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K/MN=44000×
10）=193.6t/h
综上所述，本系统生产规模毛料小时处理量按250t/h，成品砂石料小时生产能力为200t/h进行设计，能满足高峰期月浇筑强度20000m³
的骨料供应需求。
3.2工艺流程设计
砂石料加工系统设计产出成品分别为大石（80～40mm）、中石（40～20mm）、小石（20～5mm）、砂（<
5mm）4种料，设计主要采用粗碎、中碎和细碎的三段破碎及两段筛分来完成整个生产过程。
根据破碎筛分的流程计算，确定生产工艺流程，工艺流程图详见附图2《砂石骨料生产系统工艺流程图》。
表1成品骨料综合级配表
序号
项目
骨料粒径（mm）
合计
80～40
40～20
20～5
5～0.15
1
计算骨料量（含损耗）（t）
42438
63419
59248
83655
248760
2
成品骨料综合级配
17.06%
25.49%
23.82%
33.63%
100%
3.3加工流程设备选型
生产能力满足招标文件要求,并且要求有一定裕度；
各粒径砂石料的产量能根据需要即时调整；
工艺性能可靠，节约占地，建设周期短；
尽量利用公司现有的设备，节省前期投入成本。
粗碎（第一段破碎）：
粗碎原料为黑串沟人工骨料料场的开采石料，主要为灰岩，湿抗压强度为63.93Mpa，无碱活性，能够满足人工骨料的要求。
要求石料粒径控制在620mm以下。
根据生产骨料能力，根据公司现有设备，给料设备选用1台GZT1230棒条给料设备，最大给料粒径为700mm，处理能为为250～280t/h；
选用1台JC760×
1100型颚式破碎机作为粗碎设备，破碎机的开口控制在125mm时，破碎机产出粒径<
200mm，其产量在150～350t/h之间，能够满足250t/h的处理能力要求。
半成品堆料区：
为保证成品骨料不间断供应，形成开路生产，系统设置半成品堆料及地弄廊道，毛料经粗碎后经胶带机运至半成品料堆，半成品经过2台GZG90-3振动给料机下料，再经地弄廊道皮带机运输至筛分楼。
振动给料及给料强度250t/h，选用2台GZG90-3振动给料机，单台处理能力为180～250t/h，最大给料粒度250mm，能够满足处理能力要求。
考虑受到现场实际地形面积不足因素的限制，半成品料堆堆存容量按照满足粗碎设备4小时生产量进行设计，堆存高度约8m，堆存容量约650m3。
中碎（第二段破碎）：
经过筛分进入中碎破碎机的平均流量为179.7t/h，选用1台GP11M型圆锥式破碎机，给料尺寸≤220mm，当排料口尺寸为25mm，冲程为25mm时，破碎机的生产能力是180～210t/h，完全满足生产需要。
初筛：
根据筛分流程计算，通过初筛的总循环流量是429.7t/h，选用1台2YAH1836圆振动筛分机，筛分机设2层筛网（80mm、40mm），单台处理能力为220～990t/h，能够满足生产需要。
复筛：
根据筛分流程计算，通过复筛分的总循环流量是214.6t/h，选用1台2YA2148圆振动筛分机，共2层筛网（20mm、5mm），单台处理能力为180～630t/h，能够满足生产需要。
通过螺旋分级机砂循环流量为29.1t/h，选用1台FC-10螺旋分级机作为洗砂设备，其处理能力为9～42t/h,能够满足生产需要。
粗碎设备、中碎设备、初筛和复筛设备选型计算见工艺流程计算表2。
表2工艺流程计算表
项目
流程
工艺流程
粗骨料
人工砂
石粉
＞80
5～0.158
＜0.158
成品需求
综合级配
0.0%
17.1%
25.5%
23.8%
33.6%
100.0%
成品量
0.0
34.1
51.0
47.6
67.3
200.0
毛料
毛料流入
