梁板预制与吊装施工组织设计完整版.docx
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梁板预制与吊装施工组织设计完整版
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目录
一、编制依据1
二、工程概况及工期要求1
三、制梁方案2
四、预制台座3
五、施工方案4
六、雨季、夏季及冬季施工方案16
七、预制梁板、运输架设17
八、梁板湿接缝、连续段施工22
九、质量保证措施23
十、主要人员及机械配置25
十一、安全、质量保证措施26
十二、文明施工和环保措施27
梁板预制与吊装施工组织设计
一、编制依据
1、《咸通高速公路第2合同段两阶段施工图设计——桥涵分册》
2、《咸通高速公路两阶段施工图设计——桥涵通用图及公用构造》
3、《咸通高速公路两阶段施工图设计——小箱梁通用图》
4、公路桥涵施工技术规范（JTGTF）
5、公路工程质量检验评定标准（JTGF）
二、工程概况及工期要求
本工区需预制梁板的桥梁6座，分别是K10+007.050颜家湾特大桥20m小箱梁344片；K8+505.3何家湾中桥30m小箱梁24片；K8+956.23祈家湾大桥20m小箱梁88片，30m小箱梁24片；K10+873.68彭家村1号中桥20m小箱梁24片；K11+376.14彭家村2号中桥20m预制空心板20片；K13+614.5团林大桥25m预制箱梁88片。
以上共计612片预制梁，其中：
30m预制箱梁48片，25m预制箱梁88片，20m预制箱梁456片，20m预制空心板20片。
施工总工期：
2011年9月1日~2012年7月10日，总工期313天；
梁板预制：
2011年9月1日~2012年6月30日，工期303天；
梁板架设：
2011年9月25日~2012年7月10日，工期289天。
各桥预制梁施工时间计划表
预制顺序
桥名
预制梁数量
开工时间
完成时间
日历天数
1
祁家湾大桥
112
2011.10.10
2011.12.5
45
2
何家湾中桥
24
2011.12.5
2011.12.25
20
3
颜家湾特大桥
344
2011.12.26
2012.5.10
135
4
彭家村1号中桥
24
2012.5.10
2012.5.20
10
5
彭家村2号中桥
20
2012.5.21
2012.5.31
10
6
团林大桥
88
2012.6.1
2012.6.30
30
三、制梁方案
3.1场地选择在颜家湾特大桥桥中K10+220~K9+890段左侧，场地长330m.宽40m,场内设20米箱梁预制区、30（25）米箱梁预制区（箱梁存放区）、钢绞线加工区、波纹管加工区以及水泥和锚具存放仓库等。
3.2混凝土在项目部搅拌站统一拌和，用砼罐车运输至制梁场浇筑。
在制梁场左侧建一座蓄水塔，从深水井中抽水，以供梁板养护使用。
3.3施工用电
在制梁场左、右两侧预埋电缆，作为制梁场专用线路；在场内预备一台50KW发电机供应急使用。
3.4起吊设备
本制梁场设置2台跨径为25m、起吊重量为50T的龙门吊，作为移梁设备；设置2台跨径为25m、起吊重量为5T的龙门吊，作为梁模型安装、拆除，砼提升等施工需要。
3.5预制台座、存梁台座的布置
预制梁场设置20米箱梁预制台座28个，生产能力每天3片；箱梁存放区存梁能力80片，待存放区的预制箱梁架空后，再修建8个30（25）米箱梁台座。
3.6梁板模板
本预制场投入20m箱梁模板4套，其中中模2套，内边模和外边模各1套；20m空心板模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边；25m箱梁模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边；30m箱梁模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边。
采用δ=5mm钢板作为面板，骨架用80~120mm槽钢及角钢。
由具有常年模板加工经验的厂家生产，钢板在加工前先进行打磨光滑，加工过程中要经常检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质量。
3.7场地硬化及排水系统
为使本制梁场在整个施工期间场地干燥、不集水，制梁场工作区域内采用10cm厚C20砼进行硬化，主要车辆通道采用20cm厚C20砼进行硬化，场地两侧设置临时排水沟。
四、预制台座
为了保证梁板预制与张拉质量，对台座地基进行加固处理，具体如下：
4.1挖设排水沟，使流水保持畅通。
4.2基础采用透水性良好的砂砾料，碾压密实。
4.3箱梁台座在整平压实的基础上用C40混凝土浇筑底模，砼表面熨平抹光。
4.4箱梁横隔板设置固定底座，使箱梁侧模拆除后固定底座作为箱梁支撑点，以免在拆模时损伤横隔板。
4.5台座按设计要求预留反拱20m箱梁跨中向下设10mm预拱度，25m箱梁跨中向下设13mm预拱度，30m箱梁跨中向下预设17mm预拱度。
台座顶铺设δ＝８mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。
