地下连续墙钢筋笼起重吊装方案.docx
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地下连续墙钢筋笼起重吊装方案
一、编制依据及原则
1.1编制依据
1、×××××××××项目围护结构施工图；
2、《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）；
3、《起重吊装常用数据手册》；
4、《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）；
5、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）；
6、《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》GB/T5972-2009；
7、《×××××××××项目施工组织设计》；
8、建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》：
9、×××市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；
10、现场调查资料及我公司在类似工程的施工经验和技术储备。
1.2编制原则
根据被吊装的构件的结构情况，配备足够的起吊设备，保证被吊装构件在吊装过程中自身的稳定性，安全地将其吊装到预定位置。
二、工程概况
2.1工程概况
×××××××××××××××××××××××××××××××××××××
基坑围护结构共分为41幅，其中异形幅5幅。
如下图所示：
图2-1地下连续墙平面图
表2-1钢筋笼各幅尺寸及重量统计
钢筋笼各幅型号
钢筋笼长度m
钢筋笼宽度m
钢筋笼重t
幅数
Q1
48.8
6
43.27
23
Q2
35.5
6
48.57
7
Q3
48.8
6
41.19
7
Q1A
44.635
4.5
32.46
1
Q1B
44.635
7.2
51.92
1
Q1C
44.635
8.7
62.74
1
Q2A
44.635
4.4
35.62
1
2.2施工场地布置
见后附图1。
三、施工计划
3.1工期计划
连续墙主要的施工工艺包括单元槽段成槽、泥浆护壁、吊装钢筋笼，灌注水下砼，从而形成整体连续的钢筋混凝土防护帷幕。
本工程地下连续墙钢筋笼设计最大幅宽为8.7米，最大长度为48.8米，重量最大为62.74T（按双雌槽段（双工字钢接头）计算）,因此吊装长、大、重负荷的钢筋笼成了连续墙施工的一个重要环节，为保证起吊的安全性、可靠性，使钢筋笼不发生弹性变形和降低抗弯强度，就要选择好起吊设备及确定最佳吊装方法。
地下连续墙共41幅，安排两台成槽机、两台旋挖钻、四台冲击锤施工，地连墙施工总体安排时间为100天,考虑入岩深度较深，平均按3天2幅地下连续墙考虑。
地下连续墙计划2017年5月20日开始进场，8月1日完成。
3.2劳动力及设备安排计划
表3-1劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
电焊工
30
持证上岗
2
钢筋工
25
持证上岗
3
电工
3
持证上岗
4
专职安全员
2
持证上岗
5
吊装指挥员
2
持证上岗
6
吊车司机
4
持证上岗
7
挂钩司索工
2
持证上岗
8
挖掘机司机
2
持证上岗
9
成槽机司机
6
持证上岗
10
杂工
10
连续墙施工使用主要机械设备见表3-2：
表3-2主要机械设备进场计划表
序号
名称
型号
单位
数量
进场时间
备注
1
履带吊车
300t
台
1
2017.5
2
履带吊车
150t
台
2
2017.5
3
挖掘机
PC200
台
1
2017.5
4
成槽机
金泰SG60
台
2
2017.5
5
旋挖机
BG280
台
2
2017.5
6
冲击钻
台
1
2017.5
7
卸土车
12m3
辆
6
2017.5
8
电焊机
ZXE-400
台
20
2017.5
9
车丝机
HGS-40B
台
4
2017.5
10
切割机
GQ40
台
2
2017.5
11
弯曲机
GW40
台
2
2017.5
12
调直机
GT6/12
台
2
2017.5
3.3材料计划
地下连续墙采用C35水下混凝土。
水下及泥浆中灌注混凝土，应采取有效措施保证水下混凝土标号不小于设计要求砼等级。
导墙采用C25混凝土。
钢筋：
受力钢筋及构造钢筋以采用HRB400级钢筋为主，箍筋采用HRB400级钢筋。
钢结构构件一般采用Q345钢。
地下连续墙水下混凝土12050.2m³，地下连续墙型钢接头240.6t，地下连续墙钢筋笼制安1806.27t。
四、施工工艺技术
4.1施工工艺
地下连续墙钢筋笼吊装施工工艺见图4-1《地下连续墙筋笼吊装施工工艺框图》。
4.2钢筋笼吊装方法
图4-2钢筋笼吊装过程示意图
1、指挥300t、150t两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸甲。
2、检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