250.0
粗碎
平均流入
破碎级配
56.0%
20.0%
10.0%
3.0%
1.0%
骨料量
140.0
50.0
25.0
7.5
2.5
初筛
流入
成品产出
进入
成品料堆
35.0
进入复筛
60.0
差值
26.0
22.6
59.8
108.4
进入中碎
15.0
155.0
中碎
14.0%
36.0%
33.0%
12.0%
5.0%
破碎产出
21.7
55.8
51.2
18.6
7.8
133.3
3.0
7.2
2.6
1.1
18.7
0.4
1.0
0.2
剩余破碎循环量较小，不再进行计算。
复筛
89.7
84.3
29.1
11.5
214.6
55.0
134.1
制砂料堆
34.7
34.3
69.0
169.1
根据工艺流程计算表2可以得到，大石生产能力为35t/h,中石生产能力为55t/h，小石生产能力为50t/h，大中小石产能均能满足设计要求，其中湿砂生产能力为29.1t/h。
细碎制砂（第三段破碎）：
结合公司现有设备，选用1台VSI5X9532型立轴式冲击破碎机制砂，最大给料粒径为40mm，采用全中心进料其处理能力为180～280t/h，能够满足处理能力要求。
经过工艺流程计算，进入制砂机初始流量为69.0t/h，考虑到过流量远远小于设备处理能力,在细碎车间附近适当位置设置一处制砂调节料堆，并设置地弄廊道利用胶带机至细碎车间，采用1台GZG90-3振动给料机，单台处理能力为180～250t/h，给料强度为200t/h，以调节立轴破碎机过流量，保证其处理能力及出砂率。
考虑到现场场地限制，制砂调节料堆堆存高度约7m，堆存容量约为350m3。
砂筛分车间：
通过砂筛分车间的流量为200t/h,结合公司现有设备，选用1台2YA2460圆振动筛，共2层筛网（20mm、5mm），单台处理能力为260～840t/h，能够满足生产需要。
细碎设备、砂筛设备选型计算见工艺流程计算表3。
表3工艺流程计算表
料堆
初始流入
堆存容量按堆存4小时进行设计
276.0
细碎
100.6
99.4
27.0%
34.0%
6.0%
54.0
66.0
68.0
12.0
砂筛
132.0
实际成品产出
注：
因豆石需用量较小，在制砂石调配生产。
根据工艺流程计算表3可以得到，制砂调节料堆按给料强度200t/h进行设计，干砂小时生产能力为68.0t/h，考虑湿砂生产能力为29.1t/h，则人工砂总生产能力为97.1t/h，能够满足砂产能要求。
通过工艺流程计算，经过以上设备配置，实际成品砂石骨料生产能力为237.1t/h，完全满足高峰期混凝土浇筑需求。
砂石骨料加工系统主要设备及胶带机主要参数见表4，表5。
表4砂石骨料加工系统主要设备表
主要设备
型号
数量（台）
处理能力（t/h）
备注
鄂式破碎机
JC760×
1100
150～350
上海世邦
棒条给料机
GZT1230
250～280
南昌矿山
3
圆锥破碎机
GP11M
180～210
美卓（安谷）
4
立轴破碎机
VSI5X9532
180～280
5
圆振动筛
2YAH1836
220～900
鞍山矿山
6
2YA2460
260～840
7
2YA2148
180～630
8
螺旋分级机
FC10
9～42
9
振动给料机
GZG90-3
180～250
江苏联源
10
电磁除铁器
RCDB-8
潍坊隆基建材
表5胶带机主要参数性能表
编号
带宽（mm）
水平投影长度（m）
提升高度（m）
倾角°
带度（m/s）
输送能力Q（t/h）
功率（kw）
拉紧方式
J1
800
31.9
9
17
1.6
250
11
尾部
J2
16.9
3.5
12
430
7.5
J3
15
J4
28.6
180
5.5
J5
650
27.37
14
35
