地铁十号线二期工程10标段前泥洼站人工挖孔桩施工方案.doc
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第一章 编制说明
按照北京地铁十号线二期工程前泥洼站车站结构主体围护结构施工图纸及其它相关资料，并根据招标文件对工期、造价、质量、安全、环境保护、文明施工等方面的要求，编制该方案。
1.1编制依据
⑴北京地铁10号线二期2段工程10合同段岩土工程勘察报告。
⑵北京地铁10号线二期工程施工设计变更第二篇车站土建工程第十三册前泥洼站第二分册车站结构第一部分主体围护结构施工图。
⑶工程所在地的地质、水文、气候及地理条件。
⑷周围环境和交通现状等条件的调查资料。
⑸国家、北京市现行工程领域的规范、规程、标准以及有关的行业法规和法令等。
《轨道交通隧道工程施工质量验收标准》（QGD-007-2005）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）
《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27－2001）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18--2003）
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107－2003）
《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108－96）
《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－87）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）
《建筑施工安全技术规范》（ISBNT-112-04108-2）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《北京市市政基础设施工程暗挖施工安全技术规程》（DBJ01-87-2005）
《北京市建筑工程施工安全操作规程》（DBJ01-62-2002）
《建设工程施工现场安全资料管理规程》（DB11/383-2006）
《绿色施工管理规程》（DB11/513-2008）
《龙门架及井架物料提升机安全技术规程》（JGJ88-92）
《建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》（DBJ01-83-2003）
《北京市桥梁工程施工安全技术规程》（DBJ01-85-2004）
《北京市市政工程施工安全操作规程》（DBJ01-56-2001）
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）
北京市建设工程施工现场管理办法（72号令）
1.2编制范围
由于车站现有场地空间有限，部分围护桩不能钻机成孔，因此考虑采用人工挖孔的方式成孔。
编制范围为北京地铁十号线二期工程前泥洼站部分围护桩。
1.3编制原则
根据招标文件和施工图纸要求，我们以招标文件、施工图纸及现场踏勘为基础，针对工程特点、难点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“确保安全，质量为本”的原则，编制本施工组织方案。
⑴施工方案满足工程施工安全、质量、工期、环保、文明施工的要求。
⑵施工方案综合考虑周边环境、现场场地、地质条件、气候条件等因素，合理组织人员、设备，保证工程如期完成。
⑶采用新技术、新工艺，提高工程质量及工作效率，降低工程成本。
1.4编制原因
目前根据前泥洼站施工场地条件，因为10KV架空电缆目前尚未改移，并且西侧围护结构（1#~113#围护桩）近邻前泥洼小区，围护结构距离建筑的最小距离为4.61m，采用机械施工对土体扰动大，机械噪声大，民扰问题非常严重，采用钻机施工时，依据《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005中第4.1.4条和监督总站〔2008〕4号文件中的规定，施工时起重机的任何部位或被吊物边缘杂最大偏斜时与架空线路边线最小的安全距离（水平方向）为2.0m，（垂直距离）3.0m，不能满足安全距离的要求。
为了确保施工总体进度，综合分析比较，将此范围内的围护桩原定的机械成孔方案，变为人工挖孔成孔工艺。
在临近楼房侧，为减少居民干扰，采用人工挖孔，并且将影响吊装处的钢筋笼分节进行加工吊装。
1.5编制目标
