公司风险分级管控体系实施指南.doc
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风险分级管控体系实施指南
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2017年7月
第0页
目次
1编制目的……………………………………………………………………4
2适用范围……………………………………………………………………4
3编制依据……………………………………………………………………4
4总体要求、目标与原则……………………………………………………5
4.1总体要求…………………………………………………………………5
4.2目标………………………………………………………………………5
4.3原则………………………………………………………………………5
5职责分工……………………………………………………………………6
5.1风险分级管控体系领导小组……………………………………………6
5.2人员分工…………………………………………………………………6
6术语和定义…………………………………………………………………7
6.1风险………………………………………………………………………7
6.2可接受风险………………………………………………………………7
6.3重大风险…………………………………………………………………7
6.4危险源……………………………………………………………………7
6.5风险点……………………………………………………………………7
6.6危险源辨识………………………………………………………………7
6.7风险评价…………………………………………………………………7
6.8风险分级…………………………………………………………………8
6.9风险分级管控……………………………………………………………8
6.10风险控制措施……………………………………………………………9
6.11风险信息…………………………………………………………………9
7风险点识别方法……………………………………………………………9
7.1风险点识别范围的划分要求……………………………………………9
7.2风险点识别方法…………………………………………………………9
8风险评价方法………………………………………………………………12
8.1作业条件危险性分析法（LEC）…………………………………………12
8.2风险程度分析法（MES）…………………………………………………14
8.3作业风险分析法（TRA）…………………………………………………17
9风险控制措施策划…………………………………………………………20
9.1风险控制措施确定原则…………………………………………………20
9.2风险控制措施策划………………………………………………………21
10风险分级管控考核方法……………………………………………………21
11持续改进……………………………………………………………………22
11.1风险管控体系评审时间…………………………………………………22
11.2风险管控体系更新………………………………………………………22
12风险点识别及分级管控记录使用要求……………………………………23
13附件…………………………………………………………………………23
14风险分级管控体系流程图…………………………………………………23
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风险分级管控体系实施指南
一、编制目的
为进一步加强规范公司安全风险识别与管控，明确开展风险分级管控体系的严肃性和总体要求，通过构建实施风险分级管控及隐患排查治理实现双重预防机制，按照“分级管理、分级负责”的基本原则，明确各层级的监管职责，健全和完善分级监管机制，有效控制安全风险，严控和杜绝各类生产安全事故发生，特制定本指南。
二、适用范围
本指南适用于公司厂区、车间、库房、筒仓、料仓、机械设备、电气设备、输送设备维护保养、设备清理以及各岗位操作人员开展安全风险识别、评价、分级及管控。
三、编制依据
《中华人民共和国安全生产法》（国家主席第70号令2014.12.1）
《中华人民共和国消防法》（国家主席第6号令2009.5.1）
《中华人民共和国职业病防治法》（国家主席第52号令2016.7.2）
《中华人民共和国特种设备安全法》（国家主席第4号令2014.1.1）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（山东省人民政府令第303号）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁安办发〔2016〕10号）
《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》（安监总管四〔2016〕31号）
《食品生产企业安全生产标准化评定标准》（安监总管四〔2011〕126号）
GB/T13861—2009生产过程危险和危害因素分类与代码
GB/T28001-2011职业健康安全管理体系
GB6441-1986企业职工伤亡事故分类标准
四、总体要求、目标与原则
1、总体要求
制定体系建设的组织机构、工作方法和实施步骤以及相关配套制度、记录文件等，确定常用的危险源辨识方法、风险评价方法和典型风险控制措施，广泛发动，全员参入，开展风险点划分、风险识别、风险评估，制定控制措施，实现分级管控，降低事故风险，减少和控制事故发生，实现安全生产。
2、目标
实现安全生产关口前移、精准监管、源头治理、科学预防和风险管控常态化，提升公司安全管理水平，保障公司人员生命及财产安全。
3、原则
4、风险分级管控体系建设应遵循全员参与、分级负责、重在落实的原则。
公司从基层操作人员到最高管理者，都应当参与风险辨识、分析、评价和管控；上级应对所属下级开展的风险管控情况进行审核确认；公司应根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控应当以确保风险管控措施持续有效为工作目标。
5、风险分级管控体系建设应遵循自主建设原则。
公司应独立完成风险管控体系的制度设计、文件编制和组织实施，确有需要时，可外聘专家或技术服务机构进行指导，但应明确其工作内容。
外聘专家和技术服务机构不得代替公司实施危险源辨识、风险分析、风险信息整理等相关具体工作。
6、风险分级管控体系应与公司现行安全管理体系紧密结合。
公司应在安全标准化等安全管理体系的基础上，按照风险分级管控要求，进一步改进风险管控措施，使风险管控成为公司各层级、各岗位日常工作的重要组成部分。
7、风险分级管控体系建设应立足公司实际。
在遵循标准基本原则的基础上，公司应根据自身实际，制定风险管控体系的配套制度，不可照搬照抄，确保体系建设的实效性和实用性。
8、建立和不断完善激励约束机制。
公司应建立完善风险管控目标责任考核，形成激励先进、约束落后的工作机制。
公司应明确每一个岗位都有辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，同时应制定并落实配套考核奖惩制度。
9、管控体系建设应当有可靠的组织和制度保障。
公司应建立由主要负责人牵头的风险管控组织机构，建立能够保障风险分级管控体系全过程有效运行的管理制度。
五、职责分工
1、风险分级管控体系领导小组
组长：
ＸＸＸ
副组长：
ＸＸＸ