2.2
J6
32
215
J7
28.16
18
30
J8
28.9
55
J9
36.7
210
J10
27.8
16
50
J11
34
13
200
J12
39.4
J13
17.8
150
J14
37
J15
26.9
170
4系统平面布置设计
4.1系统组成
骨料加工系统由上料平台、粗碎车间、半成品料堆、筛分车间（包括初筛和复筛、砂筛）、中碎车间、细碎车间、制砂调节料堆以及成品料仓、供电系统、供排水系统及相应的辅助设施等组成，各车间之间用胶带机连接。
砂石骨料加工系统布置于挡水坝左岸下游500m的一座平台上，平台面积约6500m2，地面高程为EL.988.0。
具体布置见附图1《砂石骨料加工系统平面布置图》。
毛料上料平台
粗碎车间
粗碎车间紧邻上料平台布置，毛料经GZT1230棒条给料机送入粗碎车间中。
粗碎车间地面高程为EL.988m，为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构，布置一台JC760×
1100型鄂式破碎机，破碎料经J1胶带机运输至半成品料堆。
筛分车间
筛分车间包括初筛和复筛、砂筛车间，地面高程为EL.988m，为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构。
初筛车间设置1台2YAH1836圆振动筛，共80mm、40mm两层筛网。
半成品料堆骨料经J2、J3胶带机运输至初筛车间进行加工；
＞80mm的骨料经J4胶带机运输至中碎车间进行破碎，40～80mm的骨料一部分经J5胶带机运输至成品料堆进行堆存，一部分经J4胶带机运输至中碎车间进行破碎；
＜40mm的骨料经J6胶带机运输至复筛车间进行筛分。
复筛车间设置1台2YA2460圆振动筛，共20mm、5mm两层筛网。
初筛＜40mm的骨料经J6胶带机运输至复筛车间进行筛分，20～40mm的骨料一部分经J8胶带机运输至成品料堆进行堆存，一部分经J9胶带机运输至制砂调节料堆进行堆存；
5～20mm经J10胶带机运输至成品料堆进行堆存；
≤5mm的湿砂经J7胶带机运输至成品料堆进行堆存。
砂筛车间设置1台2YA2148圆振动筛，共20mm、5mm两层筛网。
细碎车间破碎料经J12胶带机运输至砂筛车间进行筛分，20～40mm的骨料经J13、J9胶带机运输至制砂调节料堆堆存；
5～20mm的骨料一部分经J14运输至成品料堆进行堆存，一部分经J13、J9胶带机运输至制砂调节料堆堆存；
≤5mm的干砂经J15胶带机运输至成品料堆进行堆存。
中碎车间
中碎车间布置在半成品料堆附近，为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构。
车间采用1台GP11M立轴式破碎机，加工来自初筛分过来的部分＞80mm特大石及大石40～80mm，破碎后经J2、J3胶带机运输至筛分车间。
细碎车间
细碎车间地面高程为EL.988m，车间为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构，采用1台VSI5X9532立轴式破碎机进行加工。
制砂调节料堆的骨料经J11胶带机运输至细碎车间进行破碎，细碎后的骨料经J12胶带机运输至砂筛车间进行筛分。
半成品料堆
半成品料堆布置在粗碎车间附近，地弄廊道顶部及料堆地面高程为EL.988m，地弄廊道布置2台GZG90-3型振动给料机，经J2、J3胶带机运输至初筛分车间。
半成品料堆占地面积约250m2,储料能力650m3。
制砂调节料堆
制砂调节料堆布置在砂筛分车间附近，地弄廊道顶部及料堆地面高程为EL.988m，地弄廊道布置卸料口采用采用1台GZG90-3振动给料机下料，经J11胶带机运输至细碎车间。