⑴工程质量目标：
工程质量达到优质工程标准。
⑵人身安全目标：
杜绝死亡、重伤事故，杜绝重大交通、重大火灾事故，轻伤率控制在2‰以下。
⑶工程安全目标：
各种变形均控制在规范允许范围以内，周边现场建筑物和地下管网的安全稳定。
⑷文明施工目标：
满足绿色施工的要求。
第二章工程概况
2.1基本情况
2.1.1前泥洼车站概况
工程项目
中心里程桩号
工法
规模
（长x宽x深）（m）
围护形式
结构
形式
前泥洼车站
K42+490.480
明挖
233.2x20.9x16.6
Φ1000@1800mm（1600mm、1550mm、1200mm）钻孔灌注桩+钢（砼）支撑
钢筋混凝土
2.1.2地下管线及建构筑物情况
车站管线一览表
编号
管线种类
管径
埋深（m）
处理方式
与车站的位置管线
1
污水
Φ400
3.0
临时迁改
平行
2
污水
Φ400
3.0
临时迁改
垂直
3
雨水
Φ800
2.4
临时迁改
平行
4
雨水
Φ800
2.4
临时迁改
垂直
5
燃气
Φ300
1.2
临时迁改
平行
6
燃气
Φ200
1.2
临时迁改
垂直
7
上水
Φ250
不详
临时迁改
平行
8
上水
Φ200
1.1
临时迁改
垂直
9
电信管块
12孔
不详
临时迁改
平行
管线平面图
目前管线改移工作正在进行，确保围护桩施工过程中，开挖范围内无地下管线。
前泥洼站位于丰台火车站货场北侧，沿规划的前泥洼路设置，规划道路宽25米，现状道路宽7m，尚未形成，道路西侧为住宅区，道路东侧为集贸市场、仓库等。
车站南端有东西流向的丰草河。
车站周边建构筑物平面图
根据空洞探查报告，车站及围护桩施工范围内无空洞。
2.2结构形式
开挖尺寸233.2x20.9m，基坑深16.6m（盾构井段18.5m）。
外侧围护结构形式采用Φ1000@1800mm（1600mm、1550mm、1200mm）钻孔灌注桩，桩间采用C20早强挂网喷射混凝土，支承系统采用Φ600钢管支撑（600x800、600x1000混凝土支撑）；内衬结构为钢筋混凝土结构，顶板覆土厚3.5~4.5m，顶板厚0.7m，侧墙厚0.65m，结构底板厚0.8m，设置两道腰梁。
2.3工程地质水文地质
地貌部位为古金沟河故道与古漯水河故道交汇区，表层以厚度不均的人工堆积的房渣土、素填土为主，人工堆积层以下为新近沉积的粘性土、粉土、砂土及卵石层，再以下以第四纪沉积的卵石为主，局部夹薄层砂土。
车站结构所处地层地质情况见下表。
车站地层情况统计表
工程项目
长度（m）
地层描述
前泥洼车站
233.2
主要在③④卵石层，土质为杂色、密实、湿、低压缩性卵石土，卵石亚圆形，级配连续，磨圆度中等，一般粒径2~5cm，含量30%~45％，中等粒径5~19cm，含量20%~25％，细中砂填充30%~40％，局部含有漂石，漂石含量为5%~10％，最大粒径25~36cm。
根据岩土工程勘查报告，车站内场地地下水概况详见下表。
水文地质统计表
施工部位
地下水性质
水位埋深（m）
水位标高（m）
含水层及其特征
结构底板标高（m）
岩性特征
渗透系数（m/d）
影响半径（m）
前泥洼站
潜水
（二）
26.56～27.50
18.04～18.79
⑤
130～150
92.02
28.900~26.205
由于最长一根桩（桩长21.84m）桩底高程为21.004m，因此人工挖孔范围内无地下水影响。
前泥洼站地质剖面图
2.4围护结构概况
拟建车站围护结构类型为围护桩加钢支撑围护，车站主体围护结构采用Φ1000@1800mm（1600mm、1550mm、1200mm）钻孔灌注桩，桩顶设800×1000mm、1000×1000mm、1100×1300mm混凝土冠梁。
第一层钢支撑采用Φ600×10钢管（北侧盾构井局部采用600×800、600×1000砼支撑），第二、三层和倒撑采用Φ600×14钢管。
此次人工挖孔桩共两类桩，共113根（西侧围护结构），见下图所示（红色部分为人工挖孔桩）。
序号
项目名称
单位
工程数量
1
A型φ1000桩长19.56m；17-113；C30砼
根
97
2
B型φ1000桩长21.84m；1-16；C30砼
根
16
车站围护结构平面示意图（第一道撑）
车站围护结构剖面图
25
第三章工程筹划
3.1施工机械设备
本工程使用摇头式升降机2台，起吊重量0.25t，起重高度30m；鼓风机2个以及塑料送风带50米。
数量依据现场施工情况会有所调整。
新进场的机械设备必须经监理工程师验收合格后方可使用。
序号
设备名称
单位
数量
规格
性能
备注
1
摇头式升降机
台
2
起吊重量0.25t
良好
2
电焊机
台
2
BX300
良好
3