五、施工方案
5.1施工流程工艺图
5.2钢筋制作与安装
1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
5）钢筋焊接与绑扎应符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF）规范要求。
钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵向钢筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。
6）钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。
保护层绑扎垫块采用橡胶垫块，保证保护层厚度。
顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。
7）钢筋骨架和钢筋网的组成及安装应在已施工完毕的台座钢板上按工序进行施工，严格控制同一截面上焊缝或绑扎接头面积不得超过总面积的50%
8）钢筋安装顺序：
底板→腹板→顶板。
9）预制箱梁底板和腹板钢筋可以在钢筋台座上绑扎成型，并焊接加固成骨架，用龙门吊整体吊装到预制梁台座上，加快施工进度。
钢筋加工安装偏差值规定
序号
检查部位尺寸误差
最大允许误差mm
1
主筋与设计位置偏差
±5
2
箍筋间距偏差
±10
3
腹板筋不垂直度
±10
4
保护层厚度与设计误差
±5
5
定位网钢筋
孔眼尺寸
0，+3
纵向位置
平直段±50，弯段±10
横向位置
±3
6
弯起钢筋位置
±20
5.3预应力管道安装
（1）波纹管制作、存放要求
波纹管采用金属螺旋管,金属管道宜用镀锌材料制作，钢带厚度不宜小于0.3㎜。
本项目采用工地自行加工制作,并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，保证波纹管质量。
金属波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。
波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。
每种结构形式分开堆放，分批使用。
（2）波纹管管道安装
1）波纹管的安装,应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置（以波纹管底为准）。
波纹管的固定应采用Φ10＃字形钢筋,其间距为:
直线为100cm，曲线为50cm，以防止混凝土浇筑时造成管道偏移或上下浮动。
2）波纹管在安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防止管壁开裂,同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
3）检查的要点为:
坐标位置的检查；波纹管与预埋锚垫板是否垂直,波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；对于曲线型波纹管,还应检查曲线部分的坐标,是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查。
波纹管的密封性检查重点为:
①波纹管有无锈斑,弯折处破旧。
②波纹管接头长度是否能满足,接缝处是否用胶带包裹密封。
③锚垫板处的连接是否密封完好。
4）检查密封时,应对波纹管的变形进行检查,是否被挤扁或有硬死弯折之处.此外应对波纹管表面是否有油污或其他污染,是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔,如发现有波纹管密封不合格的情况,必须严格进行处理,保证万无一失。
5）管道安装完成后，梁长方向允许偏差为30mm，梁高方向允许偏差为10mm,同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。
6）波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。
连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
5.4预应力筋及锚固体系
（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。
如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
（2）预应力筋在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫方木并用毡布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀气体、介质的影响。
（3）锚具、夹具等均应设专人保管。
存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。
