工艺管线酸洗方案.docx

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工艺管线酸洗方案

编号：

神华煤直接液化项目加氢稳定装置

工艺管道化学清洗技术方案

中国石油天然气XXXX公司内蒙古项目部

2007年5月25日

编制及审批表

工程名称

神华煤直接液化项目加氢稳定装置工艺管道安装工程

计划开工日期

2007年6月1日

计划竣工日期

2007年7月5日

施工单位

编制人

主

编

人

参

编

人

编制日期

2007年5月25日

审核人

年月日

批准人

职务：

签名：

年月日

目录

1.编制说明1

1.1.概述1

1.2.编制依据1

2.工程概况1

2.1.施工内容1

2.2.工程实物量及计划开竣工日期1

3．施工进度计划2

4．化学清洗方案3

4.1.化学清洗目的3

4.2.化学清洗方法3

4.3.化学清洗前应具备的条件3

4.4.化学清洗步骤3

4.5.管道内表面化学清洗3

4.6.不锈钢管焊接接头外表面化学清洗6

4.7.化学清洗效果评定7

4.8.废液处理7

5．质量保证措施8

5.1质量方针及质量目标8

5.2质量保证体系8

5.3质量控制9

6．安全目标和安全技术措施9

6.1.项目安全目标9

6.2.安全技术措施9

6.3.安全风险评价11

7．劳动力平衡计划12

8．降低工程成本措施12

9．主要药剂12

10．施工机具及手段用料13

11．附图13

1.编制说明

1.1.概述

神华煤直接液化项目加氢稳定装置是煤直接液化项目四联合装置之一，该加氢稳定装置在神华煤直接液化项目中的主要作用是为煤液化装置提供满足要求的溶剂，并且对煤液化装置生产出来的液化油进行加氢。

该装置位于煤液化装置东侧、加氢改制装置西侧，该装置由中国石化工程建设公司设计，中国石油XXXXXX公司负责承建，山东齐鲁石化工程有限公司进行全程监理。

为保证工艺管道的化学清洗质量，并确保工期，特编制本方案以指导施工。

1.2.编制依据

中国石化工程建设公司设计的施工图纸；

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001

《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-92

《污水综合排放标准》GB8978-1996

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

神华工程统一规定

神华有关的质量及HSE管理文件

公司质量管理手册及程序文件

2.工程概况

2.1.施工内容

根据设计、规范及厂方要求，104单元2台国产压缩机与油站和高位油箱间的润滑油线、3台进口压缩机与油站间的润滑油线和本体之间的工艺线、从补充氢压缩机一级入口分液罐（104-D-108）到补充氢压缩机一级入口缓冲罐的氢气线以及反应进料泵与润滑油站间的润滑油线需要进行化学清洗。

