铝型材表面喷漆质量控制规范.docx
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铝型材表面喷漆质量控制规范
铝型材表面喷漆质量控制规范
《建筑用铝型材表面喷漆、粉末涂装的质量控制规范》
与2003年4月发行第10版比较的主要变化
第10版第1项：
批量含铬钝化处理（附录一8）
第10版第2项：
冲击试验
第10版第3项：
前处理后的干燥
第10版第4项：
前处理系统的备选方案（新附件A6）
第10版第5项：
在铸件上的喷涂（新附件A5）
第10版第6项：
2级粉末喷涂的评估
第10版第7项：
起泡度
第10版第8项：
标准的实用性或操作指导
第10版第9项：
注册投诉的有效性
第10版第10项：
正表面
第10版第11项：
粉末供应商的最少仪器要求
第10版第12项：
实验室仪器
第10版第13项：
灰浆测试后的颜色评估
第10版第14项：
在喷涂及涂饰之间的最大时间
第10版第15项：
自然气候测试时颜色变化的测量
第10版第16项：
2级液体涂饰的要求
第10版第17项：
金属颜色的评估规则
第10版第18项：
证书授予第三方的规则
第10版第19项：
铬酸盐处理前的最后一道水洗的导电率
第10版第20项：
均一的前处理
第10版第21项：
有关标准的目录（附录一9）
第10版第22项：
在包装，标志上标明"QUALICOAT"和批准号
第10版第23项：
受予执照的检验
第10版第24项：
关于禁止的颜色规则
更新的DeltaE（附录A7）
1．概论
2.测试方法及要求
2.1.外观
2.2.光泽度
2.3.涂层厚度
2.4.附着力
2.5.压痕试验
2.6.杯突试验.
2.7.抗弯曲性试验
2.8.耐冲击性试验
2.9.耐含二氧化硫潮湿空气的试验
2.10.耐醋酸盐雾试验
2.11.马丘Machu试验
2.12.加速风化试验
2.13.自然气候试验
2.14.耐聚合试验
2.15.耐灰浆试验
2.16.耐沸水试验
2.17.耐冷凝水试验
2.18.抗锯，铣，钻
3.操作规范
3.1.待处理部件的储藏及设备的区划
3.2.粉末和液体涂饰的前处理
3.2.1蚀刻
3.2.2铬酸盐前处理
3.2.3阳极氧化前处理
3.2.4其他前处理
3.3.电泳的前处理
3.4.干燥
3.5.干燥炉
3.6.实验室
3.7.内部控制
3.8.操作指导
3.9.登记册
4.涂装材料的核准
4.1.授予许可
4.1.1最少的实验室仪器
4.1.2测验
4.2.批准的复审系统
4.3.涂装材料生产业者的标志使用
5.喷涂工厂的批准证书
5.1.批准证书的授予（质量标志）
5.1.1实验室仪器的检验
5.1.2工厂和设备的检验
5.1.3前处理的检验
5.1.4成品的检验
5.1.5试验样片的检验
5.1.6对注册工厂的考核
5.1.7授予证书的最后评估
5.2.证书获许人的常规考核
5.3.喷涂工厂的标志使用
6.内部的控制规范
6.1.试验参数
6.1.1前处理槽
6.1.2水质
6.1.3前处理及水洗槽的温度测量
6.1.4干燥温度测量
6.2.生产过程的质量控制
6.2.1蚀刻度试验
6.2.2涂层转化重量验测（DIN50939）
6.2.3炉况测试
6.3.成品的质量控制
6.3.1光泽度试验（ISO2813）
6.3.2涂层厚度试验（ENISO2360）
6.3.3外观试验
6.3.4附着力试验（ENISO2409）.
6.3.5压痕试验（ENISO2815）
6.3.6聚合试验
6.3.7杯突试验（ENISO1520）.
6.3.8抗弯曲性（ENISO1519）.
6.3.9耐冲击性（ENISO6272/ASTMD2794）
6.3.10马丘Machu试验.
6.4.注册工厂的质量控制
6.4.1生产工艺的控制
6.4.2样片的控制
6.4.3成品的控制
6.5.内部控制规范汇总表
附件
A1在建筑用铝型材表面喷漆，粉末涂装产品上使用：
"QUALICOAT"标志的规则
A2装饰性表面的规范
A3关于"QUALICOAT"认证过的粉末配方变更的强制申告
A4金属喷涂层
A5"QUALICOAT"质量标志对建筑用铝铸件喷涂的专用规范
A6其他前处理系统评估程序
A7RAL/DELATE表
A8批处理规范
A9相关标准目录
第一章
概论
1.概论
本规范适用于"QUALICOAT"质量标志,这是一个已注册商标。
质量标志的使用规则陈述在附录A1中.
