压力容器定期检验规则1Word文件下载.docx

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1990版《容规》规定：

外部检查是指专业人员在压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次。

1999版《容规》又规定：

外部检查是指在用压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次。

外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。

但是，在长期的实践中发现，运行中的定期在线检查工作并没有完全落实，形成了重内外部检验轻外部检查的格局。

由于《检规》关于外部检查的内容过少且未规定统一的报告格式，并且每年一次的外部检查工作量巨大，许多单位多年不进行外部检查或以停机时的内外部检验取代在线的外部检查，致使《检规》对外部检查的要求形同虚设，法规的严肃性难以得到保证，影响了压力容器的安全运行。

根据全面检验确定的安全状况等级，压力容器下一个使用周期一般不少于3年。

在不少于3年的运行过程中，由于使用、管理以及其他原因，原定安全状况等级所允许的缺陷可能扩展，新的缺陷亦可能萌生，从而危及容器的安全。

每年至少一次的在线检查有助于及时发现隐患，将事故解决在萌芽之中。

此外，某些安全问题如安全附件的运转是否正常可靠、接口是否泄漏、保温层是否跑冷、安全连锁装置是否工作正常、容器本体及相邻管道是否有异常响声与振动以及运行状况是否稳定等，在停机全面检验时是难以或无法发现的，必须依靠在线检查才能解决。

综上所述，停机时的全面检验是重要的，它是压力容器下一个使用周期安全运行的基本保证；

同样，每年不少于一次的在线检查也是重要的，它既是对压力容器运行安全状态的在线监督，也是及时发现隐患避免事故发生的有效方法。

任何忽视在线检查的做法都是有害的，不利于压力容器的运行安全。

强化在线检查是本次修订的主要原则之一，因此修订的《容检规》不仅将年度检查独立成章，而且对在线年度检查的方法、准备工作、检查的内容及合格标准做了详尽且具体的规定。

对从事年度检查工作的单位及人员的要求，《容检规》第三条规定：

“固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。

”。

由检验机构持证的压力容器检验人员（包括压力容器检验员、检验师、高级检验师）从事年度检查工作是没有任何疑义的，其资质应符合《容检规》第八条的相关规定。

《容检规》允许由使用单位的压力容器专业人员从事年度检查工作是基于如下几方面考虑：

首先，一般来说年度检查的技术难度低于全面检验，使用单位符合条件的压力容器专业人员是有能力从事这一工作的；

其次，年度检查不仅工作量大且周期频繁，仅靠检验机构持证的压力容器检验人员难以完成。

当然并非使用单位中的任何人员都可以从事年度检查工作，这里所说的压力容器专业人员是指取得相应特种设备操作人员资格的人员，并且这些人员只能在本企业从事年度检查工作，而不允许对外承接年度检查任务。

压力容器的定期检验是法定检验，而法定检验工作必须由具有相应资格的持证检验人员进行。

为保证压力容器年度检查工作能够落到实处，能够得以实施，《容检规》允许使用单位的压力容器专业人员从事年度检查工作，因此，年度检查没有纳入定期检验的概念中，而是做为一种必须进行的检查工作，独立成章进行规定。

（参见第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验的论述）

第四条本条规定了压力容器定期检验包括的全面检验和耐压试验的定义、检验（试验）的周期以及允许从事检验工作的机构与人员。

（一）全面检验。

《容检规》第四条

（一）规定了全面检验的定义，对检验单位与人员的要求，全面检验的检验周期。

全面检验相当于《检规》中的内外部检验，它“是指压力容器停机时的检验。

应由检验机构持证的压力容器检验人员进行”。

《检规》并未规定内外部检验周期，检验周期按《容规》的有关规定执行，本次修订时，将1999版《容规》第132条中根据安全状况等级确定的内外部检验周期，经如下修正补充后作为全面检验的检验周期：

1．对安全状况等级为1、2级的全面检验周期，《容规》规定每6年至少一次，《容检规》改为“一般每6年一次”。

这一修订是基于如下考虑：

全面检验周期的确定是涉及安全性与经济性的大事，必要时应当兼顾，除符合《容检规》第五条相关条件的压力容器可适当调整全面检验周期外，不得任意缩短或延长全面检验的检验周期。

