柱增大截面施工方案设计.docx
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柱增大截面施工方案设计
当代商城装修工程
柱
增
大
截
面
施
工
方
案
编制人：
审核人：
北京东洋机械建筑工程有限公司
2013年09月02日
1.编制依据
1、混凝土结构设计规范GB50010-2010
2、高层建筑混凝土结构技术规程JGJ3-2010
3、建筑抗震设计规范GB50011-2010
4、建筑结构加固工程施工质量验收规范GB50550-2010
5、混凝土结构加固设计规范GB50367-2006
6、当代商城装修工程施工图纸
2.工程概况
2.1工程简介
序号
项目
内容
1
工程名称
北京当代商城装修工程
2
工程地点
北京市海淀区中关村大街与北三环路东北角
3
设计单位
北京水木清美装饰工程有限公司
4
层高
1层：
5米；2-4层：
4.5米；5-7层：
3.6米；8层：
3.2米
5
层数
地下2层、地上十一层
6
檐高
48.58
7
结构形式
钢筋混凝土框架结构
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1、钻孔作业施工要点
1、孔径、孔深的几何尺寸必须保证。
2、成孔位置必须正确。
3、清孔必须到位，其中清孔必须汽洗洁净。
4、清孔后对成孔必须采取措施，保持孔内清洁。
钻孔成孔必须及时办理好隐蔽手续。
5、成孔作业必须先行放线，按设计要求定好位置，并经质量检查员验收合格确认后，方可开机钻孔，作业中不能伤及钢筋，作业中遇有钢筋时立即停机，报告工长或项目管理人员确定钻孔移位办法。
6、施工所需的水、电原保持通畅，并引至到各施工部位。
7、本工程柱增大截面节点作法见下图：
4.材料要求
4.1高强补偿收缩混合料产品性能
1、、产品用水量：
一般为10%（粉料重量比），如有变化，会标注在每批货的出厂合格证上；
2、、流动性：
坍落度≥260mm、扩展度≥600mm；
抗压强度：
1d≥20MPa、3d≥40MPa、28d≥60MPa；
3、1d竖向膨胀率：
≥0.02%
4.2植筋胶产品性能
植筋胶必须采用专门配制的改性环氧树脂或改性乙烯基酯类胶粘剂（包括改性氨基二胺作改性环氧树脂固化剂；严禁掺加挥发性有害溶剂和非反应稀释剂，其安全性检验指标必须符合《混凝土结构加固技术规范》中表4.5.6的相应规定。
5工艺流程
5.1植筋工艺流程
1、植筋结构胶全部采用A级建筑结构胶，其物理性能指标，必须符合建设部加固委员会的规定要求，本工程选用A级结构胶，基本性能如下：
结构胶植筋用有机粘结剂基本性能要求
基本性能项目
性能要求
试验方法
A级胶
B级胶
胶体性能
劈裂抗拉强度（Mpa）
≥8.5
≥7.0
GB50367-2006
抗弯强度（Mpa）
≥50
≥40
GB/T2570
抗压强度（Mpa）
≥60
GB/T2569
粘结能力
钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度标准值（Mpa）
≥16
≥13
GB50367-2006
约束拉拔条件下带肋钢筋与混凝土的粘结强度（Mpa）
C30
25
L=150mm
≥11.0
≥8.5
GB50367-2006
C60
25
L=125mm
≥17.0
≥14.0
不挥发物含量（固体含量）（%）
≥99
GB/T2793
注：
1表中各项性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值；
2当按现行国家标准《树脂浇注体弯曲性能试验方法》GB/T2570进行胶体抗弯强度实验时，其试件厚度h应改为8mm。
5.2柱增大截面工艺流程
6施工方法
6.1基础植筋施工
1、先按设计图计算结构主筋的准确位置，在实物上标出钻孔点位。
经质量检查员复核无误后，方可钻孔。
2、采用电锤成孔，高压空气吹射，清除孔内粉尘和细小颗粒物。
3、采用带棉丝的清扫杆，清除孔中残留物。
4、采用干棉丝清理孔壁粉尘、泥浆等异物。
5、在进行植筋之前，应进行最后一次清孔：
采用棉丝浸泡丙酮液对孔底、孔壁擦洗清除残留污渍二遍，最后再用棉丝封堵洞口，防止异物落入孔内。
6、用钢丝刷除去钢筋或锚杆表面的浮锈、污物。
7、用棉丝浸泡丙酮液，清除钢筋油污、粉尘等异物。
8、经处理后的钢筋，凉置于清洁地面上的支架上，放置3～5min。
9、植筋胶严格按结构胶产品说明进行配制和操作。
10、植筋：
把胶灌入孔内，再插入钢筋至孔底，顺时针旋转钢筋，使胶混合均匀，调整钢筋位置，并加以固定。
11、垂直植筋：
把胶灌入孔内，再插入钢筋至孔底，顺时针旋转钢筋，使胶混合均匀，调整钢筋位置，并加以固定。
12、水平植筋：
钢筋插入后，孔口封堵，由灌注孔及排气孔压力灌胶。
13、按照产品说明书的要求进行固化，在固化时间内保护钢筋不受搅动。