其目的是建立对:
工厂设备，喷涂原料,及最后成品所必须满足的最低要求.
这些规范用来保证生产建筑用铝型材表面的高质量涂层,任何类型涂层都可适用.任何在规则中没有规定的后处理可能会影响喷涂产品的质量,由应用者负责.
这些规范是生产高质量涂层的工厂设备提出最低要求，如果应用其他方法,须事先得到执行委员会核准.
铝或铝合金材料必须适用于文件中规定的喷涂加工过程.它必须不受腐蚀，决不能有任何阳极或有机涂料（除本规范所前述的阳极氧化前处理之处）。
它也必须免受各种污染物，尤其是有机硅润滑油。
材料边缘半径要尽量大。
持有质量标志的涂装厂，必须按照这些规范处理所有建材的产品,并使用经"QUALICOAT"核准的涂料产品.对于生产其他的建材的订单时使用其他材料，只可在有技术上的原因和客户的书面要求才可使用。
不允许为纯粹的商业原因而使用未经批准的粉末，油漆和涂料。
在这些规范的基础上授予和续延质量标志,在质量标志授予前,这些规格中的所有要求必须得到满足.为表示质量保证，标志的持有公司,必须经常持有最新版本的规格.
在规范新版本发行前,，它可以由"QUALICOAT"合法的决议加以补充或修正与续延项目.为"QUALICOAT"决议通过，这些编号项目有决议予以声明，有效日期及细节.
本规格和最新资料，将分发予所有已经或即将获得质量标志，和持有批准的涂料工厂.
本规格和最新资料，也发表在互联网（）.
这些规范并不适用于卷材喷涂.
名词解释
证书：
使用质量标志的许可.
批准：
确认某一特定制造厂商的产品（粉末喷涂,喷涂/喷漆或化学产品）符合规范要求.
总持证人（GL）：
由全国协会持有的"QUALICOAT"总体许可证，负责这个国家的QUALICOAT事务.
测试实验室：
是独立的质量检验和测试中心,由总持证人或QUALICOAT授权.
第2章
试验方法和要求
2.试验方法和要求
以下所述测试方法,用于测试成品和/或涂层系统的批准（见第4章和第5章）。
用于机械测试（第2.6，2.7和2.8节）的测试样片必须用AA5005-H24或-H14（ALMg1-半硬）合金制作，厚度为0.8或1毫米，除非另有技术委员会批准。
化学和腐蚀试验，应在材料为AA6060或AA6063的型材上做.
2.1.外观
外观将在正表面进行估评。
正表面必须由客户界定，必须是总表面上对材料的外观及可用性是至关重要的一部分。
边缘、深隐窝和次表面并不包含在正表面中。
正表面的涂层不能有任何通及基体金属的擦伤。
当在与表面斜角约60°，从距离物体3米远处，对该正表面涂层观看时，没有任何下列缺陷，：
过度粗糙，焊痕，起泡，夹杂物，焊口，灰暗,疵点，针孔，坑凹，划伤或任何其他不可接受的缺陷。
涂层覆盖面必须色泽均匀和光度好，观察距离规定如下：
-室外使用部件：
在距离5米看
-室内使用部件：
在距离3米看
2.2光泽度
ISO2813-利用正常的入射光线在60°
注：
如果正表面太小或不合适用光度计测量光泽的，光泽度应该与参考样片作视觉比较（从同一个视角）。
要求：
第1类：
0-30+/-5个单位
第2类：
31-70+/-7个单位
第3类：
71-100+/-10个单位
（容许在涂料供应商从规定的正常值内变化）
2.3.涂层厚度
ENISO2360
对每个被检验部件必须在正表面加以测量涂层的厚度,不低于5个测量点（约1平方厘米），在每个点取3至5个单独的读数。
分别在每个测量点读成平均读数,以记录在检查报告上。
最低值不能有低于规定值80％的读数，否则厚度测试整体，将被视为不合格。
要求：
粉末:
1*类：
60微米
*有两种不同的粉末类别，以适应不同的要求。
特殊的类别在批准书中说明。
2类：
60微米
两层喷粉系统（1类2）：
110微米
两层PVDF粉系统：
80微米
液态喷涂:
两层PVDF体系：
35微米
三层金属PVDF体系：
45微米
硅聚酯无底漆：
30微米
（最少20%硅树脂）
水-薄层涂料：
30微米
其他热固性涂料：
50微米
双组分涂料：
50微米
电泳涂装：
25微米
其它涂层系统可能需要不同的涂层厚度，但它们必须申请经执行委员会批准。
处理结果需要象如下四个典型事例那样评估（对粉末涂料的最少涂层厚度为：
60微米）：
例1:
测量值（微米）：
82，68，75，93，86平均：
81
评级：
这个样片，是完全合格。
例2:
测量值（微米）：
75，68，63，66，56平均：
66
评级：
