜网。

作业层脚手架立杆于0.6米及1.2米处设有两道防护栏杆，底部侧面设18㎝高的挡脚板。

2.3.7.4拆除方案

脚手架拆除前由单位工程负责人召集有关人员对架子工程进行全面检查与签证确认，建筑物施工完毕，且不需要使用时，脚手架方可拆除。

（1）拆除脚手架时设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行，并有专人负责警戒。

（2）长立杆、斜杆的拆除由二人配合进行，不宜单独作业，下班时检查是否牢固，必要时加设临时固定支撑，防止意外。

（3）拆除外架前将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。

（4）拆除顺序为：

安全网→踢脚杆→防护栏杆→剪刀撑→脚手片→搁栅杆→连墙杆→大横杆→小横杆→立杆，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

2.3.7.5注意事项

（1）如遇强风、雨、雪等气候，不能进行外架拆除。

（2）拆卸的钢管与扣件分类堆放，严禁高空抛掷。

（3）吊下的钢管与扣件运到地面时及时按品种规格堆放整齐。

（4）跨越公路交叉作业施工方案与技术措施

渡槽跨越公路施工时，根据实际情况，槽身底部与路面的高度，采用搭设钢管脚手架门型架支架或钢管柱支架的方法进行槽身混凝土的浇筑施工，钢管脚手架支架和钢管柱支架的搭拆方案参见前节临时支撑施工方案与技术措施。

在施工前，报送专门跨越公路施工方案，并与公路部门协商，待方案取得公路相关部门同意后再行施工。

3施工进度计划

按施