2．对安全状况等级为3级的全面检验周期，《容规》规定每3年至少一次，《容检规》改为“一般3～6年一次”。

修订的理由同前。

3．《容规》对安全状况等级为4级的全面检验周期未做规定，《容检规》补充规定为“检验周期由检验机构确定”。

在此需注意的是，安全状况等级为4级的压力容器属于监控使用的产品，《容检规》第六条规定其累积监控使用的时间不得超过3年，检验机构确定其检验周期时，应根据其缺陷性质、严重程度、部位；

容器的安全要求及事故风险；

监控措施的完善性、落实情况及效果等因素全面综合考虑后加以严格限定，一般来说在不超过3年的累积监控时限内至少应进行一次全面检验。

（二）耐压试验。

《容检规》第四条规定了耐压试验的定义及进行试验的周期。

耐压试验是采用短时超载的办法对容器的强度进行全面的考核，它对判断容器的安全性是至关重要的。

鉴于耐压试验的重要性，本次修订时，将耐压试验从《检规》作为内外部检验的一项要求，扩展为与全面检验并列的定期检验工作的重要组成部分之一，独立成章。

《容检规》第四条

（二）规定，耐压试验“是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。

每两次全面检验期间内，原则上至少进行一次耐压试验”。

需要注意的问题是：

1．本条规定了压力容器检验中年度检查、全面检验与耐压试验三项工作的进行顺序，即“当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行”。

2．压力容器必须经全面检验合格后（气密性试验前）方能进行耐压试验，否则会因缺陷与损伤状况不明或因重大隐患尚未解决，在耐压试验过程中导致安全事故的发生；

3．因情况特殊，在符合《容规》第138条申报、同意及备案程序的情况下，耐压试验可以延期进行，因此，《容检规》第四条规定每两次全面检验期间内，原则上至少进行一次耐压试验。

第五条本条规定了首次进行全面检验的时间，下次全面检验周期的确定、应适当缩短或可以适当延长全面检验周期的条件，现分别解释如下：

（一）关于首次进行全面检验的时间，1999版《容规》第133条规定，投用后首次内外部检验周期一般为3年，为了更确切表述这一时间概念，《容检规》做了部分文字调整，规定“压力容器一般应于投用满三年时进行首次全面检验”。

（二）关于下次全面检验周期的确定，《容检规》规定：

“下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按第四条的有关规定确定”。

（三）关于应适当缩短全面检验周期的条件。

1999版容规第133条规定了应适当缩短内外部检验周期的11项条件，本次修订时将应适当缩短全面检验周期的条件做了适当更动，现将更动的内容及原因分述如下：

1．1999版《容规》第133条2中规定材料焊接性能不好及制造时曾多次返修的应适当缩短内外部检验周期，基于下述原因，《容检规》取消了这一要求：

（1）材料焊接性能不好，主要影响制造质量，如施焊困难易产生缺陷等。

在用压力容器是制造完毕且经检验合格的产品，此时材料焊接性能的优劣，仅对维修改造有影响；

（2）以往大量试验研究及长期使用实践均证实，我国压力容器用钢经多次返修（即多次反复加热）后有晶粒长大的倾向，但这一倾向微弱不足以影响运行安全，而GB150等有关标准从严格焊接工艺纪律（而不是从质量要求）出发，规定“焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次”，所谓不宜超过两次就是最好不要超过两次，对超过两次的返修也只要求经制造部门技术负责人签字并记入产品质量证明书以示警戒，并未规定该焊接接头因返修问题而报废。

综上所述，证明制造时返修次数的多少，并不会对在用压力容器的运行安全构成威胁。

2．1999版《容规》第133条3规定，使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg/L时）应适当缩短检验周期。

《容规》这一规定的本意在于防止应力腐蚀。

实际上形成硫化氢应力腐蚀的工况条件是复杂的、多方面的，它既和硫化氢、硫元素的含量有关，也和温度、水含量、材质、应力等诸多因素有关，并非仅由硫化氢、硫元素含量高低决定，为了更确切、合理的贯彻《容规》的要求，本次修订时改为“使用条件恶劣或使用中发现应力腐蚀现象的”应适当缩短全面检验的周期。

3．1999版《容规》第133条7规定：

“经常改变使用介质的（如印染机）”应适当缩短内外部检验周期，这一条款的本意是担心使用介质的改变会加剧腐蚀，为此，本次修订时改为“改变使用介质且可能造成腐蚀现象恶化的”。

