起重机焊接结构件制造工艺规程.docx
《起重机焊接结构件制造工艺规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《起重机焊接结构件制造工艺规程.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
起重机焊接结构件制造工艺规程
桥式起重机结构件制造工艺规程
一、材料预处理
1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：
配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为：
机床整形或人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为：
1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。
矫直方法为：
型钢矫直机滚压或油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。
6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。
二、原材料下料
1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为：
先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。
3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。
厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：
下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。
非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。
4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。
5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。
其它类型的型材参照上述方法进行下料。
6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm的长大管件可用气割法下料。
圆钢须用机床或钢锯下料。
7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。
8、钢板下料尺寸只允许正偏差。
一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。
图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。
三、钢板拼焊接
1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。
2、拼接钢板一般采用自动埋弧焊：
板厚δ≤10mm可不开坡口，单面焊接后背面清根焊接。
碳弧气刨清根的沟槽须用小砂轮打磨和刷子清扫干净；板厚δ=12~22mm开单面（40°±5°）坡口背面碳弧气刨清根焊接。
板厚δ＞22mm开X形（60°±5°，钝边3mm）坡口双面焊。
焊缝坡口必须用半自动切割机或专用机床制作，禁止徒手倒坡口。
气割后的坡口必须打磨修整。
短小坡口可用砂轮机直接磨出。
埋弧焊焊剂必须事先烘干。
3、拼接钢板在拼接缝处校正后先用气体保护焊点焊，点焊后复检对接间隙和对接处平面高低差合格后再行自动埋弧焊焊接。
