给排水及工业管道安装施工方案.docx
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给排水及工业管道安装施工方案
给排水及动力管道安装施工方案
一、工程概况
本工程给排水及动力管道安装包括2#护堤码头300m范围以及试航码头82m范围的给水管道及工业管道的安装。
给水管道分为江水管和淡水管，动力管道为氧气管道、乙炔管道、压缩空气管道、二氧化碳管道。
管道的安装主要分为两部分，第一部分是胸墙上的管道安装，第二部分为胸墙后方的管道安装。
第一部分的给水管以及空气压缩管道安装在胸墙内的动力廊道内，氧气管道、乙炔管道、二氧化碳管道则安装在胸墙上部的动力管沟内。
第二部分的淡水管道、压缩空气管道采用埋地铺设的方式安装，二氧化碳管道、氧气管道、乙炔管道安装在动力管沟内。
安装的内容包括管道、阀门、接头箱及各附件的安装。
管道安装剖面图见附图1
二、编制依据及验收标准
1.02s402《管道支架及吊架》
2.02s403《钢制管件》
3.02s404《给排水图集》
4.GBJ50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》
5.GB50268-97《给排水管道工程施工及验收规范》
6.GB50235《工业金属管道施工及验收规范》
7.SY/T4102-95《阀门检查及安装规范》
8.GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
9.GB50212-2002《建筑防腐工程施工及验收规范》
10.JTS257-2008《水运工程质量检验标准》
11.CECS125：
2001《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》
12.GB/T12605《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》
13.GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
14.GB50030-91《氧气站设计规范》
15.GB50236-98《乙炔站设计规范》
16.ZBJ76020-90《溶解乙炔设备技术条件》
其它未说明之处均按国家相关规范执行。
三、施工方法
3.1管道吊卸与二次搬运
考虑到管道安装位置的结构特征采用不同的吊管方案。
1、动力管沟内的管都比较小，并且搬运比较方便，故采用直接吊至附近较为宽敞平整的场地进行堆放，然后通过人工搬运至管沟内安装。
2、由于胸墙动力廊道的管只能通过材料孔进行下料，考虑到江水管径相对于材料孔而言较大，空气压缩管过长直接通过材料孔吊运管很困难，故我部在施工过程中先留出8#胸墙上层暂时不浇筑，作为临时转运通道，淡水管则可以从材料孔或8#胸墙吊运；管道的搬运是一个重点技术环节，管道搬运必须保证切实可行，安全有效，以保证材料的到位。
为保证施工的工作顺利开展，搬运前的准备工作都必须做足：
1）明确材料运输的具体位置，明确位置后才能在指定地点布置各项措施，同时各方人员与设备也能准确到达指定的位置。
2）搬运的时间应该选在天气较好的白天，廊道宽度较小空间有限，晚上亮度不够，管道搬运又是荷载较重的物品，所以不能晚上施工。
雨天不能进行此项工作，因为下雨施工比较容易打滑，能见度不好极其容易造成管道滑落下来，造成人员的伤亡；当风力大于6级时，也不允许吊管，所以搬运管道时也应充分考虑此因素。
3）人员的配备。
管道搬运时必须有专职的安全人员在场。
班组的负责人和施工管理人员也应同时到位，对搬运整个过程进行监控与指挥，确保运输的安全快捷。
管道搬运的人员必须是熟练的管工与搬运工。
人员配备起码8人以上，吊车司机必须是有证驾驶者。
配备的人员都须有经验，避免人为的失误。
4）设备与安全措施。
管道搬运应配备吊车，钢丝绳，编织带、平板车、枕木、钢管、撬杠、对讲机、安全帽、手套等。
工作人员必须戴好安全帽和手套，不准穿拖鞋。
工作前应检查各个工具是否存在安全隐患，确保工具的安全性与可用性。
上下不同位置的人员应能够明确各个人的位置，并保持即时通讯，确保信息的正确传达。
由于吊管的重点和难点在于动力廊道内管道的吊卸，以下主要以江水管为例介绍吊管的方案：
①准备工作按上面4点做好，搬运前检查准备工作的情况，以便下一步工作。
②由于临时转运通道（8#胸墙）两端都是已浇筑好的砼结构，并且动力管道宽度较小，吊装过程中要有起重工指挥，并安排人员进行支扶牵引，以防止吊管不当对胸墙造成破环。
工人在牵引管时，应与管保持一定的安全距离，不能站在管的下方；引绳的长度要在5m以上。
③吊车与货车都要停的平稳，防止吊起一根管子后，引起其余管子的滑落造成事故。
吊卸时，绑扎挂钩应合理安全，并在管的两端各绑一条牵引绳，当管吊至8#胸墙上方时，吊机缓慢把管放下，并通过牵引绳把管子牵引到动力廊道内并及时摆放好平板车的位置，然后将管道平稳放置在平板车上；等管子放置固定在平板车上时，推进廊道里面摆放。
④将管从平板车上卸下时，应在动力廊道底板上垫上木方，以防止管碰撞廊道底板。
3.2、管道安装
3.2.1、给排水管道安装
3.2.1.1.工程概况
淡水和海水管采用涂塑复合钢管，管径分别为DN200和DN450；所有管径小于100mm丝口联结，其余沟槽连接；阀门和橡胶接头处采用法兰连接；给水管安装在支架上，江水管安装在水泥支墩上；管道进出廊道处及端点均预留防水套管。
所有焊接钢管外壁均需在除锈后做外防腐处理，采用防锈漆二度，色漆一度，主要工程量：
序号
名称
型号规格
单位
数量
1
蝶阀
DN450P=1.0Mpa
只
3
DN200P=1.0Mpa
只
5
DN50P=1.0Mpa
只
4
2
橡胶接头
DN450
只
3
DN200
只
3
3
室外消火栓
SS100
套
4
4
潜水排污泵
Q=15m3/h，H＝8m，N=0.75kw
台
12
5
淡水接头箱
内有SN65消防栓两只
DN25不锈钢球阀三只
套
15
6
江水接头箱
内有DN150蝶阀一只，SN65消火栓一只，
DN25不锈钢球阀一只
套
15
7
水表及井
DN200含闸阀、止回阀、水表
座
1
8
低压碳钢管
DN100
m
38
DN150
m
30
DN200
m
329.5
DN450
m
299.5
9
低压有缝钢管
DN50
m
4
DN70
m
45
3.2.1.2、安装的流程
测量放线→支架制作、安装→管道加工连接→消火栓安装→水压实验→冲洗、消毒→除锈防腐处理。
3.2.1.3主要的施工工艺
（1）管道测量放线
在管道测量放线之前，应认真、仔细的考察现场，结合现场实际情况，按图纸测量放线。
（2）支架及支墩制作、安装
支架、支墩的制作应按支架、支墩大样图制作，管道支架在地面预制下料、断料应使用形材切割机切割，支架上的孔眼宜用钻机钻眼；支墩现场浇注。
支架除锈彻底后4小时以内须进行第一道底漆的涂刷，待第一道底漆风干后，方可进行第二道底漆的涂刷；支架安装焊接于预埋板位置，间距3米。
（3）管道丝扣连接加工
a、管子下料：