4．1999版《容规》第133条10规定“介质为液化石油气且有氢鼓泡等应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验”，氢鼓泡是氢损伤的一种，从严格意义上讲它并不属于应力腐蚀的范畴，因此，《容检规》改为“介质为液化石油气且有应力腐蚀或氢鼓泡现象的，每年或根据需要进行全面检验”。

5．为及时发现隐患，保证无法进行耐压试验的压力容器的运行安全，《容检规》第四条在应适当缩短全面检验周期的有关条件中，将“设计图样注明无法进行耐压试验的压力容器”补充为条件之一。

6．《容检规》第四条将应适当缩短全面检验周期的条件做了较为全面的规定，但任何规定都不可能是尽善尽美的，定期检验中也可能遇到某些难以预计的新情况，从防止“万一”出发，《容检规》将“检验中对其他影响安全的因素有怀疑的”列为应适当缩短全面检验周期的条件之一。

（四）关于安全状况等级为1、2级的压力容器可以适当延长全面检验周期的条件，《容检规》第四条与《容规》第134条相同，仅将《容规》中的内外部检验改为全面检验，故不再赘述。

第六条安全状况等级为4级的压力容器属监控使用的产品，为纠正以往某些安全状况等级为4级的压力容器一次又一次监控使用，致使累积监控期过长而不做任何处理的不合理状况，《容检规》第六条规定“安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年。

在监控使用期间，可对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用”。

上述举措是本次修订的主要内容之一，它对根除隐患保证生产安全是十分必要的。

“对缺陷进行处理”的含义是进行维修或按《容规》规定进行安全评定，以消除（或评估）将容器定为四级的影响因素。

第七条本条规定了必须进行耐压试验的条件。

本条除以下三点外，和1999版《容规》第135条的规定基本一致：

（一）根据1999版《容规》第126条中有关“主要受压元件焊补深度大于1/2壁厚的压力容器，还应进行耐压试验”的规定，《容检规》第六条增加了“受压元件焊补深度大于1/2壁厚”的压力容器全面检验合格后应进行耐压试验的要求。

《容检规》将“主要受压元件”改为“受压元件”，主要是考虑使用现场施焊条件较差，应从严要求。

（二）为和上述“焊补深度大于1/2壁厚”的规定保持一致，《容检规》第六条将1999版《容规》第135条中“用焊接方法进行修理改造，更换主要受压元件”的要求，修改为“用焊接方法更换受压元件”。

（三）将1999版《容规》第135条中“使用单位对压力容器的安全状况有怀疑的”修改为“使用单位或检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的”。

第八条本条规定了检验机构和检验人员的资质、权限及职责，即“从事压力容器定期检验工作的检验机构和检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。

检验机构和检验人员必须接受当地质量技术监督部门的监督，并且对压力容器定期检验结论的正确性负责。

检验前，检验机构应当制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。

对于有特殊要求的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位及原设计单位的意见，当意见不一致时，以检验机构的意见为准。

检验人员应当严格按照批准后的检验方案进行检验工作”。

第九～十条这两条规定了使用单位在压力容器定期检验工作中应承担的主要职责，即：

“使用单位必须于检验有效期满30日前申报压力容器的定期检验，同时将压力容器检验申报表报检验机构和发证机构。

检验机构应当按检验计划完成检验任务。

”（第九条）

“使用单位应当与检验机构密切配合，按本规则的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验，并在检验现场做好配合工作”。

（第十条）

第二章年度检查

第十一条本条原则规定了年度检查的内容及方法，即“压力容器年度检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。

检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等”。

第十二条本条规定了年度检查前使用单位应做好的各项准备工作。

本条与《检规》的有关要求相比，主要有如下两方面修订。

（一）《检规》将外部检查前的准备工作和内外部检验前的准备工作合在一起，统称为检验前的准备工作，不够清晰明确；

《容检规》第十二条仅指年度检查前的准备工作，与《检规》相比，要求清晰、明确、全面。

（二）《检规》只提出了检验前应进行的准备工作，未规定承担这一工作的责任主体，《容检规》第十二条则明确规定年度检查前的准备工作应由使用单位承担。

第十三条本条规定了年度检查时，检验人员对压力容器安全管理方面的主要检查内容。

这一检查又分为如下两种不同情况。

（一）由于年度检查仅是在线检验，不可能对压力容器的安全性做出全面的判断，也难以对压力容器的安全状况进行定级，因此，《容检规》第十三条

（一）至（三）的规定如下：

1．查阅压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台帐（或帐册）与实际是否相符；

2．压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监检证书、历年检验报告以及修理、改造资料等建档资料是否齐全并符合要求；