钢板对接间隙：
板厚δ≤12mm为≤2mm；板厚δ=13~22mm为≤3mm；板厚δ＞22mm为≤4mm。
二钢板对接处平面高低差（高低错边量）≤0.5mm。
4、每条对接焊缝二端（起弧和收弧）必须焊接引弧板（δ×100×100mm）。
5、拼接钢板必须先拼接宽度，然后再拼接长度。
6、焊接之前，离焊缝中心左右各30mm区域内必须将油污、铁锈及杂物打磨清理干净，使其露出光亮金属本色。
7、正面焊缝完成，外观检验合格后才能翻身焊接反面焊缝。
8、拼接焊缝单面焊接完成后，对称反面焊接时必须反方向焊接。
9、同一面的对接焊缝的焊接方向应完全相同。
10、每条对接焊缝必须一次性连续焊接完成，长焊缝焊接换人不停机，中间不允许有停顿间隔时间。
11、为防止对接板件焊后角变形（翘起），可在待焊接口下面加上一定厚度的长形反变形垫板，将焊缝接口处预先垫高，造成焊前反变形（如下图所示）。
对接焊缝的角变形可用多辊平板矫正机整形或用重砣对其进行反向重力静压整形；也可以将钢板底部垫实后用重锤加垫板击打整形，禁止直接锤击原材料。
不允许火焰整形拼接焊变形。
腹板对接焊缝接口反变形垫板
12、起重机主要零部件中的吊具横梁、板钩等受力件板材下料时，板材的轧制纤维方向必须和构件的受拉力方向一致。
原材料采购前，制造部与供应科须事先沟通确定。
13、主梁钢板拼焊接时特别注意事项：
①当主副腹板排料拼接时，拼接焊缝处在主梁中心线附近和多增加一条焊缝可使焊缝更加远离主梁中心线，二方案做出选择时，选择多增加一条拼接焊缝而使焊缝远离主梁中心线为好（如下图所示）。
应将长度大的钢板布置在跨中，两端布置较短的钢板。
好
不好
②主副腹板和上下盖板长度方向二端必须留有余量，一般为每端留200~300mm余量（若拼图计算准确则每端只需留50~80mm余量），见下图。
主副腹板宽度余量根据拱度下料图中的最大拱度值留出足够的余量。
腹板拱度下料后，二端长度余量仍需保留，直至桥架组焊时根据实际状况予以切除。
切除时注意外观质量。
腹板端部余量图
余量
③上下盖板宽度方向一般不允许对接，若上下盖板设计宽度过大必须在宽度方向上对接时须达到下述要求：
焊缝离边缘300mm以上；轨道下不能有纵向焊缝；不能与轨道压板焊缝重叠。
④上下盖板宽度和长度在拼焊时都需留40~60mm余量，余量在主梁组焊时用半自动切割机切除，严格注意切割质量。
⑤主梁中心左右各1000mm范围内的主副腹板和上下盖板不允许有拼接焊缝。
⑥单个主梁对接横向焊缝的相互错开量：
主腹板与副腹板之间错开300mm以上；上盖板与下盖板之间错开300mm以上；主副腹板与上下盖板之间错开300mm以上；主副腹板上下盖板与梁内大筋板之间错开200mm以上；主副腹板上下盖板与梁内小筋板之间错开100mm以上。
主副腹板拼接焊缝离边缘距离不得小于300mm。
两主梁主副腹板拼接焊缝之间错开300mm以上。
端梁用钢板拼接焊缝参照上述规定执行。
⑦腹板拼接时的纵向焊缝应上下相互错开布置，主梁受拉区域（下盖板附近）焊缝越少越好。
⑧钢板拼焊接顺序：
备料→画出拼板草图→钢板预下料（留余量）→倒拼接焊坡口→拼接钢板宽度（完成双面焊接）→拼接钢板长度（焊接一面焊缝）→焊缝外观检验合格→整体翻边（焊另一面焊缝）→冷作整形合格→无损探伤合格→探伤焊缝打上焊接操作者钢印号→上拱度划线（打洋冲）→检验划线合格→切割下料（留长度方向余量）→倒腹板全长焊接坡口。
四、主梁制作
1、腹板上拱度
①腹板上拱度下料图由技术中心提供。
偏轨箱形梁：
腹板上拱度F=跨度S×（1.8～2.2/1000）
注：
a）大吨位、小跨度起重机取小值；
b）副腹板上拱值可略小于但不能大于主腹板上拱值。
上拱度曲线采用四次曲线：
