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钢球

走进水泥金属耐磨材料-话说钢球

（一）

钢球、段、棒（以下简称钢球）,无疑是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2008年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球。

而我国水泥工业2009年预计也将消耗创记录的20万吨。

当水泥工业全面完成PC窑的升级换代技术进步，当水泥企业的产品、装备、工艺、技术、生产、质量、服务乃至人力资源日趋高度同质化时代到来时，企业内部成本控制就成了市场竞争中克敌制胜、长盛不衰的不二法宝。

而钢球做为水泥企业最大宗的耐磨材料消耗件，了解掌握它的技术、性能、使用特点、性价比，进而能够有效的开源节流、增产增效是具有相当现实意义的。

更何况钢球的性能还能直接影响磨机的运转率与粉磨效率，从而对企业粉磨系统产生更广泛的影响。

下面咱们就以急行军的速度，从钢球磨损失效机理及影响因素分析，到我国当前典型钢球产品的分类、化学成分、生产工艺、质量控制，及其使用中容易出现的问题原因分析和大致生产成本、价格构成做一个全景式的浏览。

一、钢球的分类

钢球生产方式一般有锻造、轧制、半固态成型及铸造四大类。

由于历史沿习及选矿工业一些特殊的使用条件和综合环境、背景，在这些行业中，锻造与轧制球占有相当大的比例。

半固态成型则具有非常规铸造，非简单压铸所能解释清的特点，以一种似铸、似锻，铸锻优点兼而有之的先进技术所形成的优异性能而引起人们的关注。

而铸造钢球则以其简单、灵活、可靠的生产方式，易于实现低投资大规模生产的扩张优势，尤其是当专家和工程师面对炼钢炉运用各种先进工艺和合金成份设计，发挥无尽的想象力，去创造一个又一个更新颖、更先进的品种，来满足竞争需要所带来的成就感，更非常人所能体会。

理所当然的铸球的高性价比与持续发展的潜力，使之成为当今粉碎工业尤其是水泥粉碎工业钢球生产方式中当仁不让的主力军。

常用铸造钢球按其化学成份大致可分为以下十一大类

1、铬系抗磨铸铁球；

2、低合金钢抗磨铸球；

3、中高合金钢抗磨铸球；

4、高锰钢球；

5、半钢半铁球；

6、中锰球墨铸铁球；

7、奥贝、马贝复相钢球；

8、BAD、CAD抗磨铸球；

9、特种合金铸铁球；

10、抗湿法磨损铸球；

11、其它铸球。

我国目前生产钢球企业总数按不同统计口数据显示：

一般在1000～2000家左右，其中仅安徽省宁国市一个地区就有一百多家。

在我国，目前为数众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小企业，年产超过一万吨的约有十几家。

这些企业生产钢球工艺方法五花八门，一般可归纳为砂型、金属型、离心、EPC四大主流铸造工艺，也有少量使用半固态成型与熔模精密铸造等工艺。

其中砂型铸造呈现出两极分化状态：

一类是日趋衰退的手工粘土和水玻璃砂型，采用单箱或叠箱铸造，因其性能差、生产效率低，目前除在边远落后地区还有少量小企业应用，大部分已淘汰。

另一类则是大规模机械化生产的典型，如“迪莎（DISA）”挤压造型生产线也叫“射挤压垂直分型无箱造型线”，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举干到年产几万吨。