6.2柱子钢筋绑扎
1、工艺流程：
→安装竖向受力筋→画箍筋间距线→套柱箍筋→绑箍筋
2、套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。
3、画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
如柱子主筋为搭接绑扎，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
如柱子主筋为直螺纹连接，箍筋位置应让开套筒。
4、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。
5、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
6、箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
7、柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
见下图；
8、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
9、柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，塑料卡卡在外竖筋上，间距1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
6.3柱加固支模
1、本工程部分框架柱采用外包混合料加大断面加固法，加大断面厚度为100mm。
2、模板选用18mm厚多层板，竖向用50*100的木方肋钉成坚实的模板骨架，木方间距≯300mm为宜，并根据不同的断面尺寸，拼制成不同规格的模板。
模板工程施工流程如下:
3、模板设计方案→模板加工→技术人员检查→模板安装使用→模板周转使用→模板维修→模板清理退场
4、首先由技术部门对模板的形式进行选择，并作技术分析，然后进行质量成本分析，对其进行方案优化。
模板形式选定后，由指定的专业技术工人加工制作，由专业工长及质检员验收合格后方可进行现场安装使用。
5、砼柱的支模先决条件是防止水平位移，必须在地面上预埋钢筋头固定模板，设地脚固定顶杆，柱身采用2×Φ48×3.2mm钢管箍套固定，上下间距≯600mm。
由于柱加大断面尺寸不一，当柱宽度大于600mm时，需在断面中心线位置，2×Φ48×3.2mm钢管箍套外侧，竖向立一根100X100mm的通长木方，木方外侧用钢油托支顶，竖向间距与钢管箍套同位，柱加固模板支撑架，按下示意图施工：
6.4混合料浇筑
1采用强制式搅拌机进行搅拌，用水量必须按照推荐用水量进行计量，少加水则流动性不好，多加水会引起材料沉降、泌水及强度下降。
2每袋料重50kg，可以根据施工量和速度决定一次搅拌多少袋，需要注意的是搅拌完以后的料应在30分钟内用完，超过30分钟可能会引起流动性较差的问题。
对于失去流动性的材料，只能废弃，不能加水重新搅拌再使用，否则会导致材料强度达不到标准要求。
3.拆模及养护
1）目前温度下，施工完后1d即可拆模，拆模以后需要立即进行喷水养护，保证材料表面是潮湿的。
可以采用覆盖塑料薄膜的方法减少喷水次数，但是应有专人进行检查，以保证材料表面是润湿的。
2）潮湿养护时间需要至少7d，并且养护时间越长，材料的强度发展越好，体积稳定性越高，可以避免后期干缩裂缝的出现。
6.5施工注意事项
1、施工前应准备搅拌设备、养护物品和必要的工具。
2、高强补偿收缩混合料的拌合，加水量应按随货提供的产品合格证上的推荐用水量加入，搅拌均匀即可使用。
水源应符合现行《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。
3、高强补偿收缩混合料的拌和可采用机械搅拌或人工搅拌。
推荐采用机械搅拌方式，搅拌时间一般为3~4分钟。
采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量拌和2分钟，其后加入剩余水量搅拌至均匀。
4、搅拌地点应尽量靠近灌浆施工地点，距离不宜过长。
5、每次搅拌量应视使用量多少而定，以保证30分钟以内将料用完。
6、在灌浆前检查基层，若有疏松部位予以修补。
7、将拌和好的高强补偿收缩混合料灌入已支设好的模板中，灌浆过程中允许适当振捣或适当敲击模板。
灌浆过程要连续进行。
8、灌浆完毕后30分钟内应立即加盖湿草袋或岩棉被，并保持湿润。
9、施工验收应按设计要求及现行《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）的有关规定执行。
10、现场使用时，严禁在高强补偿收缩混合料中掺入任何影响本产品性能的外加剂、外掺料。
7质量检验