组员：
ＸＸＸ、ＸＸＸ、ＸＸＸ、ＸＸＸ。
2、人员分工
（1）组长负责组织制定体系建设工作方案，开展公司风险管控体系建设和监督检查工作，推进安全生产风险管控体系建设。
（2）副组长负责公司层面风险识别、评价、分级管控和措施制定工作的组织、指导、考核。
（3）各部门经理、厂区班组长负责人承担建立和实施安全生产风险管控的主体责任。
生产车间按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，由生产负责人组织专兼职安全员、员工代表以班组为识别单位进行风险点辨识，依据生产实际和危险性风险进行风险评价与风险分级。
六、术语和定义
1、风险
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。
严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性×严重性
2、可接受风险
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3、重大风险
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
4、危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
5、风险点
伴随风险的设施、部位、场所和区域，以及在特定设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。
对风险点的不同危险源或危险有害因素进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
6、危险源辨识
识别危险源的存在并确定其特性的过程。
7、风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。
8、风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。
不同的风险评价方法对风险的分级不完全一致，我公司对风险分为“一级、二级、三级、四级、五级”（一级为最高）。
9、风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
其基本原则是：
风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
5级风险和4级风险。
5级风险：
稍有风险，需要注意或可忽略的、可接受的。
对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
4级风险：
轻度危险，可以接受或容许的。
对于该级别的风险，公司的车间、班组引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。
对于该级别的风险，公司、车间上级单位应引起关注并负责控制管理，所属车间、班组具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。
对于该级别以上的风险，公司应重点控制管理，由安全生产主管部门根据职责分工具体落实。
当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
对于该级别的风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。
如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
10、风险控制措施
公司为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
11、风险信息
包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
公司各类安全生产风险信息的集合即为公司的风险分级管控清单。
七、风险点识别方法
1、风险点识别范围的划分要求
对设施、部位、场所、区域等风险点的划分，应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。
如厂区、装卸区、生产各工序、现场作业等。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如动火、进入受限空间等特殊作业活动。
2、风险点识别方法
3、安全检查表法（SCL）
（1）安全检查表法（SCL）是对生产现场、机械电器设备及其他区域人员不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷进行辨识。
为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就叫作安全检查表。
安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。
（2）工作步骤
4、编制检查表主要依据
a）有关标准、规程、规范及规定。
为了保证安全生产，国家及有关部门发布了各类安全标准及有关的文件，这些是编制安全检查表的一个主要依据。
为了便于工作，有时将检查条款的出处加以注明，以便能尽快统一不同意见。
b）国内外事故案例。
搜集国内外同行业及同类产品行业的事故案例，从中发掘出不安全因素，作为安全检查的内容。
国内外及本单位在安全管理及生产中的有关经验，自然也是一项重要内容。
c）通过系统分析，确定的危险部位及防范措施，都是安全检查表的内容。
d）研究成果。
在现代信息社会和知识经济时代，知识的更新很快，编制安全检查表必须采用最新的知识和研究成果。
包括新的方法、技术、法规和标准。
5、编制检查表注意事项
a）检查表的项目内容应繁简适当、重点突出、有启发行性；
b）检查表的项目内容应针对不同评价对象有侧重点，尽量避免重复；
c）检查表的项目内容应有明确的定义，可操作性强；
d）检查表的项目内容应包括可能导致事故的一切不安全因素，确保能及时发现各种安全隐患。
6、现场检查评价
根据安全检查表所列项目，在现场逐项进行检查，对检查到的事实情况如实记录和评定。
7、编写评价结果分析
a）根据检查的记录及评定，按照安全检查表的评价计值方法，对评价对象给予安全程度评级。
定性的分析结果随不同分析对象二变化，但需作出与标准或规范是否一致的结论。
此外，安全检查表分析通常应提出一系列的提高安全性的可能性途径给管理者考虑。
b）安全检查表应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。
它采用提问的方式，要求回答"是"或"否"。
"是"表示符合要求，"否"表示存在问题有待于进一步改进。
所以在每个提问后面也可以设改进措施栏。
每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等，以便分清责任。
安全检查表的设计应做到系统、全面，检查项目应明确。
8、作业危害分析法（JHA）
（1）作业危害分析法（JHA）对作业活动中人的不安全行为进行辨识。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。
（2）工作步骤
a）确定工作危害分析的生产场所和区域；
b）对确定的生产场所和区域进行工序（包括辅助设施作业活动分析）划分；
c）对每个工序进行工作内容分析；
d）确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型；