Y=F×（1－4X2/S2）2F为最大上拱值；S为跨度；坐标圆点为跨度处上拱值为0时。
正轨箱形梁：
腹板上拱度F=跨度S×（1.8～3.2/1000）
注：
大吨位、小跨度起重机取小值。
上拱度曲线采用四次曲线+二次抛物线：
Y=1.3S/1000×（1－4X2/S2）2+（F－1.3S/1000）×（1－4X2/S2）2F为最大上拱值；S为跨度；坐标圆点为跨度处上拱值为0时。
Y
F
y
OX
x
S
上拱度曲线图
②上拱度下料要点：
a）用粉线或钢丝线划出一基准直线，再以基准划Y方向各线；
b）先划上部拱度线（与上盖板连接的曲线），划出跨度中心的最大拱度线，再依次画X方向各线。
下部拱度线是以上部拱度线为基准平移复制下来的。
划线后必须打深度洋冲。
c）X方向各线必须有主梁内各个隔板的吻合线，即拱度线实际上是以隔板基准线为基础的近似曲线的折线。
但数控切割为标准曲线，禁止数控切割不划线的做法。
d）同一台双梁起重机的四件主梁腹板的折线拐点必须重合，用特种夹具有效固定四件板后，可整体四件板同时加工。
e）切割下料时必须先切割下部拱度线（与下盖板连接的曲线），再切割上部拱度线，以保证最后热切割出的曲线为最准确的曲线。
下部拱度线和上部拱度线的切割必须连续进行，中间不得有间隔时间。
f）切割时必须保留出半个洋冲眼，以备检查下料的准确性。
g）先割拱度线再割坡口。
不允许用斜割嘴将拱线和坡口一次性割出。
h）切割口清渣、打磨，在距边缘25mm范围内清理打磨干净，露出光亮金属本色。
i）下料完毕后的腹板检验和整形特别重要，可采用冷作整形或火焰矫正及局部修理的方法。
2、隔板（大小筋板）制作。
隔板的尺寸、形位公差精度和所有隔板的一致性将直接决定主梁的波浪度、主梁的直线度、腹板的垂直倾斜度等。
一般情况下，隔板的长度、宽度、垂直度、平行度、对角线偏差都不得超过1mm，小隔板的长度、宽度、垂直度、平行度、对角线偏差不得超过0.5mm。
①隔板下料最好为整板下料，切割时须先割内腔，然后再割外轮廓。
为节省材料，隔板也可采用小料拼接方式，拼接的隔板不能一次成型，而是拼焊接完成，内腔和外轮廓均留足余量（每边40~50mm），整形合格，再进行加工达到图纸尺寸。
②隔板成形加工方法：
a）数控切割。
一件主梁的全部隔板必须在数控切割机上一次性加工完成，切割时先加工内腔；
b）成叠点焊牢固后用金属切削加工成型。
成叠点焊前的每件隔板的内腔须加工至图纸尺寸。
金加工隔板至少要加工三面（与上盖板、主副腹板的连接面），以保证三者的相互垂直和平行。
c）隔板尺寸较小时，可采用精密度较高的剪板机加工。
③隔板组焊。
将镶圈装于隔板内腔内，圆弧处间隙≤3mm；其余部位≤2mm。
④校正完毕，焊接镶圈四个角圆弧处的焊缝（双面）。
其余直线焊缝不焊接，而是在主梁组焊时随着主梁的整体翻转以平位方式分别焊接。
所有焊缝均采用气体保护焊焊接。
⑤穿插布置在梁内的纵向水平槽钢和角钢的隔板缺口可按图纸尺寸放大2mm，使水平槽钢和角钢能顺利的通过缺口。
但缺口放大的方向必须一致。
杜绝隔板在主梁组焊时主梁内火焰修割。
隔板镶圈组焊图
焊接四个角圆弧处的焊缝（两面）圆弧处焊接方向一致
镶圈
水平槽钢和角钢缺口
直线焊缝暂不焊（先点焊）
（在主梁组焊时梁内焊接）电缆线槽缺口
3、主梁组装
主梁制作后出现缺陷是不可逆转的，因此在主梁组焊开工前必须做好充分的准备工作：
a）复检主副腹板、上下盖板、隔板对接焊缝的相互错开量；b）检查各焊缝探伤报告；c）检查主副腹板的上拱度是否有缺陷；d）各板尺寸、平面度情况；e）检查筋板的角度是否合格（外形尺寸和对角线）。
主梁组装有下述二种方法，可根据生产条件选择，优先选用第一种方法（上盖板基准法）。
第一种方法：
上盖板基准法（腹板高度小于2000mm）
①把修好的上盖板放在平台上划线。
