集美大学模具设计与制造.docx

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集美大学模具设计与制造

1、冷冲压的概念（冲裁）

利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。

2、简答：

凹凸模刃口尺寸的计算方法？

加工方法：

①分开加工②配合加工

分开加工：

具有互换性、制造周期短，便于成批制造，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。

配合加工：

Zmin易保证，工艺简单，制造容易，无互换性、制造周期长。

3、凸模与凹模配作法：

配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。

特点：

4、冲裁力：

冲裁过程中凸模对板料施加的压力。

5、减小冲裁力的方法

斜刃冲裁、阶梯冲裁、加热冲裁

6、卸料力：

从凸模上卸下箍着的料所需要的力。

推件力：

将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。

顶件力：

逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。

（需要看图识别标出）

7、排样方法：

8、搭边：

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。

搭边的作用：

一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；

二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；

搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。

9、根据固定定位元件的不同，将级进模分为：

①用固定挡料销和导正销定位的级进模。

②侧刃步距级进模。

10、书本P46

11、复合模P48~49（正装、倒装图）

12、什么是凸模:

复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。

13、

14、定位零件：

用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。

15、导正销、侧刃是在级进模中的。

16、模架可分：

①对角导柱模架②后导柱模架③中间导柱模架④四导柱模架⑤滚动导向模架

对角和中间的安装时孔径要做成一大一小。

导柱模模架：

上模座、下模座、导柱、导套。

（填空）

17、P35，PPT,

滑动导向模架分为一级精度和二级精度。

一级精度的导套与导柱间采用H6/h5间隙配合，二级精度的导套与导柱间采用H7/h6间隙配合。

18、模柄：

1）压入式模柄2）旋入式模柄3）凸缘模柄

19、固定卸料板与弹压卸料装置的对比，特点，适用

弯曲变形过程

自由弯曲→校正弯曲，弹性弯曲→塑性弯曲

20、弯曲结论（必考）

1、弯曲变形区在圆角区域，未变形区域在直边区域。

2、在变形区域里內区材料受压应力变短起皱，外区材料受拉应力而伸长拉裂。

3、中性层区域向內区偏移。

21、弯曲变形程度及其表示方法：

相对弯曲半径（r/t）：

表示板料弯曲变形程度的大小。

22、最小弯曲半径rmin表示什么：

常用最小相对弯曲半径rmin/t表示弯曲时的成形极限。

其值越小越有利于弯曲成形。

最小弯曲半径rmin：

在保证弯曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。

23、提高弯曲极限变形程度的方法（4分）

（１）清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘；

（２）采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火；

（３）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲；

（４）在弯曲件弯曲圆角内侧开槽。

24、塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。

影响回弹的因素：

2、4、5三点很重要

减少回弹的措施：

1.改进弯曲件的设计2.采取适当的弯曲工艺

3.合理设计弯曲模

25、减少回弹在模具结构上采取措施（4分）：

①补偿法②校正法③拉弯法④用软凹模弯曲

26、弯曲件毛坯尺寸计算展开原理：

中性层变化长度都是不改变的。

27、需要多次弯曲时：

先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。

27、P71图

第四章

1、拉深：

又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。

特点:

结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。

2、拉深：

1）变形区：

平面凸缘区

已变形区：

筒壁区

未变形区：

筒底

2）变形区受力：

切向受压，径向受拉。

已变形区受力：

受拉应力。

3）高度：

筒口部变形量最大，底部变形量最小。

厚度变化：

口部最厚，底部最薄。

硬度变化：

口部最硬，底部最软。

4）工艺问题：

①起皱原因：

受切向压应力过大使板料失稳而产生起皱。

区域：

在平面凸缘区

措施：

使用压边圈，或加锥形凹模

②断裂：

原因：

筒壁受的拉应力超出了抗拉强度。

区域：

凸模圆角稍上的区域发生。

措施：

①减小拉应力②增加材料的抗拉强度。

填空、对不变薄拉深而言，采用表面积不变原则。

弯曲而言中性层长度不变原则。

2、计算原则:

（1）以工件最后一次拉深后的尺寸为计算基础；

（2）按体积不变条件，对不变薄拉深，拉深件与毛坯表面积相等；

（3）当毛料厚度t≥1㎜时，按工件中线尺寸计算；当t<1㎜可按内形或外形尺寸计算；

（4）计算毛坯尺寸时要加上修边余量。

3、拉深系数m：

m越小则变形程度越大。

弯曲变形程度：

相对弯曲半径。

拉深件的总拉深系数等于各次拉深系数的乘积，即：

4、影响极限拉深系数的因素：

（笔记）

5、拉深次数的确定：

当总拉深系数m总≥m1时，则可以一次拉深成形。

若m总＜m1时，则需要多次拉深。

6、各次拉深工序件尺寸的确定（笔记）

拉深的工艺问题：

起皱和断裂。

第六章

1、热塑性塑料的成型工艺性能包括哪些：

①收缩性②流动性

2、完整的注射成型过程包括：

成型前的准备、注射成型过程和塑件的后处理。

3、注射成型过程包括：

加料、塑化、注射充模、保压、冷却定型和脱模等步骤。

4、注射成型的重要工艺参数：

温度、压力和时间。

5、尽可能取较低的塑性尺寸精度。

（笔记）

6、脱模斜度：

塑件在模具型腔中冷却收缩会使它紧紧包裹住模具的型芯或其它凸起部分。

因此为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，称为脱模斜度。

（为了方便脱模）

7、嵌件的设计原则：

a）嵌件与塑件应牢固连接

b）嵌件应在模具内有可靠的定位和配合

c）细长或片状嵌件的防变形措施

d）嵌件周围有足够的塑料层厚度

8、注射模具的结构包括：

（笔记）

成型部分，浇注系统，导向机构，侧向分型与抽芯机构，推出机构，温度调节系统，排气系统，支撑零件部件

28、热塑性塑料称为注射模或者注塑模.

29.热塑性的成型工艺性能有收缩性和流动性.

30.凡是固态到液态都有收缩性.

31流动性:

熔融指数大,则流动性好,反之则流动性不好.

32.注射成型工艺过程:

完整的注射工艺过程包括三个阶段:

成型前的准备,注射成型过程和塑件的后处理.

33.注射成型过程:

包括加料,塑化,注射充模,保压,冷却定性和脱模等步骤.

34.注射成型工艺参数的选择:

温度,压力,时间（成型周期）.

第七章

1.注射模的结构零件:

浇注系统零件,合模导向零件,推出机构零件,侧向分型和抽芯机构零件,排气系统零件,支撑零部件.

2.分型面的选择原则:

（1）分型面的位置应设在塑件截面尺寸的最大部分,模具结构简单,脱模方便,制造容易.

（2）分型面的选择应有利于塑料制件的美观.（3）分型面的选择应尽量使塑件留在动模上,以便脱模.（4）分型面的选择应考虑塑件的质量要求.（5）分型面的选择应有利于排气.（6）分型面的选择应有利于侧向分型和抽芯.

3.开模行程的校核:

P180

4.浇注系统的组成:

P181

5.浇注系统的设计原则:

（1）必须了解塑料的工艺特性.

（2）结合型腔布局考虑.（3）热量及压力损失要小.（4）排气良好（5）防止型芯和塑件变形（6）降低成本,提高生产效率.

6.常用浇口类型及特点:

（1）直浇口,特点是熔融塑料经主流道直接进入型腔.

（2）中心浇口,特点是（3）侧浇口.（4）点浇口.（5）潜伏浇口

7.浇口设计要点:

（1）浇口应开设在塑件截面较厚的部位,以利于熔体填充及保压补偿.

（2）浇口位置的选择应使塑料充模流程最短,减少压力损失,有利于排出模具型腔中的气体.（3）浇口不能是熔融塑料直接进入型腔,否则会产生旋流,在塑料制品上留下螺旋形痕迹,特别是点浇口,侧浇口等,更容易出现这种情况.（4）浇口的位置应尽量开设在不影响塑料制品外观的部位,如开设在制品的边缘和底部等.（5）大型和扁平塑料制品成型时,为了防止塑料制品的翘曲,变形和缺料,可采用多点型浇口.

8.