另外不锈钢管道焊接接头焊完后，也要进行酸洗钝化处理。

2.2.工程实物量及计划开竣工日期

2.2.1.工程实物量

序号

管线号

材质

公称直径

数量mm

1

104-80-LO-81-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

13021

2

104-80-LO-81-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN50

3280

3

104-200-LO-81-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN200

18145

4

104-80-LO-81-03-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

23462

5

104-80-LO-81-04-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

9115

6

104-80-LO-81-05-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

30667

7

107-100-LO-61-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN100

17969

8

107-100-LO-61-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

2420

9

107-80-LO-61-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

10892

10

107-80-LO-61-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN50

3335

11

107-200-LO-61-03-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN200

16223

12

107-80-LO-61-04-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

18411

13

107-40-LO-61-05-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN40

7831

14

104-80-LO-74A/B/C-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

6503/6503/6503

15

104-50-LO-74A/B/C-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN50

5711/5711/5711

16

104-50-LO-74A/B/C-03-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN50

4548/4548/4548

17

104-50-LO-74A/B/C-04-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN50

7092/7092/7092

18

V-102A/B/C至E-101A/B/C间工艺线

A106

DN150

3750/3750/3750

19

E-101A/B/C至V-103A/B/C间工艺线

A106

DN150

2380/2380/2380

20

V-103A/B/C至V-104A/B/C间工艺线

A106

DN150

4400/4400/4400

21

V-105A/B/C至E-102A/B/C间工艺线

A106

DN150

4850/4850/4850

22

E-102A/B/C至V-106A/B/C间工艺线

A106

DN150

14550/14550/14550

23

V-106A/B/C至V-107A/B/C间工艺线

A106

DN150

3740/3740/3740

24

104-350-HG-36-04-CA3-3FB

20#

DN350

13602

25

104-350-HG-36-04-CA3-3FB

20#

DN250

31504

26

104-350-HG-36-04/05/06-CA3-3FB

20#

DN150

1036

27

104-350-HG-36-04/05/06-CA3-3FB

20#

DN20

200

28

104-350-HG-36-05-CA3-3FB

20#

DN250

17000

29

104-350-HG-36-06-CA3-3FB

20#

DN250

16060

30

104-80-LO-68-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

1000

31

104-80-LO-69-01-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN80

1000

32

104-40-LO-68-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN40

2790

33

104-40-LO-69-02-CL1-1FP1

0Cr18Ni9

DN40

2790

2.2.2.计划开竣工日期

计划开工日期2007年6月1日，计划竣工日期2007年7月5日。

3．施工进度计划

施工进度计划（见附图二）

4．化学清洗方案

4.1.化学清洗目的

化学清洗的目的是清除油脂、油污、焊渣、泥砂、锈垢等污物，使管道的内壁和焊接接头外表面形成一层钝化膜，保证管道表面的清洁、干净。

4.2.化学清洗方法

管道内表面化学清洗采用在线常温化学清洗-系统循环法。

根据现场实际情况将管道分成若干个化学清洗系统，并连在一起采用清洗泵、清洗槽循环进行化学清洗。

不锈钢管道焊接接头焊完后，也要进行酸洗钝化处理，处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏或浓硝酸，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表皮的黑疤，用水冲洗、擦干。

此次化学清洗由专业的清洗队伍进行清洗，并有成功的经验。

4.3.化学清洗前应具备的条件

化学清洗方案已经审批，并进行技术交底。

清洗前，管道已按图纸和规范全部完成，试压吹洗合格。

清洗前，临时系统连接安装完毕。

对不允许参与化学清洗的部件，如流量计、孔板、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、视油器等拆除。

并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。

关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门并加装盲板，以防清洗液的外泄。

拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的盲端管件按要求浸泡处理，以备清洗后安装复位，具体清洗以实际情况而定。

化学清洗临时系统（包括清洗站）的建立，PH值、浓度及分析取样点均设在循环泵进出口的管线上。

为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度，在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。

公用工程条件

●清洗用水：

洁净水，Q≥10m3/h

●电：

380v3相5线制，50Hz，15KW

●压缩空气：

无油干燥，0.2～0.5Mpa

4.4.化学清洗步骤

不锈钢管道内表面的化学清洗步骤是：

水冲洗及系统试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗→吹扫、干燥→封闭保护

碳钢管道内表面的化学清洗步骤是：

水冲洗及系统试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→漂洗→中和钝化→吹扫、干燥→封闭保护

不锈钢管焊接接头外表面的化学清洗步骤是：

清理焊缝表面→涂刷酸洗钝化膏或浓硝酸→刷除焊缝表面的黑疤→水冲洗、擦干

4.5.管道内表面化学清洗

4.5.1.水冲洗及系统试漏

水冲洗及系统试漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。

水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况并及时处理，以保证清洗过程中的正常进行。

按高进低出进行水冲洗，当冲洗排水清澈透明，目测与进水水质基本一致时即可结束冲洗。

工艺条件

流速：

1.0～1.2m/s

时间：

0.5小时

4.5.2.脱脂

脱脂的目的是去除系统中油斑、石墨等有机物，使酸洗过程中的有效成分更完全、彻底地与设备管道内表面接触，从而促进金属氧化物和垢的溶解，以保证达到均匀的清洗效果。

排尽积水，将新鲜水充满系统，低进高出循环。

逐渐加入脱脂药剂，混合均匀后按所分系统进行正向循环，当系统脱脂液碱度基本平衡即可结束脱脂。

需用药剂：

脱脂主剂氢氧化钠1.0～2.0%

脱脂助剂碳酸钠3.0～4.0%

表面活性剂OP-100.1～0.2%

渗透剂JFC0.1～0.2%

检测项目

脱脂液浓度：

每隔30分钟检验1次

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

0.5～1.0m/s

时间：

4～6小时

温度：

常温

4.5.3.水冲洗

脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液。

脱脂液排净后，即刻用大量水进行冲洗，当进出口水PH=7-8，即可结束冲洗。

检测项目

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

1.0～1.2m/s

时间：

1～2小时

温度：

常温

4.5.4.酸洗

酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁；酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。