全球耐磨材料产量排名第一的比利时马格托公司，其分布在世界各地如泰国、印度等地钢球生产线，总计年产约60万吨钢球，大部分即采用迪莎线生产。

但这种生产线设备投资大、生产成本较高，中小型企业上马要慎重。

而另一类，即近十多年来蓬勃发展的树脂砂造型线（含旧砂再生），在完成了类似水泥工业国产PC窑2000年后的成熟化进程，大幅度降低投资造价后，目前得到迅猛发展。

它以精密的尺寸、漂亮的外观，高效的劳动生产率，在小规格钢球、段，尤其是高铬微球、微段生产中显示出了极大的优越性。

金属型目前是铸球生产中最重要的工艺。

它以优良的急冷作用有效提高了金属铸球耐磨性和工艺出品率。

同时，其尺寸精确、外观质量好，尤其是绝对低的设备投资与极其简单的操作方法，使之在我国钢球生产企业中占据90%以上的垄断地位。

金属型以往多用单模，它有垂直分型和水平分型两种。

近年来绝大多数使用生产效率更高，劳动强度更低的多球组合金属型。

离心铸球具有非常优良的铸态组织和最终机械性能，生产出品率极高，能耗低、耗材少。

不足之处是，由于单机能力限制，使得实现大规模工业生产变的困难，目前我国与印度有少量企业采用此工艺生产。

EPC（消失模）工艺生产铸球，尺寸精度好、生产效率高、劳动强度低。

不足之处是因其散热性能较差，钢球组织不够致密，耐磨性能较同等化学成份金属型要差30%以上。

同时钢球内部避免不了有冲砂现象，在大直径磨机中应用存在，碎球率较高问题。

熔模铸造是古老的生产工艺，技术相当成熟。

它具有产品尺寸精度极高优点。

但工序多、成本高，目前只在铸造条件有制约铸球产品，如流动性差的高铬铸铁生产微球、微段时，尚有少量应用。

除此以外，尚有先进的半固态成型技术，郑州鼎盛公司曾在此做了部分研究工作，试验结果显示出性能先进、能耗降低的可喜前景，但具体商业应用尚有许多工作要做。

回首一部中国钢球大发展史几乎是与改革开发同时起步的。

改革开放初期，我国铸球生产与国外先进水平存在着巨大的差距，熔炼设备大多使用落后的冲天炉，产品质量差、生产效率低，劳动强度大，环境污染更不必说，更有时下鲜见的一景是：

有时是父子有时是朋友三俩组合，挑着一副货郎担一头挑着风机一头担着球模，走街串巷。

进一个水泥厂谈好价钱，利用水泥厂废铁，在厂内一角找两个汽油桶，耐火泥一糊便成了一个土冲天炉。

因炉子屁股带一个搬杠，俗称“猴子炉”。

填上焦炭，装上碎铁，风机一接便呼呼响，不一会狼烟滚滚，半天终见红红的铁水涓涓流出，父子俩一个搬炉一个端勺，上下翻飞，手脚齐动，火红的铁水伴着父子俩的汗水一起流入乌光的球模中……只见一个个说不清什么化学成份，更说不准性能的铁球就这样出炉了。

待辛勤劳作了几天，一顿好酒好饭晚上伴着香甜的酣梦。

第二天清晨，父子俩怀里揣上水泥厂给的几百元辛勤劳动换来的工钱，迎着初升的太阳，快乐地游走希望的下家……这就是我们的钢球生产前辈起步的一个侧影。

如今的钢球企业家基因中没准就有这样传承出来的成份呢。

与此同时，伴随着改革开放后我国粉碎工业的高速发展，无数中国钢球企业、钢球“人”呕心沥血，在短短的二、三十年间探索、打拼、创造出了一个全球规模最大，性价比最高，极富创新性与中国特色的，一个巨大的现代钢球产业，书写了一篇足以改变世界钢球史的，令人荡气回肠、绚丽多彩的中国钢球奋进史。

至于目前关于钢球发展的前景有各种各样的预测也很正常，其中水泥生产“无球化”便是其中之一。

其实不然，立磨固有其诸多优势，在节能指标上尤为突出，但在当今这个早已证明了的：

模式不求最极端但求最合适，单项技术指标不求最顶尖但求综合效益与回报率最高，多种技术、工艺共存共生互相补充。

企业因天、因时、因人、因地相制宜，选择最合适自己发展的技术、生产模式乃真正竞争存亡之道的时代，“无球化时代”怕是至少在相当长一个时期内，仍是立磨制造商及其利益代言人一偏概全一厢情愿的自恋式愿景吧。

