益海嘉里工艺管道施工方案.docx
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益海嘉里工艺管道施工方案
嘉里油脂化学工业（天津）有限公司
罐区管道安装工程
工艺管道施工方案
编制：
审核：
批准：
安全：
质量：
中国化学工程集团总公司中石化工建设有限公司
2011年9月10日
目录
1.0工程概况3
2.0编制依据3
3.0施工应具备的条件及施工准备3
4.0管道安装质量控制流程图4
5.0 管道组成件及管道支承件的检验4
6.0 管道预制6
7.0 焊接8
8.0 管道安装11
9.0压力试验13
10.0安全注意事项14
1.0工程概况
1.1编制说明：
本方案仅适用于嘉里油脂化工（天津）有限公司罐区管道安装工程的施工。
1.2本工程工艺管道安装的特点：
工艺管道材质主要分为:
304、316L、20#、铜管。
其中304管道2926米，管道公称直径为DN15～DN150；316L管道310米，管道公称直径为DN50～DN80；20#管道8040米，管道公称直径为DN15～DN80；铜管为Φ10×0.8共计300米。
2.0编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97；
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002；
2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993；
2.5施工合同。
3.0施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件：
3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.1.4与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制采用现场边施工预制边安装的方式，应准备好相应的机具、设备。
4.0管道安装质量控制流程图
焊口除锈防腐
5.0 管道组成件及管道支承件的检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
管道组成件材料验收项目一览表
材料名称
质量证明资料
外观
钢管
须有产品质量证明书,并含有下列内容：
1．供方名称及厂标。
2．发货日期。
3．合同号及标准编号。
4．钢号、交货状态、重量及件数。
5．规格、尺寸、级别。
6．化学成份及各项机械性能试验结果。
1．表面不得有裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等缺陷。
2．无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
管件
须有产品合格证书，并包括下列项目：
1．材质、规格尺寸、级别。
2．化学成份。
3．机械性能。
4．合金管件的金相分析结果。
5．热处理结果及焊缝无损检测的报告
1．表面防腐层应良好，坡口整齐光滑，不得有裂纹、重皮、砂眼及其它影响强度和外观的缺陷。
2．外表面必须有制造场的代号、规格、材质和批号等标识，并与质量证明文件相符
3．尺寸偏差特别是端部圆度偏差符合标准
法兰、
盲板
应有产品合格证，并有下列内容：
1．材质、规格
2．尺寸偏差符合规定。
1．法兰外表面不得有划痕、裂纹等缺陷。
2．法兰密封面应平整、光洁，不得有裂纹、毛刺和径向沟槽。
紧固件
应有产品合格证，并有下列内容：
1．材质、规格。
2．机械性能及硬度值。
1．螺纹应完整，无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母配合良好。
垫片
具有产品质量证明书，其几何尺寸、外观、密封面质量符合要求。
1．金属垫片密封面，无裂纹、毛刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷。
2．金属缠绕垫外观要贴合紧密，无断裂、重迭、变曲等缺陷；内外圆点焊规则无开脱现象。
3．非金属垫片质地柔软，无老化变质、分层、折损、皱纹等缺陷。
阀门
具有产品质量证明书并注明：
1．制造厂名称和出厂日期。
2．产品名称、型号、规格。
3．公称压力、适用介质。
产品标准代号及检查性能。
外观检查阀体不得有砂眼、毛刺、重皮、裂纹、损坏、锈蚀等缺陷，大盖螺栓应整齐、压兰完好，涂漆光亮，铭牌及色标清晰。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b）品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
5.2阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
5.2.5对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.3其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
5.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.4垫片的检验
石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
6.0 管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按由甲方确认的，由我方补充绘制的管道施工单线图进行。
6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均需预制。
6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。
表6.1.9预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.2管子切割
6.2.1根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
低温钢管严禁使用钢印。
6.2.2钢材的切割及管道坡口的加工应采、镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。
6.2.3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.2.4管子切口质量应符合下列规定：
6.3.4.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.2.4.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.0 焊接
7.1坡口的制作加工
7.1.1切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
7.1.2金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：
3。
7.2组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
7.3焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
7.4焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法：
所有碳钢管道焊接均需要氩弧焊打底，DN50以下不锈钢管道为全氩弧焊，DN50以上不锈钢管线采用氩电连焊。
伴热管线采用气焊。
7.4.2焊接材料：
序号
管道材质
焊条
焊丝
备注
1
20#
J422
TG50
2
304
A102
H0Cr21Ni10
3
316L
A022
H00Gr19Ni12Mo2
7.5焊接工艺要求
7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。
如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。
根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。
如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
7.5.5对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。
预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7.5.6焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
7.5.7遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
7.5.8探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。
若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.5.9不锈钢管道焊接完毕后并经无损检测合格后，应对焊口进行酸洗钝化。
7.5.10平焊法兰与管道组对焊接时，应将法兰内外焊口全部焊完，内焊口焊接完成后，应及时将焊口清理干净，防止药皮和焊渣落入管道。
7.6焊缝检验
7.6.1外观检验
7.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.6.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋（3～6）mm。
7.6.1.3焊缝加强高与咬边
e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
7.6.1.4角焊缝的焊角高度应符合质量规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊缝无损检验
7.6.2.1焊缝表面应按合同文件的规定，进行外观检查。
7.6.2.2管道焊缝的内部质量，按合同文件规定进行射线照相检验。
射线照相检验按GB3323中规定进行。
7.6.2.3对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。
该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
7.6.2.4对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