汽车吊
台
2
25t
良好
4
铲车
台
2
Z50
良好
5
调直机
台
2
良好
6
切断机
台
2
良好
7
弯曲机
台
1
良好
8
斯太尔运输车
台
5
20t
良好
9
鼓风机
台
2
良好
10
塑料送风带
M
50
良好
3.2人员组织
人员组织情况详见下表，人员数量会根据现场施工情况有所调整。
工种
人数
钢筋工
2
电焊工
1
电工
1
木工
2
专职安全员
1
壮工
4
第四章施工方法
4.1人工挖孔混凝土护壁计算
分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力由计算确定，设混凝土壁厚为t，则按下式计算：
t≥KpD/2fc
p—土和地下水对护壁的最大侧压力（N=pD/2）
对无粘性土：
当挖孔无地下水时：
p=γHtg2（45°-ρ/2）
γ—土的重度（kN/m3）
H—挖孔桩护壁深度（m）
D—挖孔桩或圆形构筑物外直径（m）
fc—混凝土轴心抗压强度预计值（N/mm2）
ρ—土的内摩擦角（°）
K—安全系数，取1.65
根据本工程设计图纸最大桩长21.84m、桩径1m，根据地勘报告及人工挖探孔的报告，土质主要为砂卵石层，漂石含量高、粒径大，人工挖孔作业范围内无地下水，确定护壁混凝土采用C25混凝土，所确定各参数如下：
γ—土的重度=19.4kN/m3
ρ—土的内摩擦角=26.3°
fc—混凝土轴心抗压强度预计值=15N/mm2
H—挖孔桩护壁深度=21.84m
D—挖孔桩或圆形构筑物外直径=1.4m
p=γHtg2（45°-ρ/2）=19.4kN/m3×21.84m×tg2（45°-26.3°/2）=163.6kN/m2
t≥KpD/2fc=1.65×163.6kN/m2×1.4m/（2×15N/mm2）=1.27cm
经计算得混凝土壁厚t≥1.27cm，考虑到雨季施工、地面荷载、安全及方便施工等问题，我部确定护壁厚度为10~15cm，护壁厚度不能小于10cm。
4.2施工工艺
4.2.1施工准备
⑴根据围挡和地下管线改移占用场地情况布置、规划现场，平整场地并进行道路及生产加工区相应的硬化后，布置好中心压灌设备的位置及钢筋加工场地。
⑵桩位测量复核，并做好保护栓桩，向监理报验桩位。
⑶对施工图纸、施工组织进行学习和培训，并进行专项技术交底和安全技术交底。
⑷做好各种原材料的取样、复试工作，确保材料合格。
⑸确定监理程序，向监理报验各岗位的岗位证书、设备合格证等。
⑹施工用电
A．施工用电必须符合用电安全规程。
现场电器设备要有防漏电措施，非电工不得安装、操作电器设备。
B．过道电缆采用硬质护套埋地并作标记。
C．室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。
D．工地采用低压照明，导线不得随地拖拉或绑在架子上。
E．电箱内开关及电器必须完整无损，接线正确。
各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好，无灰、无杂物、固定牢固。
F．电箱安装高度和绝缘材料符合规定。
G．电箱内应设漏电保护器，设总熔丝、分熔丝、分开关。
H．配电箱、开关箱应符合要求，统一编号，有门、锁、色标。
I．配电箱要有防护栏、防雨防砸棚，每个箱子上锁并设专人负责。
J．配电箱电缆应有套管，电线进出不混乱。
支线绝缘好、无老化、破损和漏电现象。
K．各种电器设备有测试、检测记录，现场要达到三级配电、三级漏电保护，现场要有专人负责，各种制度要健全。
L．所有电器设备，一律安装漏电保护器，设备和线路必须良好，各种电动设备必须接零、接地，开关箱与用电设备实行一机、一闸、一保险。
M．支线沿墙或柱架空敷设，并用绝缘子固定。
N．手把灯必须采用36v低压电，电器设备要有可靠的接地线，电器设备操作人员操作时必须带防护用具和绝缘手套。
4.2.2施工工艺
人工挖孔灌注桩排桩成孔施工采取分批跳孔开挖桩孔的方法进行施工，每间隔3孔开挖一颗桩。
如下图所示，施作人工挖孔桩的顺序为1、5、9，2、6、10，3、7、11。
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A1000围护桩
人工挖孔桩施工顺序示意图
4.2.2.1工艺流程
场地平整→测量放线→第一节桩孔施工→垂直运输设备安装→第二节桩孔施工→循环作业至桩底标高→桩位检验→安放钢筋骨架→下导管→浇筑混凝土→按批次循环作业完成所有灌注桩施工→开挖土方至冠梁底标高→凿除桩头浮浆及混凝土护壁→桩体检验。
4.2.2.2施工方法
（1）施工准备