3、下部钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查下部钢筋笼是否平稳后300t起钩，根据下部钢筋笼尾部距地面的距离，随时指挥副机配合起钩。
4、钢筋笼吊起后，300t吊机向左（或向右）侧旋转、150t吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。
5、指挥起重工指挥卸下钢筋笼上150t吊机的起吊点卸甲，然后远离起吊作业范围。
6、指挥300t吊机将钢筋笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上拉牵引绳。
钢筋笼放置于槽段口并保持水平，下放钢筋笼时不得强行入槽。
7、钢筋笼整体下放到位后抄平，钢筋笼下放过程结束，进行下一道工序。
4.3主幅吊验算
钢筋笼采用整体吊装，吊装钢筋笼选用两台起重设备起吊（一台主吊机和一台副吊机），先水平吊起离开地面，再缓慢、平稳使之处于垂直状态，通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中。
按设计图纸技术数据要求，在制作平台上，采用不同型号的螺纹钢进行焊接，加工制作成网状的钢筋笼结构件，本设计以现场实际标准长方体结构形式为例，钢筋笼最大尺寸：
长×宽×高为48.8m×8.7m×1m，拟采用300t履带吊、150t履带吊进行起重吊装，通过以下验算确定。
4.3.1主副吊机起吊能力验算
⒈钢筋笼水平起吊时，主、副机所承受的实际重量
双机水平抬吊时，按最不利因素考虑，各自承受钢筋笼2/3重量考虑即62.74*2/3=41.83t
主吊机：
41.83+1.5（扁担与钢丝绳重）=43.33t＜140.4t
起重半径r=10m，满足要求。
副吊机：
43.33+1（扁担与钢丝绳重）=43.33t＜67.2t
起重半径r=8m，满足要求。
⒉钢筋笼竖直状态时，主吊机承受的实际重量
主吊机：
62.74+1.5（主、副扁担与总钢丝绳重）=64.24t＜140.4t
3.安全系数取0.8,单机吊装负载比为：
64.24T/140.4T=0.46＜0.8;双机吊装负载比为：
65.24/（140.4+67.2）=0.31＜0.8。
4.3.2主吊机垂直高度H计算
选择计算主吊机垂直高度时，不仅要考虑主吊臂架最大仰角75°和钢筋笼的最大尺寸、重量，而且要考虑钢筋笼吊起后能旋转180°，且不碰撞主吊臂架，满足BC距离大于3.1m的条件。
由于加工制作的吊具尺寸为h1=2.6m，h0=0.5m，因此：
AC=BC·tg75°=13.062m（BC=3.5m）
h2=AC-h1-b-h0=13.062-2.6-2.0-0.5=7.962m
故H=h1+h2+h3+h4+h0=2.6+7.962+45+0.5+0.5=56.562m
b—起重滑轮组定滑轮到吊钩中心距离，b=2m
h0—起吊扁担净高
h1—扁担吊索钢丝绳高度
h2—钢筋笼吊索高度
h3—钢筋笼长度
h4—起吊时钢筋笼距地面高度，h4=0.5m
图4-3钢筋笼吊装起吊验算图
4.3.3主吊机起重臂长度L
L=（H＋b－C）/sina=（56.562＋2－2）/sin75°=58.5（m）
注：
C为起重臂下轴距地面的高度2m
4.3.4选择主、副吊起吊重量
根据300t履带吊车技术性能表，查对符合起重量超过62.74t，起吊高度超过58.5m的履带吊车性能表的参数区域为如下表。
根据现场施工场地实际情况选择300t履带吊主臂长60m，起吊重量最大为140.4t，仰角75°时，有效高度大于58.5m，可满足现场安全吊装的需要。
表4-4QUY300t履带起重机主臂作业性能表
副吊根据以上起吊能力验算，并根据以下参数表，符合起重量超过63.8t，选用150t履带式吊车，作业半径在8m，臂长41.1m满足钢筋笼水平起吊要求。
表4-5150t履带式吊车主臂作业性能表
4.4主副吊机负荷的分配及吊点位置的确定
4.4.1钢筋笼吊点布置
主吊吊点设6个，且钢筋笼顶端吊点采用钢板加固，以备钢筋笼标高定位时支撑；副吊吊点设6个，使用钢筋加强。
每幅钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上，以标准幅槽段为例说明，槽段钢筋笼每个吊点各用2根倒立的“U”型Φ40钢筋予以加固，并增加桁架筋及中间位置沿垂直方向焊接两根加固筋，其形式如图所示。
图4-6吊点加固图
吊筋强度验算：
吊筋采用4根Φ40钢筋。
σ=nT/[σ]/=1.2*627400N/235N/mm2=2670mm2
Φ40横截面积1256.6mm2，则1256.6*4=5026.4mm2>2670mm2
吊筋焊缝验算：
每根吊筋均采用双面焊，焊缝长度一面不小于20cm。
f=
f——按焊缝有效截面（
）计算，垂直于焊缝长度方向的应力；
he——角焊缝的有效厚度，对直角焊缝等于0.7hf；
hf——为较小焊接尺寸；
lw——角焊缝的计算长度，对每条焊缝取其实际长度减去10mm；
N——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值；