将系统内充满新鲜水，配制酸洗液，添加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。

当有清洗液返回时，通过放空和导淋检查酸洗液是否充满系统，确定充满后，进行循环清洗，并定期切换进回液阀门，在循环过程中每隔一定时间进行排污和放空，以避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。

定时取样分析，当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定，监测管段污垢已经完全除尽，呈金属本色时，即为终点，可结束酸洗。

需用药剂：

酸洗主剂硝酸5～6%

酸洗助剂氟化物0.1～0.2%

缓蚀剂Lan-8260.3～0.35%

还原剂0.1～0.2%

检测项目

酸洗液浓度：

每隔30分钟检验1次

［Fe2+］/［Fe3+］：

每隔30分钟检验1次

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

0.5～1.0m/s

时间：

3～4小时

温度：

常温

4.5.5.水冲洗

酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水对全系统进行开路冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，不断轮换开启系统各导淋以便使沉积在短管内的杂物，残液排净。

当出水PH=6-7，目测进出水水质基本稳定后即可结束冲洗。

检测项目

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

1.0～1.2m/s

时间：

1～2小时

温度：

常温

4.5.6.漂洗

此步骤只针对碳钢管线内表面。

漂洗的目的是清除水冲洗后在管道表面形成的浮锈。

需用药剂

漂洗主剂氟化物0.5%

缓蚀剂Lan-8260.3%

检测项目

［Fe2+］/［Fe3+］：

每隔30分钟检验1次

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

0.5～1m/s

时间：

1～2小时

温度：

常温

4.5.7.钝化

4.5.7.1不锈钢管线内表面钝化

钝化是为了防止酸洗后水冲洗将处于活性状态的金属表面重新氧化而产生二次浮锈。

要求此时系统内铁离子浓度不高于300mg/L，钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排空和排污,循环1～2小时结束。

需用药剂

钝化主剂硝酸10～15%

钝化助剂氟化物0.1～0.2%

缓蚀剂Lan-8260.3～0.35%

还原剂0.1～0.2%

检测项目

酸洗液浓度：

每隔30分钟检验1次

［Fe2+］/［Fe3+］：

每隔30分钟检验1次

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

0.5～1.0m/s

时间：

1～2小时

温度：

常温

4.5.7.2碳钢管线内表面中和钝化

碳钢管线漂洗结束后马上进行中和钝化。

中和是用Na0H调PH=9-10将酸性的漂洗液直接中和，然后加入钝化剂进行钝化。

钝化主剂Na3PO41%

钝化助剂Na2NO20.5%

工艺条件

流速：

0.5～1.0m/s

时间：

4～6小时

温度：

常温

4.5.8.水冲洗

此步骤只针对不锈钢管线内表面。

钝化结束后，排净酸液，充满新鲜水对全系统进行开路冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，不断轮换开启系统各导淋以便使沉积在短管内的杂物，残液排净。

当出水PH=6-7，目测进出水水质基本稳定后即可结束冲洗。

检测项目

PH值：

每隔30分钟检验1次

工艺条件

流速：

1.0～1.2m/s

时间：

1～2小时

温度：

常温

4.5.9.吹扫干燥

清洗完毕后，排尽冲洗水，先用无油干燥的压缩空气吹干，确定系统最低点处干燥无残液后方可进行封闭保护。

4.5.10.封闭保护

碳钢管线待装置引入氮气后再进行化学清洗，清洗合格后充氮保护。

4.6.不锈钢管焊接接头外表面化学清洗

在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏或浓硝酸，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表皮的黑疤，用水冲洗、擦干。

