隧道二衬缺陷处理施工方案.docx
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隧道二衬缺陷处理施工方案
二衬缺陷处理施工方案
一、编制依据
1、新建铁路云桂线（云南段）站前工程四标段施工总价承包招标文件、招标图纸及补遗（答疑）书等。
2、国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、施工规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料。
3、铁道部有关确保施工安全的规定、规则。
4、《高速铁路隧道工程施工安全技术指南》铁建设【2010】241号。
《高速铁路隧道工程质量验收标准》（TB10753-2010）。
二、工程概况
本标段为新建铁路云桂线（云南段）站前工程四标段，范围包括珠琳站（含）～幸福隧道出口DK473+300～DK539+120,正线长度65.818km。
主要工程有：
隧道12座/40416延米、特大桥7座、大桥9座、中桥1座、涵洞33座；路基长15.518km，正线有砟道床51.728铺轨公里，无砟道床79.908铺轨公里，车站2座。
三、工程地质、水文地质及环境
云桂线是目前国内艰险山区地形地质条件极其复杂的一条铁路。
沿线地形、地质条件极为复杂，区域地质作用剧烈，碳酸岩分布广泛，不良地质特别发育，地质灾害发生频繁，类型众多。
沿线主要的工程地质问题有活动断裂与地震、岩溶、滑坡、危岩落石与岩堆、顺层、砂土液化、水库坍岸、有害气体、高地温与高地应力等不良地质现象，以及人工弃填土、软土、松软土、膨胀岩土、红黏土等特殊岩土。
本标段工程所经区域线路基本走行云贵高原面，高原地貌由低中山、丘陵和高原盆地及溶岩组成，既有道路等级低，交通不便，引入便道较长且施工难度大，给工程施工带来很大的不便。
四、二衬缺陷主要类型
隧道二衬在施工过程中，由于对施工过程控制不严，造成二衬施工完成后出现质量缺陷，主要存在的缺陷问题有：
1、衬砌局部脱空
（1）从二衬混凝土无损检测结果分析，二次衬砌拱顶脱空的原因是二衬混凝土浇筑时拱部未注满或初支表面不平整造成与初支形成脱空，从而使二衬存在1--2cm的不足。
（2）边墙、拱腰部分二衬混凝土脱空主要是防水板铺挂时未与初支密贴，在浇筑混凝土时防水板局部受力下拉或初支表面不平整形成二衬与初支间的脱空。
2、混凝土强度不足
（1）水泥的强度和水灰比
水泥的强度和水灰比是决定混凝土强度的最主要因素。
水泥是混凝土中的胶结组分，其强度的大小直接影响混凝土的强度。
在配合比相同的条件下，水泥的强度越高，混凝土强度也越高。
当采用同一水泥（品种和强度相同）时，混凝土的强度主要决定于水灰比；在混凝土能充分密实的情况下，水灰比愈大，水泥石中的孔隙愈多，强度愈低，与骨料粘结力也愈小，混凝土的强度就愈低。
反之，水灰比愈小，混凝土的强度愈高。
（2）骨料的影响
骨料的表面状况影响水泥石与骨料的粘结，从而影响混凝土的强度。
碎石表面粗糙，粘结力较大；卵石表面光滑，粘结力较小。
因此，在配合比相同的条件下，碎石混凝土的强度比卵石混凝土的强度高。
骨料的最大粒径对混凝土的强度也有影响，骨料的最大粒径愈大，混凝土的强度愈小。
（3）外加剂和掺合料
在混凝土中掺入外加剂，可使混凝土获得早强和高强性能，混凝土中掺入早强剂，可显著提高早期强度；掺入减水剂可大幅度减少拌合用水量，在较低的水灰比下，混凝土仍能较好地成型密实，获得很高的28d强度。
在混凝土中加入掺合料，可提高水泥石的密实度，改善水泥石与骨料的界面粘结强度，提高混凝土的长期强度。
因此，在混凝土中掺入高效减水剂和掺合料是制备高强和高性能混凝土必需的技术措施。
（4）养护的温度和湿度
混凝土的硬化是水泥水化和凝结硬化的结果。
养护温度对水泥的水化速度有显著的影响，养护温度高，水泥的初期水化速度快，混凝土早期强度高。
湿度大能保证水泥正常水化所需水分，有利于强度的增长。
在20℃以下，养护温度越低，混凝土抗压强度越低，但在20℃~30℃范围内，养护温度对混凝土的抗压强度影响不大。
养护湿度越高，混凝土的抗压强度越高，反之混凝土的抗压强度越低。
3、蜂窝麻面
（1）混凝土含气量过大，引气剂质量欠佳。
（2）混凝土振捣不够，气泡没有很好排除。
（3）混凝土配合比不当，过于黏稠，振捣时气泡很难排出。
（4）混凝土和易性较差，产生离析泌水。
为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来。
（5）水泥厂在粉磨时加入助磨剂，由于一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大。
（6）混凝土浇注分层厚度太厚，使得气泡行程过长，即使振捣时间达到规程要求，气泡也不能完全排出。
（7）不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。
一些脱模剂黏度高，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到黏稠的脱模剂，即使合理振捣气泡也很难沿模板上升排出。
（8）环境温度对混凝土结构面层的质量也有影响。
由于气泡体积变化对环境温度特别敏感，环境温度高时气泡体积变大，气泡承载力变小，容易破灭。
环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不容易形成联通气泡。