由于管材为镀锌钢管，连接方式为丝扣连接，管道下料应采用：
锯割、磨割、刀割，切断的管子端面应用锉刀轻轻锉除。
b、管螺纹加工（丝扣加工）：
丝扣加工采用机械套丝，套丝机一般以低速度进行工作，在套丝的过程中，加机油润滑和冷却。
管子螺纹要规整，断丝或缺丝不得大于螺纹全扣的10%。
c、管螺纹连接：
管道螺纹连接时，在管子的外螺纹和管件或阀件的内螺纹之间要加适当的填料；室内给水管一般采用油麻和白厚漆或生胶带；安装管螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回；安装后，露出2-3牙螺纹，并清除剩余填料。
（4）管道安装
a、管道安装应结合具体条件，合理安排安装顺序；一般为先地下、后地上；先大管、后小管；先主管后支管；当管道交叉中出现矛盾时，应按下列原则避让：
小管让大管；有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道；一般管道让高温管道或低温管道；辅助管道让物料管道，一般管道让易结晶、易沉淀管道；支管让主管。
b、架空式干管安装：
首先确定干管的位置、标高、管径、坡度、坡向等，正确的按图示位置、间距和两端标高确定支架的安装位置，支架安装采用预埋件焊接固定。
c、钢管截管及弯管时应注意：
切割应采用金属锯或锯床，不得采用砂轮切割机进行切割，截面应垂直轴心，允许偏差为：
管径不大于100mm时,偏差不大于1mm;管径大于125mm时,偏差不大于1.5mm。
截管后应用细锉将金属管端的毛边修整平滑，并且用棉纱或毛刷清理管端的油、水和金属切屑。
d、涂塑钢管采用法兰连接时，应符合下列要求：
凸面板式平焊钢制管法兰或凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准要求，法兰的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。
根据施工人员的技术熟练程度，我部采用一次安装法：
现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂塑衬塑加工后，再运抵现场进行安装。
本工程采用一次安装法。
e、涂塑钢管采用沟槽连接时，应符合下列要求：
沟槽式管接头应符合现行国家标准要求，沟槽式管接头的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。
管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。
加工沟槽时应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90°，压槽时应持续渐进，槽深应符合下表的要求，并应用标准量规测量槽的全周深度。
如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。
沟槽标准深度及公差（mm）
管径
沟槽深
公差
≤80
100～150
200～250
300
2.2
2.2
2.5
3.0
+0.3
+0.3
+0.3
+0.5
管段与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。
管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑复合钢管》CJ/T120的有关要求。
管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。
内外涂塑钢管的沟槽连接应按下列程序进行：
检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上将胶圈移至连接段中央；
将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中；
将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。
沟槽式连接管道无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。
（6）消火栓安装
室外消火栓型号为SS1004套，其安装应符合下列规定：
栓口应垂直码头面线；栓口中心距地面为1.1m，允许偏差为±20mm；阀门中心距箱侧面为140mm，允许偏差±5mm；
（7）系统水压实验
给水管道安装完毕后，即可进行水压实验，实验压力为工作压力的1.5倍；实验用的压力表必须经过校验，其精度等级不得小于1.5级，且铅封良好。
试压开始时，先用自来水往待试压管网注水，同时将管网中最高处配水点的阀门打开，以便排尽管网中的空气，待排气阀出水时关闭排气阀。
当管网中的压力与自来水的压力基本相等，管网不再增压时，关闭自来水，启动试压泵，开始加压至试验压力，稳压10分钟，压力降不大于0.05MPa，然后将实验压力降至工作压力作外观检查，以不漏为合格。
试压合格后，及时填写“管道系统水压实验记录”；
（8）管道的冲洗、消毒
给水管道在试压合格后，应进行水冲洗和消毒；水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或排水沟中，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%；水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行；水冲洗应连续进行，一般以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
消毒处理：
先把消毒段所需的漂白粉倒入桶内，加水搅拌使之溶解，然后随同管内充水一起加入到管段，浸泡历24小时，然后放入冲洗，并连续测定管内水的浓度和细菌含量，直至合格为止。
（9）管道防腐
所有给水管需进行除锈、刷油和防腐处理，涂料施工一般应在管道试压合格后进行。
管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
1、表面处理
a、手工处理：
用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。
b、机械处理：
采用金刚砂轮打磨或压缩空气喷砂吹打金属表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。
c、化学处理：
用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。
在酸溶液中加入缓蚀剂。
酸洗后要用清水洗涤，并用50%浓度的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗2～3次，用热空气干燥。
d、旧涂料的处理：
在旧涂料上重新涂漆时，可根据旧漆膜的附着情况，确定是否全部清除或部分清除。
2、涂漆准备