走进水泥金属耐磨材料-话说钢球

（二）

“知己知彼者，百战不殆；知己不知彼者，一胜一负；不知彼不知己者，每战必殆。

”这段妇孺皆知的千古名句，出自中华最早的军事名著之一的《孙子兵法》。

它不仅是两千年来历代战略家和军事家运筹帷幄、决胜千里的攻略法宝，更指引着当今无数商界精英披荆斩棘，搏击市场。

同时也是高明的科技人员去探索未知世界，攻克技术难关的金钥匙。

同样作为《话说钢球》，分析透钢球在实际工作中承受的工况服役条件，搞清楚钢球的磨损及其它类型失效的机制与原因，其重要性也就不言而喻了。

首先让我们来看看钢球在磨内的工况服役条件特征，及主要的失效形式和质量问题。

在磨机粗磨仓中，钢球主要呈“瀑落”状态。

钢球被衬板带到最高点，被抛砸在物料上，同时也有部分砸落到对面的裸露衬板上，谓之“空砸”现象。

在细磨仓中，钢球则被带球能力较弱的如平斜板带到相对较低点呈“瀑泻”状态，而对物料进行“搓”“磨”。

在这个过程中衬板传递能量，带动研磨体在磨内不断地抛落，滚动和滑动，磨损随之产生，其磨损失效机理如下：

●切削和凿削磨损：

钢球在磨机运动的上升阶段，与物料及其他研磨体相对滑动，被磨物料，如石灰石、砂岩、熟料、矿渣、页岩及煤等材料中的尖锐而质硬的颗粒对研磨体表面进行切削，切出的沟槽较深，相对钝而质软的颗粒切出的沟槽较浅，因而研磨体表面上的沟槽深浅不同；除沟槽深浅不同外，其宽窄还会因物料的硬度及研磨体的形状和尺寸而不同。

研磨体（球）所受磨损为三体磨损。

球可以滚动，因而沟槽长短不同，并且纵横交错。

球抛落时，以一定速度和角度冲击接触物料会产生局部凿削磨损，形成凿削凹坑。

●变形磨损：

钢球与物料相对滑动和冲击时，除直接切削和凿削外，还有犁沟变形和凿削伴随发生，金属被推挤压迫到沟槽和凹坑的边缘外侧，在重复作用和金属反复变形下，因应变疲劳产生裂纹，裂纹扩展、连接，形成犁屑薄片，自表面脱落。

●脆性剥落：

钢球在相互冲击过程中，也有钢球对衬板冲击的反作用力，致使钢球金相组织的脆性相（如碳化物）开裂、破碎，自表面剥落，造成磨损。

●疲劳磨损：

磨机转动、磨内衬板提升钢球的上升阶段受到反复的滑动和滚动，在抛落阶段受到反复冲击，在变化的冲击应力、接触压力、切应力作用下，发生疲劳过程，一般是在亚表层形成疲劳裂纹，裂纹平行表面扩展，并向表面延伸形成疲劳剥落层，疲劳裂纹可以在表层下夹杂及在脆性碳化物相上生核，也可以在表面硬化层和动态软化间生核。