（4）预应力钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。
下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，钢绞线采用穿束机穿束，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。
端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象。
（5）锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，可用螺栓固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。
5.5模板制作与安装
预制梁底板采用8mm钢板、外模采用面板、槽钢、角钢组成框架式钢模板，钢模板根据梁长分段制作，面板采用6mm钢板、纵肋采用［10槽钢、竖肋采用［12槽钢，框架和立柱分别为［12和［14槽钢。
箱梁内模采用拆装式钢模板，有两块肋板模板和顶板、底模组成，通过钢合页、顶杆和横撑制作成拆装式，混凝土浇筑完成后，将顶杆和横撑螺栓卸掉，模板自动脱落下来，用绳子将模板拖出即可。
（1）侧模安装
1）安装前检查：
板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
侧模与端模、底模连接紧密，接缝密贴不漏浆。
2）检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝是否开裂破损，如有均应及时补焊整修。
3）侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。
不符合规定者，应及时调整。
4）模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋件位置应准确无误。
（2）内模安装
内模用塑料垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。
模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。
模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。
模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检。
（3）端模安装
侧模、内模安成后，开始安装端模，要注意检查锚垫板与端模板的连接,锚垫板与孔道垂直。
端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
模板加工安装偏差值规定
一、底模部分
序号
检查部位名称
最大允许误差mm
1
横向矢距
2
2
纵向拱度
平顺、偏差不大于梁设计拱度±10％
3
水平面
高差
端截面（支座位置处）任意两点高差
≤1
其余横截面内任意两点高差（两端、跨中及14跨度）
≤5
沿梁长任意两点高差（除拱度外）
≤4
4
侧向弯曲（检查两侧边线偏离设计位置）
8
5
沿腹板中心线的长度
±20
二、侧模部分
1
检查部位名称
最大允许误差mm
2
梁体高度
±5
3
桥面内外侧偏离设计位置
+10，-5
4
腹板厚度
+10，0
5
腹板中心偏离设计位置
10
6
横隔板厚度
+10，0
7
横隔板位置
5
8
腹板及横隔板垂直度（每米高）
3
9
表面平整度
3
10
预留孔道偏离设计位置
3
三、预埋件部分
序号
检查部位名称
最大允许误差mm
1
U形螺栓
偏离设计位置
±10
外露长度
±8
两肢中心距
±1
2
连接角钢
偏离设计位置
±15
不垂直度
上下端偏≤15
3
泄水孔位置
±20
5.6混凝土施工
（1）、砼由拌和站统一拌合，砼罐车运至现场，用砼输送泵车送至模内，砼的供应要及时、连续，不得中途中断，以免出现冷缝，砼坍落度控制在13-16cm，砼加缓凝剂，终凝时间控制在5-6小时内。
（2）混凝土浇筑工艺
混凝土的浇筑质量从工艺方面进行考虑主要从以下两方面控制：
一是浇筑方法，二是振捣方法。
具体为：
浇筑方法：
混凝土浇筑应一气呵成、连续进行浇筑，主要采用纵向、水平分层。
浇筑方向：
浇筑时分别从梁的两端进行投料，从两端往中间一层一层循序进行，以加快箱梁浇筑速度，减少混凝土分层间隔时间。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土浇筑间隔时间控制在下层混凝土初凝之前。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证有良好的密实度。
混凝土振捣密实的标志是混凝土表面平坦，不冒泡，不下沉。
分段长度宜取4～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。
混凝土浇筑中不得任意中断。
3）腹板混凝土浇筑
箱梁混凝土的浇筑按从一端到另一端的顺序浇筑，根据混凝土的自然流动性分层浇筑、振捣密实。
