粉体涂装基本常识.docx
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粉体涂装基本常识
粉体涂装基本常识
粉体涂装
静电粉体涂装是利用静电原理将粉体喷涂于金属工件上，再利用高温使漆粉完整附着于工件上（静电涂装是最常用的涂装法。
其他还有火炎喷涂法，流化床浸涂法等）
粉体涂料
粉体涂料的主要原料：
1.树脂---约60%
2.填料（碳酸钙）
3.固化剂
4.色料
5.助剂---ex、分散剂、消泡剂、起花剂、催化剂、消光剂、流平剂、浮动剂等。
粉体涂料的类型：
室内---1.纯环气型：
防腐性好，绝缘性佳。
2.混合型：
是以环气树脂和聚脂树脂混合而成，两者互为固化剂。
而其因比例的不同又可分成平光和亮光。
室外---1.纯聚脂型：
耐候性佳，抗紫外线。
2.聚氨脂：
室外绵绵漆皆以此制做，但其于喷涂时会生成难闻气味。
3.丙烯酸：
又称亚克力树脂。
其优点为耐磨性好，硬度佳，但其成本高，制作也较困难。
粉体涂料的优缺点：
优点：
1.易喷涂---不良率低---成本低。
2.易回收---粉体涂料可经由回收系统回收再使用，但会有色差。
所以必须再添加一定比例之新粉。
3.低污染---因其为无溶剂涂料，可减少对大气或水的公害，也不会因溶剂起火而引发火灾。
4.防护功能强。
5.可得较厚的涂膜。
缺点：
1.不易薄涂。
2.调色较为困难。
3.不易涂装凹部---因粉体涂装是利用静电的原理，故在涂装凹部时会产生法拉第效应，而使54死角不易上粉。
粉体涂料每公斤可喷涂面积：
1.平面漆---8平方米
2.砂纹漆---7平方米
3.锤纹漆---6平方米
4.绵绵漆---8平方米
5.金属平面漆---8平方米
粉体涂料的制造流程：
秤料搅拌剂出碎粉成品
后搅拌
一般而言，单色平面漆只须经过前面四个步骤即可完成使用。
但若要加入金属粉或其他混合色（外加点）便需要经过后搅拌的过程。
在成品制做完成后，必须经过层层严格的检验与测试才可以打样送交客人。
其中的检测仪器为：
1.膜厚机---一般膜厚约有50~80um
锤纹约为80~120um或以上
绵绵漆约为100um上下
2.光泽机---亮光我泽75以上
平光光泽20~75
消光光泽10~20
极消光光泽10以
3.雷射粒度分析仪---检测粒度大小。
粒度约在28~35左右
4.耐冲击机
5.耐曲折机
6.百格刀---检测附着力
7.铅笔硬度机---检测耐磨性
8.标准光源灯---模仿各种光线，检测烤出后漆体的颜色
9.紫外线耐候机---检测抗紫外线的程度
10.配色计算机（又称色差计）---检验粉体间的色差
11.盐水喷雾机---检测抗腐蚀性
12.差热分析仪（DSC）
13.炉温计---检测烤炉内温度
前处理
粉体涂料是利用静电原理使粉体和工件产生异极相吸而附着于工件表面。
但若工件本身不洁，带水或带油，便会使粉体在烤出后出现异常现象。
故工件在行使喷涂之前必须做一妥善处理，此一过程称之为前处理。
前处理的程序：
预脱脂主脱脂水洗酸洗水洗表调皮膜水洗水切炉
1.脱脂是用药水将工件表的油除去，但因工件可能会很不脏，所以分为预脱脂和主脱脂，不但可把工件表面的油渍去除的更干净，更可减少药水的浪费。
2.水洗---将脱脂的药水清洗掉
3.酸洗---除锈
4.水洗---除去酸洗时工件表面残留的酸
5.表调---利用药水增加工件表面的活性
6.皮膜---皮膜主要是可使粉体更紧密的附着于工件上，并
增加抗腐蚀能力
7.水洗---除去所有的杂物
8.水切炉---将工件烘干
异常现象的处理
砂粒
原因：
1.外来污染
2.工件不良
3.前处理残留
4.烤炉不洁
5.吊具上有杂质掉下
6.膜厚太薄
处理方式：
1.注意环境清洁
2.工件表面的处理
3.定期清理处理槽及更换药水
4.定期清理烤炉
5.定期清理吊具
6.严格控制膜厚
掉粉
原因：
1.雾化不佳
2.出粉量太大
3.发射器磨损
4.输送管送粉不顺
处理方式：
1.将雾化调整至球状
2.出粉量太大易使粉体无法完全带电而造成掉粉
3.定期检修发射器
4.使用后前后清洁输送管，并检查压缩空气气压是否稳定
上粉率差
原因：
1.带电性差（电压太低）
2.表面处理不佳
3.吊具漆膜太厚
4.粉体粒度太大、太小
5.雾化、出粉量不佳
6.接地不良
7.湿度较高
8.工件特殊
9.回收风量过大
处理方式：
1.调整电压
2.工件的前处理
3.将吊具漆膜烧掉
4.控制粉体粒度于28~35---粒度过大上粉差亦会产
生桔皮；粒度过小易飘散
于喷房内或被回收系统
吸走，也容易结团使出粉
不顺，亦会增强法拉第效
应使死角不易上粉。