——角焊缝的强度设计值，取185N/mm2（MPa）
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数，对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构，βf=1.22；对直接承受动力荷载的结构，βf=1.0。
MPa
βf
=1.0×185=185MPa>98.2MPa
焊缝强度满足要求。
4.4.2主、副吊机负荷分配
（1）重心计算：
M总=2454100Kg.m（计算过程略）、G总=62.74t，重心距笼顶i=M总/G总=25.3m，重心位置取25.3m。
（2）钢筋笼纵向吊点设置
图4-8钢筋笼吊点分布图
根据弯矩平衡原理，正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理，钢筋笼吊点位置计算如下：
+M=-M其中+M=（1/2）ql12-M=（1/8）ql12-（1/2）ql12
Q为分布荷载，M为弯矩。
故L2=2√2L1,有2L1+4L2=44.635m，得L1=3.35m,L2=9.47m.
因此选取B、C、D、E、F五点，钢筋笼起吊时弯矩最小，但实际中B、C、D中心为主吊位置AB距离影响吊装钢筋笼。
根据实际吊装经验、钢筋笼扁担的情况及钢筋笼钢筋分部情况，对吊点位置调正如下：
0.9m+7m+10m+5m+10m+10m+2.5m
（3）钢筋笼横向吊点设置
根据弯矩平衡原理，正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理，钢筋笼横向受力弯矩见图4.7-6如示：
图4-9钢筋笼横向受力弯矩图
+M=－M
其中+M=（1/2）qL12;
－M=（1/8）qL22-（1/2）qL12;
q为分布荷载，M为弯矩。
故
又2L1+L2=6m;得L1=1.242米，L2=3.516米。
图4-10钢筋笼横向吊点布置图
因此选取B、C二点为横向吊点位置，横向1.14m+3.26m+1.14m。
（4）转角幅吊点设置
本工程的“Z”型幅由于施工难度较大，特改成两幅“L”型来施工，由于“L”型幅钢筋笼横向吊点与“一”型幅笼布置有区别，“L”型幅笼垂心计算如下。
1、举一例尺寸为：
2.8米+2.8米。
2、设置直角坐标系，AB,BC为钢筋笼水平筋
所以它们的坐标是F｛（0+0）/2，（2.8+0）/2｝=（0，1.4）
E｛（0+2.8）/2，（2.8+0）/2｝=（1.4，1.4）
D｛（2.8+0）/2，（0+0）/2,｝=（1.4，0）
由于中心的连线交与一点，设该点为P（X,Y），由于P是三角形的重心，则有
AP:
PD=2BP:
PE=2CP:
PF=2
由此可得：
γ=2
所以三角形的重心坐标为：
X=【0+2×（1.4+1.4）/2】/（1+2）=（0+1.4+1.4）/3=0.93
Y=【1.4+2×（1.4+0）/2】/（1+2）=（1.4+0+1.4）/3=0.93
4.4.3起吊位置
由于副机起吊采用6点，即B1*2、B*2与B2*2点，B1点距底部约2.5米，B2点距底部约22.5米，B1与B2间隔20米。
主机起吊采用6点，同一轴线横向布置。
300t主吊
如下6米幅宽时起重吊装示意图：
图4-11槽段起重吊装示意图
4.4.4主吊带载行走系数（K）计算
N＝62.74tN索＝2.5tQ吊重＝65.24t
K＝62.74/140.4=0.448＜0.7（安全）
注：
主机带载行走作业半径按10米。
4.4.5地基承载力计算
根据集中受力情况和实际施工经验，地面承受压力最大时为主吊下放整幅连续墙时。
此时最大钢筋笼重量为62.74t，吊车自重为300t，地面最大承重为F合=62.74+300=362.74t，
吊车运行区域场地均使用C30钢筋混凝土进行硬化,将吊车底部区域做为一个整体，吊车底部受力面积为S=10m×8m=80m2，
地面单位负荷q=F/S=362.74t/80m2=45.3kpa，考虑偏心影响，q1=45.3*1.3=58.89kpa，
根据勘察报告，fak=75kpa，考虑深度修整后满足承载力要求。
4.5卸扣、钢丝绳、扁担承载力验算
4.5.1卸扣
卸扣的选择按主副吊钢丝绳最大受力选择。
主吊卸扣最大受力在钢筋笼完全竖起时，副吊卸扣最大受力在钢筋笼平放吊起时。
主吊卸扣：
扁担下部：
下部采用6个30t高强卸扣。
当钢筋笼成竖直状态时，卸扣所承受的重量最大6×30=180t＞65.24t，满足要求。
上部采用4个40t高强卸扣，4×40=160t＞65.24t，满足要求.
扁担上部采用4个40t高强卸扣。
副吊卸扣：
扁担下部：
下部采用6个25t高强卸扣。
当平吊时，为6×25=150t＞65.24t，满足要求。
上部采用4个30t高强卸扣，4×30=120t＞65.24t，满足要求.
扁担上部采用4个30t高强卸扣。
4.5.2钢丝绳
钢丝绳采用6×37+1,公称强度为2000MPa，根据标准，机动起重设备安全系数K取7~8，故本项目取K=8。
钢丝绳主要性能见表：
表钢丝绳主要性能表
序号
钢丝绳型号（mm）
钢丝绳在公称抗拉强度2000MPa时