涂漆前，被涂漆的管材表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等；根据被涂工件的要求，选择合适的涂料品种；
涂漆施工的环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70%以下；
涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽；室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工；涂漆的方法应按施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。
涂漆施工的程序如下：
第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆或磁漆等），涂刷应精细，使工件获得要求的彩色；第三层是罩光清漆。
3.2.2、动力管道安装
3.2.2.1、工程概况
本工程动力管道包括压缩空气管道、二氧化碳管道氧、气管道及乙炔管道四种管道，所有动力管道外壁需除锈、刷油、外防腐处理，主要工程量：
名称
型号规格
单位
数量
低压碳钢管
φ273×7
m
325
低压碳钢管
φ76×3
m
36
低压碳钢管
Φ76×4
m
312
低压碳钢管
Φ57×3
m
12
低压碳钢管
Φ45×3
m
8
低压碳钢管
Φ32×3
m
30
低压碳钢管
Φ76×5
m
325
低压碳钢管
Φ45×4
m
8
低压碳钢管
Φ25×4
m
30
低压碳钢管
Φ76×5
m
325
低压碳钢管
Φ57×4
m
8
低压碳钢管
Φ32×4
m
30
室外管道接头箱
6小接头、加1大接头、配带DN65
进口阀门（压缩空气接头箱）
个
15
室外管道接头箱
6小接头、加1大接头、配带DN25
进口阀门（二氧化碳接头箱）
个
15
室外管道接头箱
6小接头、加1大接头、配带DN20
进口阀门（氧气接头箱）
个
15
室外管道接头箱
6小接头、加1大接头、配带DN25
进口阀门（乙炔接头箱）
个
15
管架
项
4
熟悉图纸及技术资料,了解工艺流程及有关标准、规范、规程。
3.2.2.2、动力管道安装工艺
管道安装的工艺流程如下图
安装前要做好以下准备工作：
检查有关土建工程是否合格和满足安装要求。
预埋件、预埋管是否预埋正确，并达到安装要求。
材料到场后应按设计要求核对产品材料的规格、型号、材质,并检查其合格证书,检查管子、管件和阀门的外形是否成形良好,其内外表面不应有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷,产品材料无严重的锈蚀或凹坑，螺纹及法兰的密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求及制造标准。
对管道、附件、阀门进行清洗、除锈,保持内部干净无杂物。
下面详细介绍动力管道安装工艺：
1.支架制作安装
支架制作安装按设计提供的施工图纸及03S402《室内管道吊架及支架》进行制作与安装，应保证位置正确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
支架上的开孔，采用机械钻孔。
使用具体图示如下图：
管道支架间距按下表规定施工：
公称直径（mm）
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
300
最大支架
间距（m）
3
4
5
6
7
7
8
9
10
12
13
14
2.配管
管道安装前需要根据现场具体条件进行管道配置，管道配置时要求在用气建筑物入口处必须设计切断阀门和压力表，切断阀门、压力表和流量计应安装在便于观察的位置；同时配管时必须注意管道环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；法兰、焊缝及其它连接件的设置位置应便于检修，并且不的紧贴墙壁、楼板和管架。
配管完成后，开始管道下料，管道的切割可用机械法或氧-乙炔焰切割。
管道切口应平整,不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口现象；毛刺、溶渣、氧化铁、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％,且不得超过3mm。
3.坡口加工
管子、管件连接除了设备、阀门等处采用采用法兰连接外，其它部位采用坡口连接，坡口加工采用机械加工，其结构形式和尺寸应符合GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中要求，使用法兰连接时要求采用钢制平焊法兰坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
4.管道组对
A、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。
B、管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。
C、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
D、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
更不允许利用热膨胀法进行组对。
E、焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
F、管子、管件组对时,应使其内壁平齐,错边量符合规范要求。
管子组对时应在距接口中心200mm处测量平直度。
当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm；而且还要保证法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.定位焊
A、定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊要求相同。
B、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。
C、定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。
D、在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。
6.预热
A、焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。
一般碳钢管道在壁厚≥26mm时，预热温度100～200℃，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50℃。
B、对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。
预热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。