平整场地、场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，硬化材料进出场和桩基出土的施工区内道路及钢筋笼加工场地。
（2）测量放线
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。
围护桩桩位外放10cm。
（3）人工挖孔桩施工
施工前对现场管理人员进行管线交底，在管线位置做好标识。
挖孔方式为跳3挖1，开挖深度不得超过24.2m，开挖至桩底标高，护壁为厚10~15cm的C25混凝土。
护壁混凝土严格按照配比自拌，配比见下表。
水泥（kg）
水（kg）
砂（kg）
石子（kg）
速凝剂（kg）
防冻剂（kg）
435
210
860
860
26.1
17.4
2.07：
1：
4.09：
4.09：
0.12：
0.08
现场水泥、砂、石子等原材料应覆盖堆放，水泥应使用木方垫起堆放，防止受潮影响使用。
①第一节桩孔施工
A、以桩孔中心为圆心、人工挖孔半径+护壁厚度为半径，用白灰撒出圆周开挖线。
护壁中心与桩孔中心的偏差不得大于20mm。
B、人工用锹、镐由上到下逐层开挖，如遇坚硬土层先用锤、钎破碎，挖土顺序为先中间后周边，允许误差为3cm，每节的高度为1m，遇沙层，每节的高度调整为0.5m。
说明：
1、图中尺寸单位为mm。
2、护壁厚度不得小于10cm。
C、人工挖孔桩设置井圈，为现浇钢筋混凝土结构，由于桩间距较小，围护桩的井圈一起浇筑成一整体。
上下节混凝土护壁竖直方向及水平方向搭接长度均为10cm。
竖直方向主筋采用φ8钢筋，沿圆周布置间距为30cm，竖直方向钢筋搭接长度为10cm；水平环形箍筋采用φ8钢筋，上下间距为25cm。
D、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
E、第一节护壁高出地坪300mm，便于挡土、挡水。
护壁厚度不小于200mm。
F、每挖完一节以后立即绑扎钢筋并浇筑桩孔护壁混凝土。
人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C25，坍落度控制在80~100mm，确保孔壁的稳定性。
G、将高程及桩位轴线控制点引至第一节护壁顶面，以便随时检查孔深、孔位、垂直度。
②垂直运输设备安装
垂直运输设备包括钢质三脚架、电动辘轳、滑轮组、钢丝绳、吊桶等，必须安装稳定、牢固，并使吊桶中心线与孔中心线重合，垂直运输设备必须安装限位制动器及防脱钩、防倒转装置。
③第二节桩孔施工
第二节桩孔开挖开始使用垂直运输设备，挖孔人员必须戴好安全帽，以防土块、石块等杂物坠落伤人。
用拴桩孔点交叉拉线吊线锤控制孔中心，用尺竿检查桩孔直径及井壁圆弧度，用第一节护壁顶面高程控制点检测孔深。
第二节桩孔土方开挖完成后，立即进行钢筋绑扎，每根箍筋预制成小于井口直径的钢筋圈运至井下后，撑开进行绑扎，之后支模浇筑护壁混凝土，护壁厚度不能小于100mm，人工使用钢筋棍将护壁混凝土插捣密实。
护壁混凝土为现场拌制，应保证随卸料随输送随插捣。
④循环作业至设计深度，人工挖孔最后两节护壁在护壁混凝土浇筑前，朝基坑外方向，向土中插入φ8长30cm的钢筋棍9根（3列3行），钢筋棍间距为300mm。
⑤人工挖孔桩桩位、孔深、垂直度检测。
（4）钢筋笼的制做安装
1）整个钢筋笼吊放
①钢筋笼加工
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
钢筋笼主筋采用机械连接（套筒直螺纹连接），主筋与箍筋采用点焊。
为保证灌注桩的保护层厚度，采用焊接钢筋“耳朵”的方法。
钢筋“耳朵”焊在骨架主筋外侧，间距2～4m。
为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，要求每隔2m增设加强筋。
制做好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。
钢筋笼加工完成后，在钢筋笼上安设测斜管。
测斜导管可相互连接拧紧丝扣，垂直安装固定在连续墙钢筋笼底部上，随钢筋笼浇注在混凝土中。
在安装时，应及时检查测斜管内的一对导槽，其指向是否与欲测量的位移方向一致（斜管内的一对导槽应平行或垂直于墙体延长轴线方向），否则应及时修正；在未确认测斜管导槽畅通时，不得放入真实的测头，导管顶端应埋设到桩顶冠梁顶部适当高处，量测测斜管导槽方位、管口高程。
要求所有埋设的导管必须保持顺直稳固、端庄，不得扭曲，并及时做好孔口保护装置。
钢筋笼加工完毕，先自检合格后，报请监理验收，合格后方可使用。
②钢筋笼吊放
选用25t汽车吊车整体吊放钢筋笼，如下图所示。
钢筋笼吊放示意图