找出横向中心线，以中心线依次往二边划出大小筋板的间隔线。
找出纵向中心线，以中心线画出二腹板与上盖板连接的外边线，在各个线上打上洋冲眼。
②用长水平尺找平上盖板，每条筋板线都要逐一用水平尺找平。
将找平后的上盖板按最大拱高二端垫起使其呈弧状（此时不一定完全符合上拱数值）垫实。
③组装点焊各大小筋板。
装点前用大直角尺再次检查筋板的二个角度是否符合90°要求，然后沿线点焊。
④检查各个筋板是否在一条直线上。
用粉线或钢丝线在三面分别检查每个筋板是否在一条直线上（≤2mm）。
直线度≤2mm
⑤焊接大小筋板。
为防止大筋板焊后引起上盖板波浪度变形，筋板与上盖板之间须留1.5~2mm间隙。
根据图纸要求的焊高，二个焊工反方向同时焊接（如下图所示），焊接时必须从中心往两边对称焊接。
不允许多名焊工一起焊接。
由中心往两边对称焊接
单个筋板焊接方向上盖板
⑥组装点焊二腹板
a）找出主副腹板的中心线和各筋板的间隔线（在上拱度下料时已划线），并检查其正确性。
b）检查上盖板按最大拱高二端垫起的弧状。
c）用专用吊具起吊主腹板，将腹板中心线对准上盖板中心线，然后使腹板紧贴各个隔板。
检查主腹板对接焊缝与上盖板对接焊缝及其与大筋板的角焊缝的相互错开量是否符合要求。
腹板装上后会有下绕波浪现象出现，应用专用工艺挡板将腹板与隔板点焊固定（如下图所示）。
点焊前，使各个隔板严格对准腹板上的每个筋板线。
工艺挡板（-10×30×300）
6
大筋板腹板
上盖板
将主腹板与上盖板点焊固定。
上盖板边缘须紧贴主腹板上拱线，主腹板与上盖板之间的间隙在全长范围内不得超过1mm。
必须从主梁中心同时往两边点固，主梁内部点固焊缝长度为50mm，焊缝间距为400mm~500mm。
d）摆动调整各个大筋板，各个隔板严格对准腹板上的每个筋板线。
从主梁中心往两边点固各个大筋板，大筋板和腹板之间点固焊缝长度为50mm，焊缝间距为250mm~350mm。
e）用上述同样的程序和规定装点副腹板。
f）检查主副腹板的垂直偏斜度（必须在筋板位置多点测量）。
⑦组装点焊主梁内纵向水平杆件（槽钢、角钢）。
杆件装点顺序为：
上盖板、副腹板、主腹板。
杆件与腹板和盖板要贴实无间隙。
杆件点焊牢固后，焊接平位位置的水平杆件断续焊（必须先正确划线）。
⑧组装点焊下盖板。
下盖板在组装前在平台上划好线（找出中心线，划出主腹板、副腹板连接的边缘线，打洋冲）。
将下盖板对准组装线（主腹板、副腹板线）点焊。
下盖板边缘须紧贴主副腹板拱线，腹板与上盖板之间的间隙在全长范围内不得超过1mm。
必须从主梁中心同时往两边点固，主梁内部点固焊缝长度为50mm，焊缝间距为400mm~500mm。
组装点焊下盖板时可用重砣（小行车10t以上、大行车15t以上）压在副腹板上逐段点焊。
使用重砣的意义在于将下盖板压平压实。
⑨主梁内部施焊：
a）焊接上盖板与主腹板焊缝、焊接上盖板与副腹板焊缝、焊接上盖板与大小隔板焊缝。
焊接处于平位焊接位置的水平杆件断续焊。
b）整体翻身（第一次翻身）90°将主腹板朝下。
焊接主腹板与大小隔板焊缝、焊接主腹板与下盖板焊缝。
焊接处于平位焊接位置的水平杆件断续焊。
c）整体翻身（第二次翻身）180°将副腹板朝下。
焊接副腹板与大小隔板焊缝、焊接副腹板与下盖板焊缝。
焊接处于平位焊接位置的水平杆件断续焊。
d）整体翻身（第三次翻身）90°将下盖板朝下。
焊接下盖板与大小隔板焊缝。
焊接处于平位焊接位置的水平杆件断续焊。
主梁内部焊接要点：
a）主梁内部焊缝须用气体保护焊接，不允许用普通电弧焊焊接。
b）每条焊缝必须全部是平位焊接，绝对禁止立位焊接和仰位焊接。
每条焊缝必须不间断连续完成。
c）每条纵向焊缝必须是由主梁中心分别往两边焊接，最好位二人同时配合往两边匀速焊接。
d）隔板对称的两面焊必须正反方向对称焊接。