1、新增混凝土的浇筑质量不应有严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
对已经出现的严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，应由施工单位提出技术处理方案，经监理（业主）和设计单位共同认可后予以实施。
对经处理的部位应重新检查、验收。
2、新旧混凝土结合面粘结质量应良好。
锤击或超声波检测判定为结合不良的
1）测点数不应超过总测点数的10%，且不应集中出现在主要受力部位。
2）检查数量：
每一界面，每隔100~300mm布置一个测点。
3）检验方法：
锤击或超声波检测
3、当设计对使用结构界面胶（剂）的新旧混凝土粘结强度有复验要求时，应在新增混凝土28d抗压强度达到设计要求的当日，进行新旧混凝土正拉粘结强度
（ft）的见证抽样检验。
检验结果应符合ft≥1.5MPa，且应为正常破坏。
4、新增钢筋的保护层厚度抽样检验结果应合格。
其抽样数量、检验方法以及验收合格标准应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定，但对结构加固截面纵向钢筋保护层厚度的允许偏差，应改按下列
1）对梁类构件，为+10mm，–3mm；
2）对板类构件，仅允许有8mm的正偏差，无负偏差；
3）对墙、柱类构件，底层仅允许有10mm的正偏差，无负偏差；其他楼层按梁类构件的要求执行。
8质量保证措施
8.1混凝土构件增大截面工程的施工，严格按下列程序进行：
1、清理、修整原结构、构件；
2、安装新增钢筋（包括种植箍筋）并与原钢筋、箍筋连接；
3、界面处理；
4、安装模板；
5、浇筑混凝土；
6、养护及拆模；
7、施工质量检验。
8.2浇筑混合料前，应对下列项目按隐蔽工程要求进行验收：
1、界面处理及涂刷结构界面胶（剂）的质量；
2、新增钢筋（包括植筋）的品种、规格、数量和位置；
3、新增钢筋或植筋与原构件钢筋的连接构造及焊接质量；
4、植筋质量；
5、预埋件的规格、位置。
6、混合料构件新增截面的施工，可根据实际情况和条件选用人工浇筑、喷射技术或自密实技术进行施工。
不论选用哪种方法或技术，其模板架设、钢筋加工、焊接和安装，以及新混凝土的配制（包括工作性能检验）、浇筑、养护、强度检验及拆模时间等，均应按国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204技术规程执行。
8.2界面处理
1、原构件混凝土界面（粘合面）经修整露出骨料新面后，尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行打毛；必要时，也可凿成沟槽。
其做法应符合下列要求：
1）花锤打毛：
宜用1.5kg～2.5kg的尖头錾石花锤，在混凝土粘合面上錾出麻点，形成点深约3mm、点数为600点/m2～800点/m2的均匀分布；也可錾成点深4mm～5mm、间距约30mm的梅花形分布。
2）砂轮机或高压水射流打毛：
宜采用输出功率≥340W的粗砂轮机或压力符合本规范附录C要求的水射流，在混凝土粘合面上打出方向垂直于构件轴线、纹深为3mm～4mm、间距约50mm的横向纹路。
3）人工凿沟槽：
宜用尖锐、锋利凿子，在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约6mm、间距为100mm～150mm的横向沟槽。
当采用三面或四面新浇混凝土层外包梁、柱时，尚应在打毛同时，凿除截面的棱角。
4）在完成上述加工后，应用钢丝刷等工具清除原构件混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮碴和粉尘，并用清洁的压力水冲洗干净。
若采用喷射混凝土加固，宜用压缩空气和水交替冲洗干净。
检验方法：
观察和触摸；有争议时，可用测深仪复查其平均深度。
2、原构件混凝土的界面，应按设计文件的要求涂刷结构界面胶（剂）；结构界面胶（剂）的进场复验，界面胶（剂）的涂刷方法及质量要求应符合该产品使用说明书及施工图说明的规定。
1）对板类原构件，除涂刷界面胶（剂）外，尚应锚入直径不小于6mm的г形剪切销钉；销钉的锚固深度应取板厚的2/3；其间距应不大于300mm；边距应不小于70mm。
锚固销钉用胶的性能应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367的要求。
检验方法：
观察，并检查界面胶（剂）复验报告、剪切销钉锚固承载力现场检验报告以及施工记录。
3、原构件钢筋的外露部分在除锈时，若发现锈蚀已导致其截面削弱严重，尚应通知设计单位，并按设计补充图纸进行补筋,检验方法：
按图核对，并检查施工记录。
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