A、同时起大钩和小钩，保证钢筋笼平稳离开地面后，起大钩停小钩，但保证钢筋笼下端距地面至少有30cm。
B、待钢筋笼垂直后，可摘去小钩，钢筋笼入孔，缓慢下放钢筋笼。
C、钢筋笼下入孔口时要专人扶正，对准孔中心，然后缓慢下放钢筋笼，吊放过程中保持钢筋笼的垂直。
D、下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。
E、灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。
避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
2）钢筋笼分段吊放
①钢筋笼制作
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
为保证在高压线附近进行钢筋笼吊装作业，将钢筋笼分2段进行制作，钢筋笼主筋采用机械连接（套筒挤压连接），主筋与箍筋采用点焊。
套筒挤压连接接头位置错开35d（875mm），同一截面内的机械连接数量不大于钢筋数量的50%。
②钢筋笼吊装
分段吊装钢筋笼时先吊装第一段钢筋笼，待第一段钢筋笼就位后，将其固定，再吊装第二段钢筋笼与第一段钢筋笼进行拼接，并安装钢套筒，依对角顺序进行套筒挤压作业。
吊装就位作业示意图
吊车摆放平面位置示意图
③挤压作业
压钳就位时，对正钢套筒压痕位置的标记，并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，即保证最大压接面能在钢筋的横肋上。
压接钳施压顺序由钢套筒中部顺次向端部进行，每次施压时要控制压痕深度。
钢筋笼套筒挤压连接工序示意图：
（5）混凝土灌注
下钢筋笼、下导管后，立即灌注C30，S6混凝土。
为使混凝土有较好的和易性，水泥用量为不小于300kg/m3，混凝土的含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。
混凝土拌和物从运输罐车卸出到进入导管时的坍落度为16cm～21cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。
首先安设直径300mm的导管，用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。
导管在使用前和灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。
为了保证桩头混凝土的质量，应控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，超出设计高1m，凿除的浮浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
混凝土试件制作，同一配比每班不少于一组且每5根桩不得少于一组。
每20根围护桩作为一个检验批。
（6）桩头清理
同一轴线桩基施工完成后，进行基坑开挖，将桩头凿至洁净混凝土面，桩头表面不得有斜茬、掉角，凿除过程中不得对主筋造成不可恢复的变形和伤害。
（7）桩基检测
施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及桩基总根数的5%～10%的大应变试验，检查单桩成桩效果。
4.2.2.3施工技术要求
（1）人工成孔部分技术要求
根据地勘报告及现场情况，本场区桩孔长范围内无岩层，不必考虑爆破方案。
挖孔过程中如遇大漂卵石，可先用风镐打碎，然后清除。
挖孔过程中如遇局部滞水，可在孔中心处挖一集水坑，并在护壁内布设导管，先将水导入孔内，然后用水泵抽走。
如遇涌水涌沙现象，首先使用速凝水泥制浆固化表面，然后缓慢开挖，并将护壁高度减至50cm。
如开挖时遇到探头石，视具体情况采用破除或整体挖出的方式进行处理：
如果探头石探头部分较小或石块粒径大于桩径时，则将石块破碎至人工挖孔护壁尺寸线以外，在浇筑护壁混凝土时用混凝土将护壁后的空洞填实；如果探头石探头部分较大且石块粒径小于桩径时，可将石块整体挖出并吊运出井，对挖出石块后留下的空洞，采用护壁混凝土填实。
护壁混凝土采用自拌混凝土。
为加快护壁混凝土早期强度增长速度，可在混凝土中掺入适量早强剂。
每节护壁均应在当日连续施工完毕。
护壁上出现蜂窝现象时应及时补强，以防孔外水通过护壁渗入孔内。
同一平面上护壁直径的极差不得大于50mm。
护壁模板应在混凝土浇筑24小时后且强度达到10MPa后方可拆除，
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