当在远表层的铸造缺陷和夹杂上生核、扩散会导致宏观的疲劳剥落，形成显微薄层和剥落坑。

以上是钢球在正常工况条件下的磨损失效机理，其实钢球的失效形式除磨损外还有破碎与失圆等现象。

钢球破碎和失圆的基本定义如下：

1、破碎球

钢球在使用过程中破碎成两半或者破碎面积超过钢球总面积1/3以上称为破碎球。

钢球在使用过程中破碎球的总量和总用球量的百分比称为破碎率。

2、失圆

目前国家标准和行业标准都没有作出失圆和失圆率的规定，但国外有此规定，即钢球在使用2000h以后经检测失圆大于7％即为失圆：

失圆（偏磨）=（最大直径-最小直径）÷平均直径×100％

失圆和失圆率在钢球使用中的确存在，但因缺少这方面统计数据，所以在制定标准时暂没作规定。

钢球失圆后降低了研磨效果，使磨机台时产量下降。

钢球除上述主要失效形式外，涉及钢球质量问题的还有钢球的外观质量。

外观质量一般缺陷是指表面粗糙不光洁，并有皱皮、掉砂、气孔、渣孔、毛刺、飞边等缺陷，存在这些缺陷既影响外观，又影响使用寿命，同时降低粉磨效率。

钢球质量事故原因分析

钢球破碎、失圆或磨耗高这几种现象在质量事故中几乎都是同时出现，只要有破碎和失圆，磨耗肯定就高，原因可以从以下几方面分析：

1．化学成分不合格

钢球因为使用工况条件要求不同，材质品种多，有低铬球、中铬球、高铬球及特高铬球，另外还有奥贝体球墨铸铁球、马氏体球墨铸铁球，每种球种都有不同化学成分标准，化学成分合格是钢球质量的最基本的要求，化学成分不合格就会直接影响材质性能。

2．热处理工艺

热处理工艺不正确或者工艺正确但没有严格执行，铸球的应力没消除，高铬球的金相组织不合理，残余奥氏体过高。

目前采用的风淬工艺高铬球的残余奥氏体一般都在15％——30％，在使用过程中奥氏体转化为马氏体，体积膨胀，内应力增大，钢球在冲击磨损过程中产生一块块剥落，一般在磨机内经过900—1000h使用后，这种现象较为严重。

3．铁水中气体含量高，炉料潮湿，水分在高温时分解成氢气和氧气，浇注前又没有进行脱氧，或者铸型排气不好，从而在铸球内部产生气孔，降低了铸球的强度。

4．浇注过程中铁水和铁渣没有分离干净，造成铸球产生渣孔，这也降低了铸球的强度。

5．生产过程中废钢没有严格管理，混进了劣质废料，特别是低熔点的金属材料如铅、锌等含量超标，容易产生破碎。

以上是对钢球因自身质量原因造成破碎、失圆、变形等失效原因的简要分析，那么在钢球自身质量过硬，各项技术指标都符合国标的前提下，在粉磨工艺条件及磨机规格参数等诸多因素中，如原料硬度、温度、水分、磨机转速、磨外预粉碎设计、衬板结构等又是如何对钢球失效造成不同影响的呢？

恐怕这也是诸多钢球制造商与水泥用户发生钢球质量纠纷时各执一词的关键所在了，欲知后事，请看下讲《话说钢球》（三）

走进水泥金属耐磨材料话说钢球（三）

在上一讲中咱们研究了钢球在磨内的工作服役条件特征及其主要失效形式和质量问题，主要是从钢球自身的原因去展开研究。

其实影响钢球磨损、破碎、失圆还有一个很重要的系统原因，即粉磨工艺条件和磨机工况条件，只有将这两部分因素加以系统整合分析，才能真正掌握正确选择和使用钢球的关键，从而达到帮助粉磨系统实现高产、稳产、低耗的最终目标。

下面咱们就对这两部分因素逐一进行分析讨论。

一、粉磨工艺条件

1、入磨物料金属磨蚀性与可碎性、可磨性入磨物料的金属磨蚀性与可碎性、可磨性咱们在前几讲中已加以叙述，可以说相同化学成分、有时甚至相同硬度的矿石，因其内部解理度、自然裂隙发育和风化程度不同，都会有明显的区别。

对水泥厂来说，不要说来自不同矿点，即使同一个矿点的不同开采面的矿石，因金属的磨蚀性与可碎性、可磨性差异，都会导致钢球磨耗的变化。

2、入磨物料的硬度

在入磨物料其它条件相同时，物料的相对硬度对钢球磨损的影响见图1所示。

当钢球的硬度HQ与被粉磨物料的硬度HW相等时，即相对硬度H=HQ/HW=1时，钢球的磨损最严重。

图1物料相对硬度对钢球磨损影响

当相对硬度H≥1或H≤1时钢球的磨损显著降低，当H≥3时，再增加钢球的硬度，磨损降低极微，如图1中的右半部分所示，同时硬度过高导致韧性下降而导致破球率增加就更得不偿失了。