4.7.化学清洗效果评定

4.7.1.化学清洗后效果

清洗后，管道内表面清洁无油污、油、焊渣、锈垢，呈金属光泽；钝化膜完整无二次锈斑。

4.7.2.检查验收

清洗结束后由总承包、监理单位、建设单位现场代表共同对清洗效果进行目测检查。

4.7.3.化学清洗检验方法

用酸性CuSO4点滴试验。

酸性CuSO4点滴试验方法：

在钝化后的试件表面，选择若干点，然后逐点滴上CuSO4溶液，并用秒表记录CuSO4溶液由蓝变红的时间根据滴入试片表面Cu2+颜色的消失（由蓝转红）时间快慢来评定钝化膜的质量。

同一试片上各点转色时间的长短可评定钝化膜形成的均匀程度。

酸性CuSO4点滴的组成：

0.4mol/l的CuSO4溶液40ml，10%NaCl溶液20ml和0.1mol/l的HCl1.5ml，并用除盐水稀释至100ml。

酸性CuSO4点滴钝化膜耐蚀性检验标准：

检验标准

优良

合格

不合格

CuSO4点滴变色时间（s）

＞10

5~10

＜5

4.7.4.化学清洗的质量标准

清洗后应达到以下要求：

符合HG/2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。

对清洗前后腐蚀试片的质量进行测定对照，并出具鉴定报告。

不锈钢腐蚀试片的腐蚀速率不大于2g/m2·h；碳钢腐蚀试片的腐蚀速率不大于6g/m2·h。

被清洗的表面清洁无污呈金属光泽，无过洗点腐蚀且钝化膜完整无二次锈斑。

4.8.废液处理

本次废液依据《污水综合排放标准》以及按照神华要求指定排放。

化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。

4.8.1.冲洗废水处理

冲洗废水不含化学物质，PH值为中性，因此可以直接排放到污水井。

脱脂后冲洗水和酸洗后的冲洗水进行中和，PH值达到6～9后排放到污水井。

4.8.2.废液处理

脱脂液、酸洗废液、钝化废液必须进行中和，使PH值达到6～9，中和后的废水分析化验时经神华HSE有关人员现场确认，符合要求后方可排放到污水井。

5．质量保证措施

5.1质量方针及质量目标

业主的质量方针：

充分策划、确定要求；全面理解、识别要求；

过程控制、保证要求；提供证据、满足要求；

持续改进、优化要求。

公司的质量方针：

崇尚顾客至上，追求优质服务。

强化过程控制，保证产品质量。

创建精品工程，确保顾客满意。

推行持续改进，全面争创一流。

业主的质量目标：

杜绝重大质量事故发生；建设工程质量85%优良；建设工程质量100%合格。

本工程公司的质量目标：

●建成省部级优质工程，争创国家优质工程；

●顾客满意率达到100%；

●分项、分部工程质量合格率100%；

●单位工程交验一次合格率100%；

●单位工程综合优良率85％及以上；

●化学清洗符合相关标准。

5.2质量保证体系

化学清洗质量保证体系

5.3质量控制

化学清洗前要编制切实可行的化学清洗方案，经批准后要对参与化学清洗的人员包括工程技术人员、质检人员、操作人员等进行技术交底，让每个人都熟知化学清洗工艺和化学清洗的注意事项，以保证化学清洗的质量。

质检人员在现场按质量控制重点对化学清洗过程进行现场监督，质检人员必须熟悉化学清洗工艺，以及检查标准，协助有关人员共同完成化学清洗工艺的各项质量指标。

分析检验人员要按照工艺要求定时对每一道化学清洗的质量进行分析化验，化学清洗质量指标达到要求并经过总承包、监理、建设单位现场代表确认后方可进入下一道工序，每次都要将分析数据做好记录。