每层浇筑厚度约30cm。
将梁腹板自梁端起约每2m为一段，混凝土施工时，先从梁端第一段注入混凝土约30cm厚，振捣密实后再施工第二段的第一层级第一段的第二层，依次推进，直至整个腹板施工完成。
浇筑混凝土时，宜选用插入式、附着式振动器配合使用。
4）底板混凝土的浇筑
底板混凝土主要是在浇筑腹板底层时通过振捣流入，并依此检查腹板底层是否浇筑饱满。
箱梁底板模板上口不是封闭的，而是做成上开口式，从上开口可以观察腹板底部是否已浇筑饱满，并从此开口振捣和整平底板混凝土。
由于箱梁断面一次成形，底板易出现浇筑不饱满、振捣不密实现象，必要时从梁端或预留天窗输送混凝土进行人工补料及不振，补料振捣要注意掌握时间，此项工作应在底板混凝土初凝前完成。
5）顶板混凝土的浇筑
顶板混凝土从一端往另一端顺序浇筑，混凝土的振捣采用振动棒配合平板式振动器振捣，先用振动棒将混凝土振捣密实，人工用砂铲将混凝土表面整平再用平板式振动器拖振一遍以保证混凝土表层密料及平整，注意将模板边角填满充实。
在顶板混凝土浇筑后及时将顶板表面拖毛，以利于箱梁顶板混凝土与桥面铺装层混凝土的接合。
6）对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
7）采用插入式振动器时，应避免振动棒碰撞预应力筋管道、预埋件等。
应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
8）振捣混凝土时严格按照规范要求进行，要求采用熟练振捣工，振动棒要快插慢拔，以混凝土稳定无沉降、没有气泡冒出、表面泛浆为准，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，振动棒插入下层混凝土的深度不应小于5cm，严禁出现漏振及过振现象。
9）振捣工要边振边观察支撑、模板的运作情况，发现异常情况立即停止振动，特别是内模一定要定位牢固，防止其上浮。
10）在夏季高温进行箱梁施工时，要注意控制梁体施工时间，尽量避免在白天温度较高时进行混凝土浇筑施工，并采取措施控降低原材料的温度。
混凝土浇筑完成后及时进行保湿养生。
另外在梁体预制过程中，为控制梁体标高，每次模板安装时，都必须放出梁底和梁顶标高，箱梁预制完成后也应经常对预制梁进行观测。
另外在进行边跨梁体预制时，边跨端的堵头不能进行浇筑，其必须在内模拆除后才能进行施工。
5.7拆模、养生
当梁体混凝土强度达到设计70%时方可拆除模板。
拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。
拆腹板内模后，要认真检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。
模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座上安装。
整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水。
洒水养护由专人负责（要作好养生记录），并在梁顶铺设麻袋等覆盖物，使梁经常处于湿润状态。
模板拆除后箱梁拆完模板后必须坚持养护。
腹板侧面由于是向外倾斜的，挂麻袋养护时麻袋会处于悬空状态，要用钢筋支撑以使麻袋紧贴在箱梁腹板侧面。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。
在养护时同时将该片箱梁的2组试压件放在梁的旁边与该箱梁同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该箱梁混凝土是否达到可以施加预应力的强度。
养生时间不少于7天。
5.8预应力筋安装及张拉
（1）将经检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，钢绞线顺直，编成束，由人工牵引穿入预留的金属波纹管。
（2）在预制箱梁混凝土的浇筑施工过程中，为防止波纹管变形，被漏浆堵塞，采取先在波纹管内穿入衬芯。
待混凝土浇筑完成抽出衬芯，并用清孔器检查清理。
（3）当箱梁混凝土达到设计强度的90%后进行预应力钢束的龄期张拉，张拉从两端同时对称进行。
张拉前对张拉设备进行检验和标定。
通过标定曲线确定油表读数。
30m箱梁预应力筋钢束共4束，分别是N1、N2、N3、N4，张拉顺序为：
N1、N3、N2、N4。
张拉程序采用分级张拉，记录每一级的压力表读数及伸长值。
（4）预应力筋张拉程序为：
0-10%δcon（作伸长值标记）-20%δcon-100%δcon（持荷5分钟测伸长值锚固），δcon为张拉控制应力。
引伸量采用钢尺直接测量千斤顶油缸的变位。
实测伸长值的计算：
实测伸长值△L=△L1+△L2=（δ3-δ1）+（δ2-δ1）
式中：
△L1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2-初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值；
δ1为实测10%张拉力伸长值；
δ2为实测20%张拉力伸长值；