破断拉力总和（kN）
K
容许拉力t
1
43
1394.9
8
19.02
2
47.5
1687.4
8
23.06
3
52
2009.2
8
27.46
4
56
2352.4
8
32.15
5
60.5
2731.3
8
37.28
（1）主吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：
Q1=Q+G吊=62.74t+2.5t=65.24t
钢丝绳直径：
60.5mm，[T]=37.28t
钢丝绳：
T=Q1/4sin52°=30.67t＜[T]
考虑到钢丝绳荷载不均匀影响需乘上一个安全系数C，换算系数C取0.85,考虑换算系数后满足要求。
（2）主吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：
Q=62.74t
钢丝绳直径：
52mm，[T]=27.46t；
钢丝绳：
T=Q/6/C=94.2/6/0.85=18.5t＜[T]满足要求。
（3）副吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重：
Q1=Q+G吊=57.5t
钢丝绳直径：
52mm，[T]=27.46t
钢丝绳：
T=Q1/4sin52°/C=21.5t＜[T]满足要求
（4）副吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重：
Q=57.5t
钢丝绳直径：
43mm，[T]=19；
钢丝绳：
T=Q/6/C=11.3t＜[T]满足要求。
4.5.3临时搁置扁担
下放钢筋笼过程中，需在导墙顶设置搁置扁担，搁置扁担采用20槽钢加焊20mm钢板组成，每次临时搁置钢扁担为4个，扁担采用12mm厚方钢，方钢长2m，高200mm，宽100mm。
截面特性参数如下图：
图4-12扁担特性参数表
图4-13扁担受力模型
P1=P2=942KN/4/2=117.75KN
Fa=Fb=P1=P2=117.75KN
M=Fa*0.4m=47.1KN.M
弯曲正应力σ=M/（γ*Wx）=47100000N.mm/（1.05*321390mm3）=128N/mm2<215N/mm2抗弯满足
支点剪应力τ=Fa*Sx/（Ix*tw）=117750N*205730mm3/（32138800mm4*12mm）=63N/mm2<120N/mm2抗剪满足
4.5.4起吊扁担
采用δ=20mm钢板加工成尺寸为6000×500mm，将钢板焊成方管，两端设防滑装置，与吊机吊钩连接的2点用300*260mm厚为30mmQ235钢板焊接固定。
需对扁担上吊钩钢板中部截面强度与孔壁局部承压验算。
1.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）附录B：
进行扁担上吊钩钢板中部截面强度验算
中部截面一般只验算受拉区AB部分的强度，中部截面AB部分的强度按下列公式验算：
=256.6/2=128.3＜140N/mm2
K为动力系数（取1.5），L为两卡环孔之间的距离，W为AB截面的抵抗矩；
t——AB截面的剪应力，t＝KQ/A，其中，A为AB截面面积，K、Q符号意义同前；
2.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）附录B：
进行扁担上吊钩钢板孔壁局部承压验算
=1.5*325000N/（43mm*60mm）=188.95＜194N/mm2
3.焊缝强度验算
f=
f——按焊缝有效截面（
）计算，垂直于焊缝长度方向的应力；
he——角焊缝的有效厚度，对直角焊缝等于0.7hf；
hf——为较小焊接尺寸；
lw——角焊缝的计算长度，对每条焊缝取其实际长度减去10mm；
N——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值；
——角焊缝的强度设计值，取185N/mm2（MPa）
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数，对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构，βf=1.22；对直接承受动力荷载的结构，βf=1.0。
MPa
βf
=1.22×185=225MPa
MPa＜βf
=225MPa
焊缝强度满足要求。
4.本工程使用的钢筋型号为HRB400和HPB300，焊条以最大型号的选取，则为E50型号的焊条。
焊缝长度≧10d。
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊（3次满焊且敲掉焊渣），主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量。
五、钢筋笼起重吊装程序
5.1钢筋笼起重吊装程序
5.1.1起重吊装前质量检查
在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向技术部报检，质检工程师应立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：