此例是好的，因为平均涂层厚度超过60微米，而且没有测量值少于48微米（60微米的80%）。
例子3:
测量值（微米）：
57，60，59，62，53平均：
58
评级：
此例样不理想，可在表5.1.4.下标注"不合格样品"，
例子4:
测量值（微米）：
85，67，71，64，44平均：
66
评级：
这个例样是不合格的,虽然平均涂层厚度超过60微米
检查必须考虑不合格原因，是因为测量值为44微米，是低于80％的允差极限（48微米）
2.4.附着力度
ENISO2409
胶带必须符合标准（粘接强度=（10+/-1）牛顿/每25毫米宽）。
刀齿的间距在涂层厚度达60微米时为1毫米，涂层厚度为60至120微米之间时为2毫米，涂层厚度更高者为3毫米。
要求：
结果必须为0。
2.5.压痕
ENISO2815
要求：
对指定要求的涂层厚度最低80。
2.6.杯突试验.
所有粉末系统，除第2*类粉末：
ENISO1520
*有两种不同的粉末类别，以适应不同的要求。
特殊的类别批准书中说明。
第2类粉末：
ENISO1520，与胶带附着力测试一样，详述如下：
在机械变形后,用一个胶带（见第2.4节），覆盖测试样片的喷涂表面。
稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡，1分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要求：
-对粉末涂料，最小5毫米（类别1和2）
-对液体涂料，最小5毫米，此外
-对双组分涂料和油漆：
最小3毫米
-有水膜涂料和油漆：
最小3毫米
-对电泳涂料，最小5毫米
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
肉眼观看，涂层绝不能表示出任何的破裂或剥离，对第2类粉末除外。
第2类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后,涂料必须没有显示任何迹象剥离.
2.7.弯曲试验
所有粉末系统，除第2类粉末：
ENISO1519
第2类粉末：
ENISO1519，然后用胶带附着力测试，详述如下：
在机械变形后用一个胶带（见第2.4节），覆盖测试样片的喷涂表面。
稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡，1分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
要求：
弯曲芯棒大约5毫米，对双组分或有水膜涂料和油漆芯棒为8毫米。
肉眼观看，涂层绝不能有任何的破裂或剥离，除第2类粉末外。
第2类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后，表面必须没有显示任何迹象剥离
2.8.冲击试验
（仅用于粉末涂料）
冲击试验必须在背面进行，而处理结果要在正表面评估。
-第1类粉末（涂1或2次）,冲击力：
2.5NM：
ENISO6272/ASTMD2794
（撞击直径：
15.9毫米）。
-两层PVDF粉末，冲击力：
1.5NM：
ENISO6272/ASTMD2794（撞击直径：
15.9毫米）。
-第2类粉末，冲击力：
2.5NM：
ENISO6272/ASTMD2794（撞击直径：
15.9毫米;），然后用胶带附着力测试，详述如下：
在机械变形后,用一个胶带（见第2.4节），覆盖测试样片的喷涂表面。
稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡，1分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
要求：
肉眼观看，涂层绝不能表示出任何的破裂或剥离，除第2类粉末外。
第2类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后。
涂料必须没有显示任何迹象剥离
2.9.含二氧化硫潮湿大气中耐蚀试验
ENISO3231（0.2升二氧化硫-24个循环）.宽约1毫米十字切口，必须切深至基材.
要求：
按照ISO4628-2,划痕的两端没有超过1毫米的渗透，并没有改变颜色或超过2个水泡（S2）
2.10.醋酸盐雾耐蚀试验
ISO9227（测试时间：
1000小时）.作宽约1毫米划割切口，必须切深基材。
测试必须在三个AA6060orAA6063材质的型材上做.