调节料堆占地面积约150m2,储料能力350m3。
成品料仓分为成品骨料仓和成品砂仓紧邻混凝土拌和系统布置，料仓成弧形字型布置，地面高程为EL.988m，成品料仓形成1.5%的排水坡坡度，骨料仓之间设置3.0m高的砌石隔墙，骨料堆高8m。
考虑到系统场地面积小，成品料仓的堆存容积结合现场场地大小及产能进行设计，其中80mm～40mm骨料仓容按10小时产量进行设计，容量为250m3，40mm～20mm骨料仓容550m3，20mm～5mm骨料仓容550m3，成品砂仓容量分为二个仓，干砂仓为600m3，湿砂仓为400m3。
4.2供排水系统
供水系统主要指供应骨料生产过程中的砂石骨料冲洗用水，系统最高设计用水量为200m³
/h。
筛分车间用水筛面喷淋用水和卫生冲洗用水，筛面喷淋用水除完成对筛面骨料的冲洗外，也附带有除尘的功能。
用水量为140m³
粗碎、中碎、细砂车间用水主要由破碎机除尘用，用水量分别为20m³
系统零星用水主要是公共项目用水，如消防用水，道路养护用水及事故抢修用水等（系统室外管路的泄露消耗也计入本部分），其用水量为20m³
在泵站设置1台IS150-125-250离心泵抽水，通过DN250主水管输送至砂石骨料加工系统直供。
以DN250mm作为主供水管（长600m），进入砂石系统内。
用DN50mm钢管分别引至粗碎、细碎、制砂车间和其它零星部位，用DN200钢管引至筛分车间。
根据系统的布置特点，把系统分为3个消防区：
粗碎车间消防区、中碎车间和筛分车间消防区、细碎制砂车间消防区。
各生产车间全部配备干粉灭火器。
消防主管直接从经过该小区的供水管上分支安装。
表6供水系统主要设备、材料和工程量表
序号
名称
单位
数量
备注
水泵IS150-125-250
台
备用1台
土石方开挖
m³
100
土石方回填
80
供水管DN500
m
供水管DN250
供水管DN50
砂石骨料加工系统所产生的污水通过场内排水沟和排水管道汇集后进入砂石骨料加工系统沉砂池。
场内采用M7.5浆砌石排水沟，净断面为800mm×
800mm。
沉砂池占地面积为50m²
，深2m。
5生产系统环境文明施工
5.1防尘设计
砂石骨料加工系统在生产过程中产生大量的粉尘，必须采用综合防尘措施，以保证作业地点的空气中含尘浓度符合国家卫生标准和三废排放标准的要求。
综合防尘措施，除改进工艺、加强维护管理、采取个人防护和定期检测外，主要有湿式除尘、尘源封闭和通风除尘等方式。
湿式（法）除尘简单方便，经济有效，本系统主要采用湿式除尘的方法进行系统防尘。
湿式除尘总用水量约为处理量的8%～10%，其中分配比例为初碎10%，细碎10%，立轴破碎10%、筛分50%（冲洗除外），转运堆料20%。
采用喷雾器喷洒，喷口直径不小于2mm，扩散角大于30°
～60°
，每个喷头喷水量约250～300L/h，水压力为2～3kgf/cm²
5.2噪音防护设计
砂石骨料加工系统的主要设备多是强烈的噪声源，对外污染环境，对内严重影响操作人员的健康。
噪声的防护主要有降低声源的声级和个人防护等措施。
5.3废渣处理
系统产生的废渣先进行单独堆放，然后用自卸汽车运至指定堆放。
6建安工程量
砂石骨料生产系统建安工程量如下表所示。
表7主要工程量表
单位
工程量
一
土建
场地平整
M2
6500
M7.5浆砌石
m3
600
2500
1000
C15混凝土
C25混凝土
400
钢筋制安
t
钢结构制安
二
电气
避雷器FS-10
组
配电柜GGD1-05
面
低压电容补偿柜PGJ-16×
启动箱XL-21
自耦降压启动箱JJ1B
24
灭火器MFA3磷酸氨盐
具
变压器S9-1
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