4、隧道衬砌厚度不足原因
（1）隧道施工过程中由于对初支断面数据测量不及时、不准确，未在衬砌浇筑前预先完成初支断面检测，造成二衬厚度不足。
（2）隧道收敛变形太大，为保证施工安全，及时施做二衬而造成的厚度不足；
5、钢筋数量不足
主要原因为施工现场管控不严，验收工作、过程控制力度不足。
6、钢筋保护层不足或超标
主要由于在钢筋施工时，未严格按照设计要求，对钢筋排距未进行固定，在混凝土浇筑过程中，由于混凝土的挤压，造成二衬钢筋排距增大或缩小，进而二衬钢筋保护层出现不足或超标。
7、“烂边”和“烂根”
烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。
8、层印
（1）混凝土浇注顺序控制的不好，浇注上层混凝土时，下层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。
（2）在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。
而未按照施工缝的要求进行检查处理。
（3）分层浇注时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
（4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
9、错台、跑模
（1）台车前后模板因反复使用变形严重。
（2）测量放线误差较大或台车定位误差较大。
（3）混凝土侧压力比较大；台车加固不牢固，浇筑混凝土时造成跑模。
10、收缩裂缝
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。
干缩是混凝土中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。
收缩量只有前者的1/5-1/10。
干缩裂缝呈现在衬砌砼表面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
（1）混凝土养护不当。
撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。
（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。
11、斑点
（1）混凝土浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。
（2）黑斑指脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
12、缝隙、夹层
（1）施工缝或变形缝处未清除表面松动石子未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。
（2）施工缝处杂物未清除干净，接缝处混凝土未很好振捣。
13、表面不平整
模板局部变形。
五、目前现场主要存在的缺陷问题
根据昆明质监站及无损检测单位多次检测结果，我标段衬砌主要存在问题为二衬背后局部脱空、二衬外观质量差等现象。
通过对管段内3座隧道5各作业面的无损检测结果以及日常施工过程中统计的数据，汇总我标段二衬主要存在的缺陷，并编制二衬缺陷处理施工方案。
六、二衬缺陷处理组织机构
成立以项目经理为组长的二衬缺陷处理小组,处理小组主要对日常生产过程中发现的缺陷问题及时汇总分析，并尽快提出整改方案，按照施工计划，对存在缺陷的实体结构进行处理，其组织结构框图如下：
施工组织机构框图
七、缺陷处理总体施工方案
1、二衬背后脱空
（1）利用二衬施作时预埋的Φ50注浆孔注浆管主浆。
（2）对没预埋注浆孔的脱空位置打设Φ20注浆孔，在打孔的过程中，根据检测报告提供的衬砌厚度，采取限深措施，保证不损坏防水板。
注浆采用M20水泥砂浆。
2、脱空处理具体施工措施
根据检测数据确定需要处理的衬砌位置，并对脱空段做好标记，以便于下一步的注浆工作。
（1）凿眼及钻孔
根据标记位置使用YT-28风枪对衬砌进行钻孔，钻孔深度要求钻透初支，孔位水平间距1.0m，向砼内打Φ20mm的孔。
（2）埋设注浆管
采用Φ20mm水管（带丝扣连接阀门）埋设，管口中心对正钻眼位置。
然后用凝结快（初凝8min,终凝15～20min）、粘结好的环氧树脂砂浆封管。
封管时将表面凿除部分全部封堵。
（3）注浆
注浆管埋设1小时后开始注浆。
采用双液注浆泵注浆，注浆材料采用浆液采用M20水泥砂浆。
，配比为水泥：
水=1：
1，注浆压力一般为0.3-0.5Mpa,注浆终压力为0.5Mpa。
注浆时随时观察压力和流量变化。
当压力逐渐上升，流量逐渐减少，注浆压力达到终压时，稳定3分钟左右结束注浆。
注浆完毕后采用纱布封堵注浆管，防止浆液从管内溢出。
注浆前，先用水代替浆液灌注，以检查除注浆注管外其它部位是否有漏水现象，以免出现漏浆。
试灌时记录灌水量和灌水时间，为确定灌浆量和灌注压力提供参考。
注浆时，垂直缝应按先下后上的顺序进行。
注浆管接埋设好的注浆管Ⅰ，打开注浆管Ⅱ阀门，灌浆开始后，逐渐升压，待注浆管Ⅱ出水后先不要封闭，见浆液后立即封闭其孔，仍继续压浆，使浆液沿着漏水通道推进。
并把注浆泵开泵到规定压力值，停泵。
让灰浆慢慢渗入，到表面压力下降到0.1Mpa时，二次开泵升到规定压力值，如此反复进行，直到压力稳定在规定压力值不再下降为止。
当压力解除后不再有漏水和渗水现象时，该处注浆完毕，移到下一注浆孔灌注。