要求：
按照ISO4628-2,不超过2个水泡（S2）。
在长度10厘米的划痕上，允许最大渗透16平方毫米，但任何一个单一的渗透长度不能超过4毫米。
审查员需从不同的批次，不同部分取3个样品。
结果按如下规定分类：
A级：
3个样品都合格=0个样品不合格
B级：
2个样品都合格=1个样品不合格
C级：
1个样品都合格=2个样品不合格
D级：
0个样品都合格=3个样品不合格
评价：
确认
许可证
A级
合格
合格
B级
合格
合格，但许向喷涂工厂声明
C级
不合格
重新作醋酸盐雾耐蚀试验
如果第二次试验结果是A或B则检查合格，否则不合格
D级
不合格
不合格
2.11.马丘Machu测试
（加速腐蚀试验，只对型材）
浸泡之前，必须用专用工具切深至基材，宽约1毫米的划割切口。
试验溶液：
氯化钠：
50±1克/升
乙酸（冰醋酸）：
10±1毫升/升
过氧化氢（30％）：
5±1毫升/升
温度：
37º±1°C
测试时间：
48±0.5小时
测试溶液的pH值是3.0-3.3,24小时后，另外应补充加以过氧化氢5毫升/每升
（过氧化氢30％），pH值可用冰醋酸或氢氧化钠调整。
每次试验必须准备用新的测试溶液。
要求：
两边划痕的渗透没有超过0.5毫米。
2.12.加速风化试验
ENISO11341
发光强度：
550±20瓦/米平方（290-800nm）
黑色标准温度：
65±5°C
去离子水：
电导率最高10μs
特殊的紫外线过滤器（290nm）
在潮湿介质中18分钟，在干燥介质102分钟的循环。
经过1000小时的强光照射后，样品应在纯水中清洗并检查：
-光泽变化:
ISO2813
入射角60°
-颜色变化：
ΔECIELAB公式，按照ISO7724/3，具有光泽。
经风化试验的样品与作对比用未光照的样片，进行3色对比测量。
要求：
光泽保持：
加速老化试验后失去的光泽度不可大于原始值的50％，或对第2类粉末为10％。
颜色变化：
以ΔE值，在附件的表格中规定。
对第2类粉末，颜色变化ΔE不得大于极限值的50％，见所附表格（见附录A7）。
2.13.自然风化试验
曝晒在佛罗里达州，按照ISO2810。
试验必须在四月份开始。
零件的样品面必须向南5°一年;对第2类粉末必须曝晒3年，而每年评估。
对第二类粉末的认证，需要每种颜色10个测试样片（每年3片作风化试验和1片作参考）。
而其它涂料系统每种颜色4个测试样片（3片作风化试验和1片作参考）。
样品的尺寸：
约100×305×0.8-1毫米
曝晒后，曝晒样品进行清洁，用下列方法：
在含1％的表面活性剂的去离子水浸24小时，然后用含1％表面活性剂溶液的软海绵柔力清洗擦拭，或用技术委员会核准的任何其他方法。
这一过程绝不能伤及表面。
光泽度是在60°度角下，按照ISO2813测量。
用比色计测量取平均值。
测量和色度评价条件是：
-颜色变化：
ΔECIELAB公式，按照ISO7724/3，测量包括镜面反射。
-比色法评价必须为标准光源D65和10度，正常的观察。
在经清洗后的样片与一个未暴晒的样片上，做三次对比测量，确定光泽度和颜色，
每次对比测量必须在不同的点，至少相距50毫米。
要求：
光泽
剩余光泽必须至少有50％的原有光泽。
以下值适用于2级的粉末和液体涂料：
经过1年在佛罗里达州的试验：
至少有75％
经过2年在佛罗里达州的试验：
至少有65％
经过3年在佛罗里达州的试验：
至少有50％
颜色变化
该ΔE值不得超过最大值。
数值标明在所附的表中（见附录A7）。
第2类的粉末和液体涂料适用以下值：
经过1年和2年：
不大于附表值的50％的限制。
经过3年：
在附表值限度内。
2.14.聚合试验
液体涂料的试验溶剂：
MEK或由油漆或清漆制造商指定并经技术委员会批准的溶剂。
粉末涂料的试验溶剂：
二甲苯或由油漆或清漆制造商指定并经技术委员会批准的溶剂。
将棉签浸饱溶剂,在30秒内，前后来回在被试验部位上擦拭，每一方向轻擦30次。
等待30分钟，然后作出评估。
聚合质量评估按照下列等级：
1.涂层非常暗淡，很软。
2.涂层非常暗淡，可用手指甲划伤。
3.少量光泽度降低（少于5个单位）
4.没有可察觉的变化。
不能用手指甲划伤。
要求：