在干法磨损中，恰当地确定相对硬度，对钢球磨损降低效果尤为显著，要根据物料的硬度来选择钢球的硬度，在生产中要注意钢球和物料的硬度的匹配。

水泥厂各矿物相对磨损系数件见表1：

表1.水泥厂各矿石相对磨损系数

矿物名称

相对磨损系数

回转窑熟料+矿渣

0.9

干法回转窑熟料

0.94

湿法回转窑熟料

1.0

立窑熟料

1.12

硬质石灰石

1.27

中硬质石灰石

1.5

软质石灰石

1.7

3、入磨物料的粒度

入磨物料粒度对钢球磨损的影响如图2所示。

由图2可见，随着入磨物料粒度的增大，钢球的磨损也逐渐增大。

当物料粒径d与磨机内径D之比值达到1.25×10-3时，钢球的磨损达到最大值。

这是因为物料在钢球表面的吸附减少，保护作用降低。

但随着物料粒度继续增大，物料将钢球与钢球隔开减少了钢球与钢球直接接触的机会，因此钢球的磨损逐渐减少。

4、出磨成品细度

当钢球成品细度很细时，往往因为物料对钢球表面产生包球现象，降低钢球的磨损，从比利时某水泥厂三台φ2.8m的圈流水泥磨多年生产数据统计分析可以说明这个问题（见表2）

表2生产数据统计分析

      粉磨成品细度

钢球磨损量

勃氏比表面积（cm2/g）

比例

1

2

1：

2

2600～3000

5200～5300

总单位磨损量（kg/h）

6.4

1.019

100：

15.9

总单位磨损量（g/t成品）

164

71

100：

43.3

总单位磨损量（g/kw.h）

7.2

1.16

100：

16.1

以上是从粉磨工艺条件来探索钢球磨损影响因素，其实影响钢球的因素还有很多，单就入磨物料条件而言还不止入磨物料的金属磨蚀性、可碎性、可磨性、粒度等条件，尚有入磨物料的温度、水份及掺入二种以上不同粒度可碎性、磨蚀性物料时呈现出的异常磨损。

说起异常磨损，前些年栏主碰到的一个案例怕是再经典不过的了。

那是2006年应皖南的一条2500t/d干法线业主邀请栏主以解决φ4.6×13.5m生料磨产量不达标问题。

这台磨当时产量在140-200t/h之间大幅度波动，栏主到了现场后很快就找到了原因。

原来这个厂使用硬砂岩做硅质校正料，由于硬砂岩磨蚀性极强，原设计二级破碎磨损过快，工人们嫌费事，未及时调整破碎机破碎件间隙，二破成了“聋子耳朵——摆设”，只起一个溜子作用。

这就造成大量约40-80mm砂岩块直接通过二破入磨。

当时一仓中最大球径仅φ90mm，钢球对于这种粒度砂岩块击碎概率较低，有少部分砂岩块未被击碎便堵在隔仓板附近。

根据选择性粉碎原则，砂岩块随时间推移在磨内越积累越多，直至接近饱磨，此时产量急剧下降。

出于无奈，该厂过一段便要倒一次磨，清理出一大堆鹅卵石般的砂岩。

这样周而复始，现场员工无不叫苦连天。

再来看看钢球磨耗，一般生料磨球耗低于水泥磨一半，这个厂的水泥磨约20g/t水泥，生料磨居然到了骇人的80g/t，这个问题原因，到这里大家也就明白了。

此时钢球主要是与磨刀石般的砂岩磨擦，岂有不异常磨损之理？

找到原因后解决问题是非常容易的。

解决这个问题主要思路是将砂岩块有效二次细碎，使之入磨粒度降到15mm以下（低于石灰石入磨粒度），不再造成磨内砂岩累积……最后结果，磨机产量稳定达标了，钢球磨耗也降到了十几克，这是后话。