e）所有断续焊必须先划线排布好后再焊接。
f）每次主梁整体翻身前必须仔细检查此阶段焊缝是否全部完成并检验合格，以免以后使用仰焊和立焊返工。
g）注意梁内适宜的通风，通风过小则易引起人员中毒，通风过大则保护气体流动太大浓度不够而无法保证焊接。
第二种方法：
主腹板基准法（腹板高度大于2000mm时）
①把修好的主腹板放在平台上划线。
找出主腹板横向中心线，检查大小筋板的间隔线的正确性（在上拱度下料时已划线），在腹板上划出梁内水平槽钢线，打洋冲。
②用长水平尺找平主腹板，每条筋板线都要逐一用水平尺找平。
将找平后的主腹板垫实固定好。
③组装点焊各大小筋板和水平杆件（槽钢、角钢）。
装点前用大直角尺再次检查筋板的二个角度是否符合90°要求，然后沿线点焊。
将全部水平杆件（主副腹板、上下盖板）放入到大筋板缺口中，然后将主腹板上的杆件沿线点焊在主腹板上。
杆件与腹板要贴实无间隙。
④检查各个筋板是否在一条直线上。
在顶部和两侧面用粉线或钢丝线检查每个筋板是否在一条直线上。
⑤组装点焊上盖板与副腹板。
上盖板在组装前在平台上划好线（找出中心线，划出主腹板、副腹板连接的边缘线、隔板线，打洋冲）。
将上盖板对准组装线（主腹板、隔板线）点焊，然后将副腹板放上按线（上盖板线、隔板线）点焊。
组装点焊副腹板时可用重砣（小行车10t以上、大行车15t以上）压在副腹板上逐段点焊。
上盖板与副腹板必须从主梁中心同时往两边点固，主梁内部点固焊缝长度为50mm，焊缝间距为400mm~500mm。
⑥整体翻身（第一次翻身）90°，上盖板朝下，组装焊接下盖板。
翻身前检查：
a）是否点焊牢固；b）在吊点处焊接上为防止羽翼板变形的钢板斜撑（-10×200×300）；c）吊点必须在主筋板的位置上。
翻吊时钢丝绳与羽翼板之间用麻袋等隔离；用二台行车同时起吊（起升高度和起升速度一致），由专业起重工统一指挥进行。
主梁翻身后必须重新找正垂直与水平，将上盖板拱度间隙处垫实，全部校正完好后再盖下盖板。
下盖板在组装前在平台上划好线（找出中心线，划出主腹板、副腹板连接的边缘线，打洋冲）。
将下盖板对准组装线（主腹板、副腹板中心线和边缘线）点焊。
点固焊缝长度为50mm，焊缝间距为400mm~500mm。
⑦主梁内部施焊按照上盖板基准法的第⑩点之规定进行。
4、主梁外部四条焊缝施焊。
①主梁内部焊缝全部焊接完成后，外部四条主焊缝施焊前必须仔细检验主梁的上拱度和水平旁弯，测出准确数据。
根据上拱度和旁弯的具体状况决定四条焊缝的施焊顺序方案。
主梁焊后的水平弯曲只能适当（按标准）向桥架外凸曲，绝对不允许向内凸。
②整体翻身（第五次翻身）90°将主腹板朝上，按照制定的施焊顺序方案开始焊接，如下“主梁外部焊接顺序图”所示。
主梁在外部焊接时为达到平焊目的还需进行第六次、第七次、第八次翻身。
一件主梁的整个制作过程共要翻身7~9次（含装配），主梁翻身时容易造成质量事故和安全事故，因此稳妥地的翻身工艺方案和翻身时的安全保障措施十分重要。
必须专人起吊、统一指挥、二台行车同起同落。
主梁外部四条焊缝焊接顺序图
1314
主腹板主腹板
下上下上
盖盖盖盖
板板板板
副腹板副腹板
4223
（1）上拱正常旁弯外凸
（2）上拱偏小旁弯外凸
4112
主腹板主腹板
下上下上
盖盖盖盖
板板板板
副腹板副腹板
3243
（3）上拱偏大旁弯外凸（4）上拱正常旁弯内凸
1221
主腹板主腹板
下上下上
盖盖盖盖
板板板板
副腹板副腹板
3443
（5）上拱偏小旁弯内凸（6）上拱偏大旁弯内凸
③采用埋弧自动焊。
三角焊接区的二个垂直面各50mm范围内应清理油污、铁锈和杂物，用砂轮机打磨至使其露出光亮金属本色。
主梁平放，将腹板置于水平位置。
自动焊机小车放于腹板上，以腹板为基准的焊接小车轨道自然平直，焊缝质量得以保证。