第3种和第4种情况是合格的。
第1种和第2种情况是不合格的。
对粉末涂料，这项测试是可选中，在内部控制的，它仅仅是指示而且不能单独对涂层提出质疑。
2.15.耐砂浆
检验标准必须按ASTMD3260执行。
砂浆应有砂，石灰和水制成。
这是按美国ASTMc207的N型。
该测试时间是24小时。
要求：
砂浆必须简单容易去除，不留任何残留物。
任何由沙子颗粒造成的涂层机械损伤应被忽视。
砂浆试验后在外观上/色泽上必须没有任何改变。
2.16.耐沸水
方法1用沸水：
在沸腾，去离子水（在20°C时，电导率低于10μs）中2个小时。
拿出样本,冷却至室温。
在表面上用一个胶带粘上（见第2.4），确保没有任何空气气泡。
一分钟后，以45°角快速而均匀地拉去胶带。
方法2用一种压力锅：
（只用于粉末和电泳涂料）
在直径约200毫米的压力锅中注入深度为25毫米去离子水（在20°C时，电导率低
10μs），放入一个50毫米测试样本。
把盖子盖上并加热压力锅，直到蒸汽从阀门逸出。
加压针阀必须予以调整，以产生一个内部的压力100+/-10千帕（1巴）。
自蒸汽从阀门逸出开始继续加热约1小时。
冷却压力锅，取出样品,冷却至室温。
在表面上用一个胶带粘上（见第2.4），确保没有任何空气气泡。
一分钟后，以45°角快速而均匀拉去胶带。
要求：
按照ISO4628-2,气泡不超过2个（S2）。
必须没有任何缺陷或剥离。
有些颜色变化是可以接受的。
2.17.恒气候冷凝水试验
DIN50017
作宽不少于1毫米十字切口，必须切深至基材.
试验历时1000小时。
要求：
根据4628-2,气泡超不过2个（S2）,十字两边最大限度地渗透是1毫米。
2.18.锯切，铣和钻
将合格的涂装铝材用专用尖锐的工具进行测试.
要求：
用尖锐的工具时，涂层不得开裂或成碎片。
第3章
工作规范
3.工作规范
3.1.待处理部件的存放及设备布置
设备的布局设计应避免任何形式的污染。
待处理部件必须被储存在一个单独的房间或
者至少是一个好的远离工艺槽的地方。
他们也必须受到保护，免遭冷凝水和尘埃污垢。
3.2.粉末和液体涂料前的前处理
待处理部件必须按附录A8规定单独用挂具或放置在一个篮子里。
每个部件在每一步骤必须充分处理.
3.2.1蚀刻
对所有粉末与液体涂装的前处理，都必须进行蚀刻。
蚀刻阶段在酸性介质或碱性加酸性介质中进行，AA6060或AA6063铝合金型的材蚀刻度至少为1g/m2。
对轧制成品或铸件刻蚀程度并没有特别规定。
对这类产品蚀刻是否进行蚀刻是可选的.
蚀刻程度的测量是通过蚀刻阶段前和蚀刻后样品的重量差异来计算的。
如果无法取得样品（例如，立式线），那用什么方法测试蚀刻程度可与全国协会或直接与QUALICOAT予以共同界定。
3.2.2铬酸盐前处理
铬酸盐或铬酸盐-磷酸盐前处理必须根据DIN50939进行。
铬酸盐前处理后干燥前的最后一道水洗的导电率必须遵守供应商的指示并由审核员检查。
干燥前，对铬酸盐处理后的最终水洗，必须使用去离子水。
零件上滴下来的水的电导率不得超过30μS/厘米，在20°C时。
电导率的测量只在开口型的型材上测，不测有孔洞的型材。
对铬酸盐处理（黄色）钝化膜的重量必须在0.6与1.2克/平方米之间，对铬酸盐-磷酸盐处理（绿色）在0.6与1.5克/平方米之间。
前处理部件存放时间不得超过16小时。
作为一项规则，工件在前处理后应立即进行喷涂。
工件存放时间越长越增加对粘附力不良影响的风险。
前处理后工件千万不要存放在尘土飞扬和有腐蚀性的环境中。
在储存区要始终保持良好的空气条件。
所有操作前处理零件的工人必须戴着干净的纺织手套，以避免表面的受污染。
工件必须在下列温度干燥，：
：
铬酸盐处理（黄色）：
最高65℃
铬酸盐-磷酸盐处理（绿色）：
最高85℃
允许的连续性烘干的最高温度是100℃。
该指定的温度适用于金属零件的温度，不是空气温度。
在喷涂前工件必须充分干燥。
无论其生产方法为连续或间断。
3.2.3阳极氧化前处理
铝表面必须经前处理，以除去可能对阳极氧化带来问题的各种杂质
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