此类型钢球磨耗大幅度下降，实际上解决的是一个粉碎工程系统配合问题。

相必大家也就理解了栏主倡导的将磨损与粉碎二门学科合二为一的《粉碎工程耐磨材料学》的初衷了吧！

预知磨机工况条件对钢球磨损影响，请看下讲《话说钢球》（四）

走进水泥金属耐磨材料话说钢球（四）

钢球的磨损、破碎、失圆除了与自身的质量有关外，还与粉磨工艺条件及磨机工况条件有关。

本讲主要从磨机规格参数及磨内工艺参数几个方面来与朋友们探讨磨机工况条件对钢球磨损影响。

一、磨机工况条件

1、磨机内径大小影响

磨机的内径越大，研磨体下落时冲击力越大，在其它条件相同的情况下，钢球的磨损也随之增大，H.E娄斯的研究结果标明：

钢球的相对磨损系数Kd与磨机内径D和最大钢球的直径d之比的关系可用下式表示：

Kd=0.356（D/d）0.15

为了更清晰地显示这种关系，我们将上式绘成曲线。

见图1，

图1磨机内径与最大钢球直径之比D/d对钢球磨损的影响

当D/d≤5时  钢球的磨损变化最大，呈直线上升。

当D/d=5-10时钢球的磨损变化缓慢上升。

当D/d≥10时 钢球的磨损变化最小，接近一条微斜直线。

小磨机钢球的磨耗高，在工业生产中应用的磨机一般D/d≥15，即磨机的直径增大对钢球的磨损影响并不太大。

2、磨机的转速对钢球磨耗的影响

 根据研究结果，钢球的相对磨损系数Kd与磨机的比转速基本上成正比例增加，所谓比转速就是球磨机筒体转速n与临界转速no之比，如图2所示。

图2磨机转速对钢球磨损的影响

磨机转速越高，钢球的磨损越严重，所以一般小磨机转速高，钢球磨耗也高，大磨机转速低，钢球磨耗也低，目前国内磨机比转速一般都在0.7-0.8之间，经验证明，n/no=0.77设计最为合理。

3、钢球与物料填充率影响

图3所示的是钢球填充率ψ与钢球的磨损关系曲线。

由图3可见，当ψ=60%时，钢球的磨损最大。

对水泥工业使用的各种磨机，一般填充率都在25%-35%之间，相对应的钢球磨损系数Kd=0.75-0.84，这种情况与磨机功率的变化是相符的。

钢球的填充率ψ和物料的填充率V是两个不同的概念，但又是密切相关的。

当钢球的装入量多，可能造成球磨球磨损增加；当钢球的填充率ψ减少，钢球的装入量少，球和物料相磨，磨损减少，但产量达不到要求。

一般工厂检查配球方案是否合理，在磨机正常工作情况下其表现为：

出磨与入磨物料流量平衡、稳定、产量高且均衡持续，产品细度合格而且均匀。

正常停磨检查情况是：

1仓物料基本上将钢球覆盖住或露半个球，2仓物料刚好覆盖过球或段面；1仓料面比2仓料面高出20-50mm,细磨仓钢球上应覆盖10-20mm料层，钢球、钢段、衬板、入、卸料篦板没有多少粘附现象。