7.7有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。
标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
7.7.1探伤焊缝在单线图上标注规定：
（返修章）—焊口有返修时用
┌─┬──────┐
│A│报告号│
├─┼──────┤
│B│6（焊口号）│
├─┼──────┤
│C│125（焊工号）│
├─┼──────┤
│D│R—返修标记│
└─┴──────┘
（一次合格章）
┌─┬──────┐X光片代号规定
│A│报告号│X—L60-6-125-R
├─┼──────┤────────
│B│6（焊口号）││││││
├─┼──────┤││││└返修
│C│125（焊工号）││││└焊工号
└─┴──────┘││└焊口号
│└管线号
└装置号
注：
焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。
8.0 管道安装
8.1一般规定
8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误方可安装。
同时检查管道内部是否清理干净，不存杂物。
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
安装偏差见表8.1.2。
表8.1.2管道安装的允许偏差
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
25
埋地
50
标高
架空及地沟
20
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN＞100
3L/1000,最大80
立管沿垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
8.1.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
8.1.7不锈钢钢管道不应焊接临时支撑物。
如有必要，应符合焊接的有关规定。
8.1.8与泵口连接的管道，其固定焊口应远离泵口。
管道、法兰与泵口法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
允许偏差见表8.1.9
表8.1.9法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000--6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
8.1.9管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
8.2阀门和仪表件安装
8.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错；
8.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
8.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
8.3垫片
垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，其中不锈钢管道采用四氟垫片，蒸汽管道使用石棉橡胶垫片。
在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
8.4管架安装
8.4.1所有管道支架应符合HG/T21629-1999图号J2“T”型管托（管夹型），带导向架
8.4.2管道支撑参考间距：
管径支撑间距
DN40-803m
DN80-1005m
>DN1007-8m
8.4.3现场施工需在适当的地方制作安装合适的管道支撑，支撑的形式、高度须甲方认可。
9.0压力试验
9.1压力试验前应具备下列条件：
a）试验范围内和管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
c）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。
d）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
e）按实验的要求，管道已经加固。
f）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
g）待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
h）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
9.2液压试验应遵守下列规定：
a）液压试验应使用洁净水。
b）试验前，注液体时应排尽空气。
c）试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
d）试验时应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
e）地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍且不得低于0.4MPa。
f）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
g）对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
h）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
i）试验结束后，应对照试验时的编号及记录，及时拆除临时盲板，排尽积液。
排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
j）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
9.3管道吹扫与清洗
a）管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
b）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫。
对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方案
c）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
d）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，应制作连通管确保管道畅通，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
e）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入设备和已合格的管道。
f）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要进应予以加固。
g）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
h）空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
i）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置帖白纸或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
j）吹扫时应设置禁区，并围好警戒绳。
k）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
l）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应做好记录。
m）管道的系统吹扫和清洗应在系统试验完毕后进行。
10.0安全注意事项
10.1本工程属外资企业安装项目，施工空间狭小，交叉作业较多，故施工现场安全工作尤为重要。
因此，未经安全教育和安全技术交底的人员不得进入施工现场，以确保施工现场安全，并且施工现场设专人负责安全工作。
10.2严格遵守厂区各项安全制度及管理制度，未经厂方允许，不得随便进入非我方施工区域。
进入厂区严禁吸烟，动火作业必须经厂方安全部门同意并签发动火证后方可施工。
施工人员应树立“预防为主，安全第一”的思想，进入施工现场，必须按规定佩戴安全帽及各种安全防护用品，登高作业必须系挂安全带，工作时应注意自己和他人的安全，做好“自保群防”。
10.3注意安全用电，施工用电按照GB50194-93《建设工程施工现场供用电安全规范》设置，配电盘内必须安装漏电保护装置，各种用电设备必须按规定接地或接零，电焊机等用电设备应接地良好，其接地线严禁接在化工生产设备，以及与之相连的钢结构上。
手动电动工具要配备漏电保护器，防止触电事故的发生，同时遵守山东省及厂方关于安全用电的有关规定。
10.4对特种作业，按公司规定办理安全作业票，经安全部门、技术部门、调度部门联合检查后方可作业。
10.5进入施工现场的施工机械，按照JGJ33-86《建筑机械使用安全技术规程》进行检查，保证机械的完好程度，不得“带病”作业，并按厂方安全管理规定装配防火帽。
施工机械进出厂区必须按厂方指定的路线行走。
10.6使用切管机或手把砂轮机时，操作者应避开砂轮片旋转的切线方向，以免砂轮片损坏伤人。
对用电机具应做好绝缘和接地的保护工作。
10.7进行串管、抬管、组对、翻管等工作时，动作要协调一致，以防扭伤或挤碰手脚。
10.8管道吊装时，吊具应完好可靠，吊车吊臂及吊件下方严禁站人。
管子卡牢后，方可松开索具。
10.9管道吹扫口应固定牢靠，吹扫口和试压排放口严禁对准电线、基础或有人施工的现场。
管道吹扫时，应缓慢开启阀门，以免管内发生水、汽击。
10.10要经常检查施工现场临时设施、临时线路、机电设备等用电设施，必要时须采取防风雨及防潮措施。
10.11不得以气压试验代替液压强度试验，如需要应按有关规定执行。
进行气压试验时,现场应加设围栏和警示牌，并采取相应的安全防范措施。
10.12施工现场按《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99中有关规定,定期进行施工安全检查，对检查中发现的问题及时通报、限期整改。
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