（4）拔管及封堵
注浆完成后，将注浆管沿孔根部用手砂轮割除；砼表面的破损部分清除干净；配好底胶（粘结剂），用涂刷均匀于缺陷部位的砼表面；粘贴碳纤维材料之前，首先应确认粘贴表面干燥，气温在-10℃以上，相对湿度RH>85%时，如无有效措施不得施工。
3、混凝土强度不足处理措施
（1）改善搅拌工艺
采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺，可以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，从而提高混凝土强度10%或节约水泥5%，并进一步减少水化热和裂缝。
改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。
（2）严格控制浇筑流程
合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。
对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，可排除混凝土因泌水，在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。
（3）注重浇筑完毕后养护
混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。
保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。
混凝土浇筑后，及时注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。
（4）加强施工作业人员培训
加强二衬施工人员技术作业培训，对浇筑混凝土施工工艺进行重新再培训，让每位施工人员都了解混凝土施工工艺，确保在日常施工过程中避免错误，提高混凝土施工质量。
4、混凝土蜂窝麻面处理措施
（1）结构方面
整体式衬砌台车设计要进行结构演算，并在加工过程中严格控制精度。
做好衬砌台车的进场验收，修整。
三大板块衔接圆顺，使之不出现突变，以利于施工中气泡的排出。
对模板表面进行认真打磨，除掉杂物，保证模板光滑、均匀。
对于窗口，更要进行认真的打磨，确保平顺。
对液压系统、丝杠等均进行认真调试。
对钢轨的铺设也要认真，垫木要牢固，间距要适当，不可过大。
（2）材料和配合比
要选用合适的原材料。
粗细骨料要选用经过试验检验合格的，并且要保证质量的均匀性。
对于配合比，要认真选择，多做几组试验，选择最优砂率，水灰比，配合比。
如果调整原材料、施工情况等，必须及时调整配合比。
混凝土的塌落度对衬砌施工质量有很大影响。
采用泵送灌注施工，塌落度不能过小，否则混凝土泵送困难，甚至发生堵管现象。
混凝土塌落度亦随着施工的部位发生一些变化。
经过现场测试，起拱线以下部位宜控制在12-15cm，拱部宜控制在15-18cm，要在施工现场测定混凝土的塌落度。
对于脱模剂，要认真对比，合理选用。
脱模剂的喷涂采用专用设备，机械喷涂，改变人工喷涂的方式。
（3）改进施工工艺
拌和时间要满足规范的规定，混凝土的拌和采用自动计量的强制式搅拌机，电脑自动控制，保证拌和的精度。
运输过程不出现离析。
混凝土拌和完成后在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。
混凝土浇注全部采用泵送混凝土入模。
经试验后确定脱模时间，脱模后及时进行养护，养护时间不少于28d。
泵送混凝土自下而上，从已灌注段接头处向未灌注方向进行。
充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3-5m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。
混凝土浇注时的自由倾落高度不宜超过2m，当超过时，通过模板上预留的孔口加串桶或梭槽浇注。
使用插入式振捣棒的原则应为快插慢拔。
振捣棒的转速为1450r/min,而振捣下气泡的移动速度2cm/s，因此振捣棒拔出速度应为2cm/s，拔出速度过快，则气泡不能随振捣棒排出。
同时振捣时间控制在20s以内，若超过20s，混凝土容易发生离析。
振捣棒的作用半径为15cm，因此距离模板应控制在10cm左右。
距离过小，振捣棒易触及模板发生振动，而模板的振动易造成大量气泡向模板集中，若气泡得不到有效逸出，将形成大量的外观气泡麻面问题。
有条件的情况下，用厚2cm的钢板加工成长20cm、宽l0cm的小铲焊钢筋把，在振动时让其紧贴模型进行插拔以更好地排出气泡。
加强角落部位和钢筋密度大部位的振捣。
这些部位由于振捣较为困难，施工质量不易保证，若没有振捣密实，就容易出现蜂窝麻面，降低衬砌强度，给渗漏水提供通道。
（4）加强管理和培训
项目部要高度重视衬砌的施工，设置相关人员负责，制订管理制度和值班制度等。
对衬砌作业班组要进行认真培训。
（5）处理措施
混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：
第一步：
用高压水或高压风将表面的杂污灰尘清除干净，于修补前用水湿透。
第二步：
修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1mm。
第三步：
水泥砂浆的配比为1：
2或1：