而物料填充率与钢球磨损关系见图4

如图4所示，当物料的填充率占钢球空隙一半左右，即V=0.6时，钢球的磨损最大，相对磨损系数Kd=1。

当物料恰好充满钢球空隙，即V=1时，钢球的磨损降低45%。

当物料的填充率超过钢球空隙的一倍即V=2时，其磨损仅为V=0.6时的1/10左右。

磨机的钢球级配与钢球之间间隙有关，因此磨机的钢球级配和喂料量是否合理与钢球的磨损有着密切关系。

图4磨机内物料的填充率对钢球磨损的影响

影响钢球磨损及其它失效的原因到此咱们算是从技术层面上梳理了一个轮廓，相信会对朋友们以后的日常工作有所裨益的。

但大家切记，技术是死的，事物是运动变化的，是活的。

很多时候，是要全面、系统、辨证地观察、分析、思考问题。

栏主曾碰到这样一件事就挺有意思——那是几年前的一个冬天，北方的一位钢球企业老总慕名找到我，到了办公室让座沏茶，未及寒暄就急切地说起了他的难题。

原来这家企业生产的钢球已有十几年历史，质量在周边客户也是小有名气。

当年企业改制后，新上任的老总放手大抓市场，企业办得风声水响、红红火火。

不曾想连续几起数量不小的钢球剥落质量事故，如当头一棒，将待欲一展宏图的老总打懵了。

于是乎老总忙不迭地一方面对内组织技术人员查记录、找原因，另一方面聘请某大学耐磨材料专家教授共同诊断。

但经反复几轮就是找不出原因，赔了两批钢球，结果还是外甥打灯笼——“照旧”。

老总那个急啊！

我抬头看面前这位满眼血丝的汉子，连忙安慰不急不急，问题一定能解决的。

待仔细看了他带来的化学成分报告、机械性能报告、金相组织照片，还有一个黑不溜秋的真家伙。

同时详细了解了企业的设备、仪器、原料、人员素质、质量体系，甚至还多问了几句工资奖金发放情况，实在是没有什么破绽。

栏主眉头一皱把方向锁定在使用条件上，于是这位老总很快将客户使用情况一五一十做了介绍。

这是在东北某企业一台φ4.6×13.5m中卸烘干磨，通入热风有时高达200多度，而这个企业处于试生产阶段，生产不稳定，磨机停停开开。

听到这栏主心头一亮，猛一看成份，一个微不足道的元素引起我的警觉……

真凶很快找到了，原来当时市面钼铁价奇高，该企业采用高铬空淬技术，钢球淬透性不足，于是多加了一些锰进去以提高淬透性，本来以锰代钼这是七十年代东德人就已搞掂，八十年代国内多家单位都搞的不错的技术，这本没什么大惊小怪，问题出在锰量提高后残余奥氏体数量跟着增加，这在一般耐磨件工况条件下也不是什么大问题，问题出在这家磨机通了有时高达200多度的热风，加之试生产阶段时常开开停停，一冷一热，残余奥氏体相变成马氏体后体积膨胀，就如游离钙在水泥石里水化、膨胀，导致混凝土开裂是一样的道理，钢球就这样一块块剥落了……

原因终于找到了，解决就异常容易，栏主帮他对成份稍作调整，又对他的热处理工艺做了改进，问题很快就彻底解决了。

时隔多年，去年在一次会议上，这位老总又和我相遇，两手拉着我，那个热情劲哟，就甭提了。

晚上几杯酒下肚，掏心窝子的话都出来了，真让人感动……

到此，大家看了这个案例分析一下，它属于哪一类原因呢？

类似这样的还有诸如停料空砸导致钢球恶性损耗等，只能算是管理中的“小儿科”问题了。

走进水泥金属耐磨材料话说钢球（五）

前几讲咱们讨论了钢球的主要品种分类、生产方式及钢球的失效类型，并从钢球自身质量因素和使用工况、服役条件分析研究了影响钢球失效的原因和机制，可以说主要是从材料与磨损条件的角度来研究钢球。

其实，我们不仅要从研究生产各种新材质、新工艺钢球来减少磨损着手，还要从了解钢球的几何形体、尺寸规格等钢球的最基本技术参数开始，通过对磨机工况，粉磨工艺条件和技术参数了解，进而整合先进钢球级配技术，从而达到磨机高产、稳产，钢球、衬板低消耗的系统最优结果。

这也是当初构成栏主倡导的系统研究《粉碎工程耐磨材料学》的着眼点之一。

一、关于钢球的主要规格尺寸

钢球的规格尺寸随着磨外预粉碎工序能力的强化，入磨物料粒度大幅度降低而明显减少，很多朋友跟我交流起粉磨方面技术问题，尤其是钢球级配时，我坚持的钢球级配技术观点是“对等”、“等比”、“略大”六个字。

说“对等”也就是说：

对应一种原料粒径会有一个相对粉碎效能较高的钢球球