⒈指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。
⒉主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。
⒊由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。
⒋吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。
⒌非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
⒍在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
⒎在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。
⒏在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。
⒐在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。
10.吊车限位器、钢丝绳、卸扣应定期检查，防止发生疲劳损坏；钢扁担上的吊耳焊缝应经无损检测合格后方可使用。
11.吊车应具年检合格证，起重吊装作业人员应持证上岗。
5.1.2清理场地
起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。
同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。
5.1.3吊车就位、安放吊具
吊机就位前，由协助人员将主、副扁担挂在相对应的主、副吊机吊钩上。
待300t主吊机与150t副吊机就位后，由指挥长检查就位情况，确保正确就位。
就位结束后，指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋笼面层分布筋上面，然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。
5.1.4起吊
经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后，方可起吊。
起吊作业中，吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。
试吊：
在指挥长的指挥下，主、副吊机同时缓缓起吊，将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，将钢筋笼悬空约10～15分钟，以检验焊接质量。
同时，由安全员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问题。
经检验无误后，由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起，在吊起过程中，副吊机不需过大提升扒杆，只需将钢筋笼尾部控制在离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆，直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。
5.2起重吊装工作顺序
5.2.1钢筋笼制作
1.制作平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼在平整度≤5mm的工字钢平台上制作加工，在现场拟计划制作一个平面尺寸6.2×44.635m（C20砼，厚20mm）的钢筋加工平台。
2、钢筋笼加工方法
（1）钢筋笼主筋保护层厚度70mm；
（2）为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；剪刀筋安放在钢筋笼横向钢筋上。
（3）纵向钢筋的底端根据设计距离槽底500mm，钢筋底端稍向内弯折；
（4）纵向钢筋搭接采用直螺纹套筒连接；同一截面的接头不能超过50%，且间隔布置。
（5）钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；
（6）制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
（7）施工前准备好电焊焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；且钢筋经过复核合格。
（8）主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，钢筋笼厚度0~-10mm，宽度±20mm，长度±50mm。
预埋件中心位置≤15㎜。
（9）接头工字钢采用现场加工焊接，制作专门的加工平台，保证工字钢不扭曲、变形，不漏焊、虚焊。
3、钢筋网制作要
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