5.调整雾化及出粉量---雾化太大或出粉量太大不容
易掉粉
6.接地不良易使工件及粉体正负极不平衡，故上粉
不佳
7.以干燥之空气在浮动糟中将水气赶出---湿气太重
易使粉体结团
8.工件可能因法拉第效应而使死角上粉不易，此时
可改变喷涂手法，如让喷枪离工件还一点或调低
电压。
亦可在制造时加入一点浮动剂来提高上粉
率。
9.调节风量。
桔皮
原因：
1.膜厚太厚
2.膜厚太薄
3.烘烤温度过高
处理方式：
1.控制膜厚介于60~100um---膜厚太厚会有大桔皮（
波浪纹），太薄会有小桔皮。
2.温度不宜超过210℃
色差
原因：
1.烘烤时间太长或太短
2.烘烤温度太高或太低
3.回收粉太多
4.涂膜太厚或太薄
5.底材颜色
处理方式：
1.控制烘烤时间---时间长光泽低，浅色产品易黄变。
所以必须根据使用工件的厚薄来
调整烘烤温度及时间。
若客户午
休时，应尽量不要将工件停留在
烤炉中，以免光泽、颜色受到影响。
2.控制烘烤温度---温度越高，光泽越低（室外绵绵
漆温度越高，光泽越高）
3.回收粉应依一定比例添加---一般平面漆回收粉应
添加20%以下，特殊
粉应添加30%以下。
4.控制膜厚
5.若底材颜色为透明或半透明时，易因工件本身颜色
而影响色差。
此时可二涂或更改底材颜色。
物性不良、附着力差
原因：
1.工件不洁
2.前处理不佳
3.膜厚太厚
4.烘烤不足
处理方式：
1.加强工件清洁
2.改善前处理
3.控制膜厚
4.控制烘烤温度及时间---烘烤时间太短或温度太低
漆体会烤不干。
凹洞：
原因：
1.不兼容物质污染（消、亮光产品混合或不同厂牌之粉
混合）
2.压缩空气有水或油
3.工件不洁
4.反拨现象
5.前处理油脂残留
处理方式：
1.喷房、浮动槽、回收系统确实清理
2.定期检查过滤装置
3.加强前处理
4.反拨现象轻微时为针孔状，严重时为凹洞
5.定期清理处理槽并更换药水
针孔：
原因：
1.烘烤温度过高
2.膜厚过厚
3.工件表面不洁
4.反拨现象
5.污染
6.工件不良（工件为有针孔之锈件）
7.电压过高
处理方式：
1.温度不宜超过210℃（需视工件而定）
2.控制膜厚
3.加强前处理
4.反拨现象轻微时呈针孔状，严重时则成凹洞。
所以
必须注意电压及喷枪和工件的距离。
5.加强环境、喷涂设备清洁并避免不相溶物质污染
6.改善工作
7.控制电压在40~100KV
花纹不对
原因：
1.膜厚太厚或太薄
2.温度差异
3.回收粉添加过多
4.工件厚、薄不一，材质不一
5.喷枪差异
处理方式：
1.加强膜厚控制---膜厚越厚花纹越大
2.加强温度控制---温度越高花纹越大（绵绵漆花纹
生成是两种不同的固化剂在“加温”的过程时产
生，故其温度对花纹影响很大）
3.回收粉应按一定比例添加
4.工件厚薄及材质而影响其工件本身升温进而影响
花纹的产生及变化
5.将喷枪条件调整一绖
结团
原因：
1.温度太高或环境太潮湿
2.喷枪问题
3.细粉太多
4.受重压
5.超过使用期限
处理方式：
1.除去水会过筛后使用，但根本的方法是改变储存
环境
2.金属粉含量较高因其带电性较强容易使喷枪口结
团。
此时可调低电压，若仍然无法改善可在喷涂
2~3枪后轻敲喷枪，使结团的粉掉落。
3.在制造时降低细粉含量
4.储存时避免受重压
5.于保质期内使用
漏底
原因：
1.底材为半透明
2.铁材工件以铜焊，因其材质不同而易漏底
处理方式：
1.二涂或更改底材颜色
2.二涂或增加膜厚
流挂
原因：
1.树脂含量太多
2.涂膜太厚
3.温度太低
处理方式：
1.减低树脂含量（树脂约为60%）
2.控制膜厚
3.控制温度
浮动不佳
原因：
1.一次倒入粉桶的粉太多
2.粉体受潮
3.透气板被堵塞
处理方式：
1.避免一次倒入太多粉
2.注意储存环境。
开封而没用完的粉必须更为妥善
保存以避免因空气潮湿而受潮。
若粉体因为胺潮而
使浮动不佳可过筛使用。
3.调整浮动槽气压
4.清理透气板
光泽不对
原因：
1.烘烤条件不对
2.喷涂污染
3.工件太厚
处理方式：
1.烘烤过量光泽过低，烘烤不足光泽较高，故需严
格控制烘烤时间及温度
2.清洁喷房及环境5S
3.工件预热
反拨现象：
静电喷枪在喷出粉体时会使粉体带负电，也会诱导工件带正电。
但若因膜厚太厚，粉体和工件无法异极相吸反而变成正极相斥。
此一现象便函称之库反拨现象。
法拉第效应：
静电喷枪在喷出粉体时会产生无形的弧形电力线，而粉体会随着电力线到达工件上。
若工件本身的形状致使弧形电力线无法到达，便会使之无法上粉或上粉率差。
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