禁止将小车置于主梁外移动焊接。
只有当主梁整体匀速移动，焊机固定不动的情况下才可使用将小车置于主梁外移动焊接。
④主梁外部焊缝优先采用45°船形焊（熔深好、成形美观）。
但船形焊焊接时需要足够的空间容纳焊剂，羽翼板太短时只能焊接平角焊，若必须焊接船形焊可焊接一件工艺挡板用于容纳焊剂。
使用龙门焊机时，四条焊缝均为船形焊，羽翼板过短可焊接一件工艺挡板用于容纳焊剂。
船形焊具体操作时主梁摆放成25°为好。
45°船形焊焊接小车
工艺挡板
25°
平角焊小车
平角焊
⑤主梁焊接时必须将其垫平垫实，以防焊接后扭曲变形。
⑥主梁外部焊接必须由一端连续不断的焊向另一端，一条焊缝不允许有间隔时间。
四条焊缝必须采用完全相同的焊接方向。
主梁四条外部焊缝焊接方向相同
5、羽翼板整形。
主梁四条外部焊缝焊接完后，会造成上盖板羽翼板的下塌变形，可用大锤整形。
当羽翼板板厚较大而使人工锤打无效时，可采用车间行车挂住一个有较大重量的金属长物对变形的羽翼板变形处实施“撞钟”式撞击整形。
6、将主梁放于工作平台上，上盖板朝下找正垫实。
划出跨距轮距线、弯板线，分别打好洋冲。
切割主腹板、副腹板的余量，此为最后成形切割，务必合格美观。
7、组装焊接主梁两端内部的各个大小板件，必须施平焊。
8、组装焊接主梁外侧的小加强筋和水平型钢。
①小加强筋与上盖板必须顶紧贴实不留间隙。
水平槽钢点焊时与主腹板贴实。
②先焊小加强筋与上盖板的焊缝，必须由内向外焊接，由主梁中心对称逐个往两边焊接。
小加强筋与上盖板的焊缝全部焊接完后再焊接小筋板与腹板和水平槽钢的焊缝。
③水平槽钢焊前必须整形检验合格。
焊接的断续焊必须先划出均匀准确的位置线，以保证焊缝的均匀美观。
④为减少主梁的整体翻身次数，小加强筋与上盖板的焊缝可采用立焊。
小加强筋与其它件的连接焊缝必须采用平焊，以保证焊缝的强度和美观规整。
9、组装焊接主梁两端的大弯板，施平焊。
10、切割主梁侧面与顶面的人孔，制作孔框，施平焊。
人孔门和走台等主梁未组装零件待桥架组装时组焊。
11、对主梁进行编号并标上明显记号。
12、自检主梁的四大质量指标：
①上拱度；②垂直度；③旁弯度；④波浪度。
四大质量指标完全合格，质检同意后，才能转入桥架组装工序。
未达要求须进行修复。
五、端梁制作
1、端梁将承受起重机的全部的、最大的垂直载荷，因此在选材、焊缝质量等诸方面和主梁一样十分重要。
2、分段式端梁的高强螺栓连接处的连接板及其所覆盖的端梁板结合部分必须进行喷砂或喷丸处理，使钢板表面呈粗糙坑洼发白状，。
连接处的喷砂（丸）部位直至发货后都不得油漆（包括钢材预处理阶段也不得油漆）。
3、分段式端梁的盖板、腹板可采用整体下料（不切开）和整体制作。
将分段连接板（内连接板可与外连接板重叠置于外部）点焊于相应的盖板和腹板上，配钻出高强螺栓连接孔（铰制孔必须留有铰制余量）。
待整个端梁组装焊接完成，并与主梁一起将桥架组装完成、主梁与端梁已焊牢之后，将端梁按图纸要求气割出手孔和分形面将其分段，但不能等到装配轮组时才进行端梁分割。
所有孔穴和直线气割时必须采用专用靠模。
4、主梁为偏轨箱形梁的端梁的外腹板、内腹板、上盖板和下盖板二端必须留有余量50~80mm，使之在与主梁组装桥架时有足够的结合尺寸。
主梁为正轨箱形梁的端梁之腹板和盖板一般不需留余量，因为端梁二端不要与主梁结合。
5、粱体制作
①将上盖板平放于平台上，划出筋板和腹板的定位线（划线后打洋冲）。
②组装内部各筋板，用直角弯尺检查筋板垂直度。
先点焊两端的筋板并校准，两面拉基准粉线组装中间各筋板。
③组装点焊外腹板。
④按1~8焊接顺序依次同方向焊接各个筋板（如下图所示），注意焊接方向和顺序。
外腹板隔板连接板上盖板
42315768
焊接方向焊接顺序
⑤组装点焊内腹板、补强板及
升级会员 