e）对确定的危害进行风险分析和风险分级；
f）根据风险分级分别确定应采取的风险控制措施；
g）确认已采取的风险控制措施中还存在的缺陷和还未采取的控制措施，并提出相应的补偿措施；
h）针对工作危害分析结果中属于重大风险的项目，或者存在重大控制措施缺陷的，制定企业的目标和管理方案，并加以实施，从而实现保障安全生产的目的。
八、风险程度分析法（MES）
1、特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。
人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
2、风险等级判定
3、事故发生的可能性L
人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
4、控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表1。
表1控制措施的状态M
分数值
控制措施的状态
5
无控制措施
3
有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品
1
有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效
5、人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表2。
表2人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
分数值
E1（人身伤害和职业相关病症）：
人体暴露于危险状态的频繁程度
E2（财产损失和环境污染）：
危险状态出现的频次
10
连续暴露
常态
6
每天工作时间内暴露
每天工作时间出现
3
每周一次，或偶然暴露
每周一次，或偶然出现
2
每月一次暴露
每月一次出现
1
每年几次暴露每
每年几次出现
0.5
更少的暴露
更少的出现
注1：
8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。
注2：
8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。
6、事故的可能后果S
表3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表3事故的可能后果S
分数值
事故的可能性后果
伤害
职业相关病症
财产损失（元）
环境影响
10
有多人死亡
/
＞1千万
有重大环境影响的不可控排放
8
有一人死亡或多人永久失能
职业病（多人）
100万—1000
万
有中等环境影响的不可控排放
4
永久失能（一人）
职业病（一人）
10万—100万
有较轻环境影响的不可控排放
2
需医院治疗，缺工
职业性多发病
1万—10万
有局部环境影响的可控排放
1
轻微，仅需急救
职业因素引起
的身体不适
＜1万
无环境影响
注：
表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。
7、根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。
风险程度的分级见表4。
表4风险程度的分级
R=MES
风险程度（等级）
＞180
90-150
50-80
20-48
≤18
一级
二级
三级
四级
五级
注：
风险程度是可能性和后果的二元函数。
当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。
但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。
因此，为简单起见，将系数取为1。
九、作业风险分析法（TRA）
1、作业风险分析方法，就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措。
风险的数学表达式为:
R=L*S。
其中:
R一代表风险值；L一代表发生伤害的可能性；S一代表发生伤害后果的严重程度。
2、风险等级判定
（1）事故发生的可能性（L）取值
分数
偏差发生频率
安全检查
操作规程或有针对性的管理方案
员工胜任程度（意识、技能、经验）
检测、控制、报警、连馈、补救措施
5
每天、经常发生、几乎每次作业都发生
从不按照标准检查
没有
不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格）
无任何措施，或有措施从未使用
4
每月发生
很少按标准检查、检查手段单一、走马观花
有，但是不完善，但偶尔执行
不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）
有措施，但只是一部分，尚不完善
3
每季度发生
经常不按标准检查、检查手段一般
有，比较完善、但只是部分执行
一般胜任（有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错）
防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用
2
曾经发生
偶尔不按标准检查、检查手段先进、充分、全面
有详实、完善，但偶尔不执行
胜任，但偶尔出错
防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错
1
从未发生
严格按检查标准间、检查手段先进、充分、全面
有详实、完善，而且颜色执行
高度胜任（培训充分、经验丰富、安全意识强）
防范控制措施有效、全面、充分
（2）事故发生的严重程度（S）取值
等级
法律法规及其他要求
伤害情况
财产（万元）
生产影响
环境污染、资源消耗
分公司形象
5
违反法律、法规
发生死亡
大于50
主要装置停工
大规模、公司外
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动
大于30
主要装置或设备部分停工
企业内严重污染
行业内、省内
3
不符合企业的安全生产方针、制度、规定
6-10级工伤
大于10
一般装置或设备停工
企业范围中等污染
本市内影响
2
不符合企业的操作程序、规定
轻微受伤、间歇不适
小于10
受影响不大，几乎不停工
装置范围污染
企业级周边区影响
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损
（3）风险矩阵
严重性
可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
（4）风险分级
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
一级
（不可容忍风险）
在采取措施降低危害前，不能继续作业，且应对改进措施进行评估
立即
15-16
二级
（巨大风险）
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量和评估
立即或近期整改
9-12
三级
（中等）
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
小于8
四级
（可容忍）
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
条件具备时整改
企业可选择风险矩阵
升级会员 