3．压力容器操作人员是否持证上岗。

综上所述，检验人员在年度检查时，仅需对上述内容的完善性与真实性负责，而其正确与否则属全面检验前资料审查的范畴。

（二）《容检规》第十三条（四）规定，年度检查时检验人员应检查“上次检验报告中所提出的问题是否解决”。

这里所说的“上次检验报告”可能是年度检查报告亦可能是全面检验报告，对上次检验报告所提的问题是否解决进行判断，是检验人员在年度检查时应负的责任。

第十四～十五条这两条规定了年度检查时对保温层的拆除要求（第十四条）以及对压力容器本体与运行状况检查的主要内容。

与《检规》第二十二条规定的外部检查十个方面的检查内容相比，《容检规》第十五条在如下两个问题上做了修订与补充：

（一）由于《容检规》第十六条专门规定了安全附件年度检查的要求，因此本条不再包括安全附件的检验。

（二）增加了接地装置、快开门式压力容器安全连锁装置以及铭牌、漆色、标志和喷涂的使用证号码的要求。

第十六条本条规定了各种安全附件（压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置以及安全阀等）年度检查的主要内容、合格指标以及不合格的处理办法。

现分别解释如下。

（一）由于安全附件的某些性能只有在运行状态下才能判断工作是否正常，因此，对安全附件的检验是压力容器年度检查的重要组成部分。

本次修订时，除压力表指针回零检查和安全阀解体检查这两个必须停机检查的项目外，将1999版《容规》和《检规》对各种安全附件的有关检验要求，全部纳入本条之中。

（二）安全附件并非压力容器的本体。

因此，安全附件的合格与否不构成评定压力容器安全状况等级的依据；

但是，安全附件是否合格将对正常生产乃至压力容器的安全运行发挥着不可或缺的保障作用。

安全附件本身只有合格与不合格之分。

合格的安全附件将对容器的安全运行发挥保障作用；

反之，则不能发挥保障作用。

有鉴于此，在年度检查中凡发现安全附件不合格时，《容检规》第十六条均“要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正的，应当暂停该压力容器使用”。

关于暂停运行的含义，“容检规”第十九条规定：

暂停运行“仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。

问题解决并经确认后，允许恢复运行”。

第十七条本条规定了适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的各项条件，这是本次修订时主要变更的内容之一。

现将关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的原因与背景以及允许适当延长校验周期的各项限制条件，分别解释如下：

（一）关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的原因与背景

1999版《容规》第154条规定“安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）”。

容规的这一要求对安全阀正常发挥安全保障功能是需要的。

但压力容器的主要使用部门：

石化、化工、化肥等大、中型企业基于下述三方面原因，迫切希望能够通过采取某些合理可靠的措施，达到适当延长安全阀校验周期的目的。

1．这些企业都是连续化大生产，能否使生产装置长周期正常运行，是涉及产品成本的关键，这一点在加入WTO后尤为突出，如果因安全阀校验使生产线每年停车一次，是无法和国外同类企业（一般为3至5年或更长时间才停车检修）进行竞争的；

2．石化、化工、化肥等企业的物料多为有毒、有腐蚀性的介质，难以采用在线校验的方法；

3．有的企业为了解决这一问题，在容器上装设两个独立的安全阀并在每个安全阀和容器之间装设截止阀，以便对安全阀轮流进行拆卸校验，这不仅加大了设备成本，而且对数以万计的在用容器，在使用现场进行这种改造也是极为困难和不现实的。

为了稳妥有效地解决这一问题，中国石油化工股份有限公司正式委托合肥通用机械研究所等九个单位，开展“延长在用压力容器安全阀检验周期试验研究”专题，专题合同编号301004。

在多年对安全阀进行开发研究、设计、试验和质量检测的基础上，合肥通用机械研究所等专题承担单位，对安全阀用户、制造企业进行了广泛调研（包括到国外的专题考察），对安全阀失效典型案例进行了分析研究；