C、预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。
测温方式可采用触点式温度计或测温笔。
7.焊接
A、焊接方法
a管径≤60mm或壁厚≤6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊接。
b管径＞60mm或壁厚＞6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。
c角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。
B、焊接材料
焊接材料应与母材相匹配。
C、施焊顺序
a施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺卡规定要求执行。
b打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。
c厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。
d除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。
当因故中断焊接时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
e对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
D、焊接工艺参数
a施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺卡规定的范围内。
b焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃。
施焊技术
c直径大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。
E、厚壁大径管的焊接应符合下列规定：
a钨极氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；
b其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；
c单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
F、操作注意事项
a严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
b施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
c多层多道焊的接头应错开。
并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
d管子焊接时，管内应防止穿堂风。
e焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。
G、焊后热处理
a焊后热处理按热处理工艺卡规定要求进行。
b焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
c焊后热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
d焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格控制。
热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温差应低于50℃。
e进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
f焊接接头热处理后，应做好记录和标识。
8、焊缝质量检验
焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
A、焊缝外观检验
a压缩空气焊缝外观质量应符合下列规定：
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）表11.3.2中Ⅱ级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅲ级标准；不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅳ级标准。
b氧气、乙炔焊缝外观质量应符合下列规定：
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）表11.3.2中Ⅱ级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅲ级标准。
B、焊缝的无损探伤检验
a压缩空气焊缝无损探伤检验应符合相关规范规定，焊缝内部质量检验标准不得低于下列规定：
1）、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，内部质量射线照相检验不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅱ焊缝要求；超声波检验不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的Ⅰ级焊缝要求。
2）、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅲ焊缝要求；；超声波检验不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的Ⅱ级焊缝要求。
b氧气、乙炔焊缝无损探伤检验应符合相关规范规定，焊缝内部质量检验按设计文件规定的抽检比例和质量等级进行进行射线照相检验，检验应符合GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》相关要求。
焊缝内部质量检验标准不得低于下列规定：
1）、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，内部质量射线照相检验不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅱ焊缝要求；超声波检验不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的Ⅰ级焊缝要求。
2）、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅲ焊缝要求；超声波检验不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的Ⅱ级焊缝要求。
9、返修
焊缝外观不合格的焊缝，
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