操作人员必须严格执行工艺纪律，岗位职责要明确，责任心要强，保证化学清洗质量。

6．安全目标和安全技术措施

6.1.项目安全目标

死亡事故为零；

损时事故为零；

记录事故为零；

火灾、爆炸事故为零；

车辆事故为零；

在用特种装备、器具注册、登记率达到100%，定检率达到100%；

特殊工种作业人员持证上岗率100%；

三级安全教育和个人防护用品装备率达100%；

杜绝特大职业病危害事故和重大放射事故；杜绝食物中毒和流行病的爆发。

6.2.安全技术措施

6.2.1.总的要求

化学清洗前，项目部要对施工人员进行三级安全教育，参与化学清洗的所有人员必须遵守安全条例和安全规定，HSE部门在化学清洗过程中进行检查和监督。

项目部根据相关安全条例、安全规定和业主及SEI要求配备必要的安全设备，应向参与项目的作业施工人员提供在工作中所需要的安全保护用具。

严格执行项目安保规定，上班要求工装整齐，一律戴安全帽、穿工作鞋进厂，由专职的安全人员检查，不合格不准进入施工现场。

在化学清洗现场指派现场安全人员。

任何与安全管理程序和条例的差异和不安全做法应立即报告项目经理，并由其依次报告到业主及SEI现场代表。

在收到违反安全程序和安全条例的通知后，项目部应立即纠正错误并批评、教育有关人员。

如出现危机或可能伤及人员的危险时，所有相关的工作应停止直至危险状况得到消除。

安全管理实施一票否决制，“谁主管，谁负责”，责任承包，奖罚分明。

特殊作业人员必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作。

现场设一台应急值班车，以备突发事件发生。

6.2.2.化学清洗安全措施

6.2.2.1清洗人员

加强对清洗人员的培训，使他们对安全保护方法有一个系统的了解，避免在工作中发生伤害。

要穿戴好防护服、防毒面罩、护目镜、橡胶手套、胶鞋等个人防护用品。

6.2.2.2项目现场安全管理

化学清洗作业前要对清洗现场进行布置，所有的暂设布置均应符合安全防火和工业卫生要求，以及业主及SEI的规定和要求。

化学清洗区域内，各种防护设施、安全标志齐全。

照明：

施工现场必须晚上加班时，应事先获得业主及SEI的认可才能使用人工照明。

并配备足够强度的照明设备，并指派维护电工值班维护，防止对施工人员造成危险。

化学清洗：

化学清洗现场化学药剂的存放必须设专库专人保管，并设置明显的标记。

设置有关化学药剂介绍等方面的标牌，包括化学药剂名称、性能、危险性质以及防护措施等。

灼伤：

严格按操作规程进行化学清洗，正确穿戴个人防护用品，灼伤要及时送到医院进行治疗。

泄漏：

一旦发生泄漏，先停止清洗，启动应急预案，及时清理回收，对多余残液要采取中和及水冲洗等措施。

化学清洗现场要设置警戒线，无关人员不许进入。

严格按照业主及SEI和《消防法》的要求，严格执行防火管理制度。

对施工工地和器材库房要设置符合要求的消防栓和消防器材，落实专人负责管理。

根据业主及SEI要求，办理用水、用电手续，高处作业许可证。

进入施工现场人员禁止携带烟火，施工现场严禁吸烟。

6.2.2.3施工用机械设备安全管理

进入作业现场的机械设备应保持完好，进场时由SEI进行安全检查，检查合格标识后方可使用。

清洗用的机械必须设专人管理，严格按该机械的安全操作规程进行操作，并进行定期维护检修，保持机械处于良好状态。

清洗用的机械必须经检查确认合格后方可启动。

6.2.2.4施工现场临时用电安全管理

施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任。

施工临时用电必须在业主及SEI指定地点接线，电源线应采用绝缘良好的电缆，并不得接触潮湿的地面。

实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”的配电方式。

施工现场及作业场所应有足够的照明灯具，照明线路必须绝缘良好、布线整齐、固定牢靠。

对线路还应经常进行检查维修。

所用电气设备必须保证接线正确，保证接零或接地良好。

特别是施工用电，必须作接地或接零保护。

施工照明应统一考虑，专人负责管理，严禁现场乱拉电线接照明。

施工现场临时用的电动机械的电源线路必须装设漏电保护器。

施工现场的每台用电设备应使用单独开关，严禁用同一开关直接控制两台以上的电气设备。

严格执行“一闸、一保、一机”制，严禁一闸多用。

配电箱、开关及电焊机等电气设备周围要保证有足够的空间，严禁在周围存放易燃、易爆等危险品。

现场施工用电气设备做到单机设盖，并做到防雨、防雷、防雪、防潮、防水。

临时用电采用“三相五线”和“专人看护”措施。

电线或电缆应当架空或埋地。

一台设备采用一个开关、一个保护器。

设备金属外壳必须接地良