在多种规格安全阀及其零部件的试验研究方面取得了重要成果，建立了安全阀的失效模式，摸清了安全阀的失效原因及其防治措施，得出了安全阀弹簧动作性能随时间的变化规律以及介质（主要是粘度及腐蚀性）、载荷（主要是压力及温度）对安全阀性能的影响。

《容检规》在采纳上述专题成果的基础上，编制了弹簧直接载荷式安全阀适当延长校验周期的合理且可行的限制条件。

（二）关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的各项限制条件

1．对安全阀制造企业的要求。

不合格的企业不可能制造出合格的产品，在我国安全阀的生产实行许可证制度，因此，《容检规》第十七条要求“安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发的制造许可证”。

取得许可证仅是对安全阀制造企业的最低要求，应该承认在众多取得许可证的企业中，其产品的质量与可靠性是存在差异的。

安全阀的使用单位，若想按《容检规》第十七条顺利延长弹簧直接载荷式安全阀的校验周期，取得更大的经济效益，就应按有关法规、标准的要求，对安全阀的供应商（制造企业）进行认真的考察。

考察的重点是供应商是否按照GB12241-1989“安全阀一般要求”和GB12243/T-1989“弹簧直接载荷式安全阀”进行生产。

前者系等效采用ISO4126-1984“安全阀第一部分一般要求”，中石化组织在国外进行考察时发现法、德等国安全阀主要生产厂家，也是采用这一标准生产；

后者系参照采用日本JISB2180-1987“蒸汽及气体用弹簧安全阀”制订的弹簧式安全阀专用标准，和ISO4126等通用标准相比，它对产品提出了更为详尽严格的要求。

如果使用单位仅从降低采购成本的角度来选择安全阀的制造企业，不仅无法保证长周期安全运行，甚至可能因安全阀的故障造成人身与财产的重大损失，这是安全阀的使用单位应该认真考虑的。

2．对安全阀所用弹簧的要求

弹簧是弹簧直接载荷式安全阀中的关键零件，它在载荷与温度的长期作用下性能有无变化，是决定延长校验周期后一旦超压，安全阀能否在指定压力范围内起跳的关键。

为此，合肥通用所等单位采用不同材质，不同规格、不同制造工艺的弹簧进行长期加载和长期加载加温试验，试验结果证实，只要弹簧的选材是正确的（在介质长期作用下无腐蚀）且经过强压或加温强压处理，则弹簧在载荷与温度长期作用下其性能的变化是微小的，完全不会影响安全阀的开启压力。

在GB12243/T-1989标准中对弹簧的强压处理或加温强压处理是非强制性要求，为了满足延长校验周期的要求，《容检规》第十七条将强压与加温强压处理作为强制性要求，并将变形量或刚度偏差的合格指标，从20%提高至15%。

3．对容器内盛装介质的要求

盛装介质的某些特性（腐蚀性、粘度及毒性等），对安全阀能否稳妥延长校验周期是有较大影响的。

这种影响分为如下几方面。

介质腐蚀性的影响分为两个方面。

一是对安全阀的内件，尤其是运动的内件（如弹簧、阀杆等）不得有腐蚀，否则会影响内件动作的准确性，这一点通过内件的正确选材或内件材料的表面处理是完全可以做到的，因此第十七条规定“安全阀内件的材料应耐介质腐蚀”；

二是对容器本身及安全阀阀体，当介质有较强的腐蚀性，而容器和安全阀阀体又选材不当，致使容器及安全阀在使用过程中产生严重锈蚀，腐蚀产物的逐渐堆积，堵塞通道，不仅会影响安全阀的正常开启与排放能力，严重时还会造成安全阀的泄漏与损坏，据此，《容检规》第十七条规定“压力容器及安全阀阀体在使用时无明显锈蚀”。

当介质为粘性物质，在长期使用过程中，会因沉淀、堆积而堵塞通道，影响安全阀的正常开启与排放能力。

据此，《容检规》第十七条规定“压力容器内盛装非粘性介质”。

这些规定与我国安全阀失效案例的分析结果及到国外进行专题调研所得的结论，是完全吻合的。

另一种影响主要是考虑安全阀一旦失效后所造