δ3为实测100%张拉力伸长值。
（5）预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。
当实际伸长量与计算伸长量比值超过±6%时必须停止张拉，查明原因后再张拉。
（6）张拉前对每根钢绞线在同一截面上用粉笔做标记，时刻观察粉笔位置，以了解钢绞线是否滑丝，便于及时处理。
（7）张拉完毕，待锚固体系稳定后，对钢绞线进行割丝，必须用砂轮机进行切割，割丝后钢绞线的预留长度不小于30mm。
5.9压浆
孔道压浆顺序为：
清洗孔道、安装压浆器皿、拌制灰浆、压注灰浆、拆除压浆阀、压浆嘴。
压浆前，对管道进行清洁处理。
先用空压机试通预应力管道，然后用清水（或加入中性洗涤剂）冲洗管道至另一端出水洁净，再用空压机将管道内水吹干。
水泥浆按照设计配合比进行制备，控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。
拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于1min。
灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。
水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。
水泥浆在使用和压注过程中连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
张拉作业完成后尽快压浆。
压浆使用活塞式压浆泵，控制压浆压力在0.5～0.7Mpa。
压浆顺序先下后上，打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力1Mpa持续1min，关闭压浆阀门，迅速以木楔封堵压浆口。
压浆过程中及压浆后48h内，混凝土温度不得低于5℃，负责要采取暖棚加热措施，气温高于35℃时，压浆安排在夜间进行。
梁体在压浆强度在达到设计强度后，方可移动。
5.10封端
1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。
2、按设计要求绑扎端部钢筋网，注意曲线桥左右幅端头横向不垂直于梁中线，坡桥，端头竖向不垂直于水平面。
3、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。
4、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求不低于梁体混凝土强度。
5、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。
5.11梁的存放
箱梁按吊装顺序编号存放，箱梁存放在梁底支点附近采用C20钢筋砼基础，使梁垫高30cm，存梁不超过两层，层与层之间设置枕木；箱梁存放时，及时将通气孔疏通，并采用可靠仪器观察箱梁存放期的变形，并做好记录。
六、冬季、夏季及雨季施工方案
冬期施工方案
1）混凝土运输及浇筑
为了保证高性能混凝土的和易性和流动性，可适当延长拌合时间，但若采取热拌工艺时，搅拌时间太长也会影响混凝土的质量和各项指标，故搅拌时间一般可比规范规定值延长50%即可。
混凝土运输车采用保温隔热材料包裹，尽量减少混凝土在运输过程中热量损失，以确保混凝土入模温度不得低于5℃
采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣；混凝土浇筑时配足振捣人员和抹面人员以缩短工作时间，混凝土浇筑振捣、擀压抹平后及时覆盖养护蓬，以防止混凝土受冻。
梁体混凝土养护
冬季梁体混凝土养生可根据混凝土结构采用覆盖蓄热法
混凝土养生期间派专人值班，每隔两个小时测温一次，并认真做好记录，若发现问题应及时同相关人员立即处理。
钢筋施工
钢筋进行搭接电弧焊时，第一层焊缝应从中间引弧，再向两端运弧。
在以后各层焊接的焊接时，采取分层控温施焊，以起到缓冷作用。
焊接电流应略微增大，速度适当减慢。
采用闪光对焊时，宜采用闪光—预热—闪光焊工艺。
伸长度增加10%~20%，以便增大加热范围，在焊接过程中严格按操作工艺执行。
夏季高温施工方案
混凝土的浇筑
炎热气候条件下，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
混凝土浇筑前做好充分准备，备足施工设备及人员，保证连续进行浇筑。
尽量缩短浇筑时间，并尽快开始养护。
混凝土入模前，若模板和钢筋温度过高，应喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。
尽量缩短浇注时间，使坍落度不低于原坍落度的90%。
雨季施工方案
（1）制作防雨棚架，作为应急防护措施。
在梁体混凝土施工时，制梁区搭设临时防雨棚，保证混凝土在拌和及浇筑过程中不受雨水的冲蚀。
（2）雨季期间，适当增加生产员工，添置各种雨具，加强防渍工作，确保施工顺利进行。
七、预制梁板运输、架设
7.1、机
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