2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。
必要时掺拌白水泥调色。
第四步：
按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。
第五步：
修补完成后，进行保湿养护7天。
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。
第一步：
将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。
第二步：
修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。
第三步：
水泥砂浆的配比为1：
2到1：
3，并搅拌均匀。
第四步：
按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。
第五步：
修补完成后，进行保湿养护。
5、衬砌钢筋数量不足处理措施
（1）处治方案
在安全临时支撑及防护的前提下，拆除原衬砌拱圈混凝土。
拆除混凝土时必须采用微差控制爆破或静态爆破。
每次拆除长度不得大于1m，并严格控制每段起爆装药量，防止对围岩产生破坏以致掉块坍方。
按原设计修补爆破衬砌时损坏的防排水系统。
按设计要求绑扎钢筋浇筑衬砌混凝土。
注浆回填：
浇筑衬砌强度达到80%后进行衬砌背后注浆。
（2）返工衬砌处理过程中出现的各种情况处理
表面颜色不均匀处理（包括表面锈蚀处理）
影响混凝土表面颜色发生变化的原因很多，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，都会使混凝土表面颜色发生能够变化，混凝土结构表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素。
对于颜色不均匀的混凝土表面首先用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。
紧接着用重量比1：
3.5至1：
5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。
完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。
（3）表面不平整部分处理
该现象是由于施工时模板变形而引起的，对结构无重大影响，属表观质量问题。
先将突出混凝土表面的部分凿平，然后使用砂轮机将其抹平，以达到混凝土表面平整的目的。
6、衬砌厚度不足处理措施
如现场存在二衬厚度不足或者由于隧道收敛变形太大而造成的二衬厚度不足，如果影响实体质量必须对二衬进行返工处理，具体处理措施如下：
（1）采用爆破结合液压镐的拆除方案，返工范围在检测线环向1.5m范围。
检测线范围1.5m内采用爆破拆除二衬砼，边缘局部采用风镐凿除。
（2）钻孔采用YT28风动凿岩机用φ42mm钻头密排眼钻孔，二衬纵向间距2.0m一排除，环向间距1.5m一排，与原二衬接头处采用3排眼，中间2排眼，炮眼间距15*15cm，梅花型布置。
炮眼深度35～40cm，以不打透原二衬砼为原则，在原二衬砼厚度内预留5cm层，以减少爆破对原防水板的破坏。
拆除二衬后，对原初支断面欠挖部位凿处，达到设计要求二衬厚度40cm时，重新进行岩面初喷、土工膜和防水板铺设、二衬加强钢筋施作及立模浇筑混凝土。
（3）爆破拆除二衬及处理初支欠挖后人工清理岩面及修整二衬接头处，在接头处用手持切割机沿环向切深50mm缝，然后拆除旧防水板、土工布（如爆破后防水板损坏较小，可修补）。
先在初支面上铺挂环向软式透水管并与环向软式透水管向连接，再铺挂土工布、防水板。
（4）对两端二衬施工缝人工凿槽安装橡胶止水带和止水条，然后在两端接头钻孔预埋φ16连接钢筋，环向间距20cm施作一排，纵向间距50cm施作一排，埋入相邻二衬砼内30cm长。
（5）返工二衬混凝土标号采用C40，达到7天强度后拆除模板修整砼表面，对预留梯形缺口处进行同标号的混凝土进行修补。
7、“烂边”和“烂根”处理措施
（1）接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，橡胶压条止浆，模板底与小边墙连接处做好密封；
（2）漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
8、层印处理措施
8.1预防措施
（1）混凝土停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
（2）精心组织振捣，注意混凝土振实的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10厘米，避免混凝土发生离析。
（3）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
8.2处理措施
对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出混凝土本色，对其它原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。
当有软弱夹层影响混凝土结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：
2-1：
3的水泥砂浆强力填塞密实。
如夹层较大，将该部位混凝土及夹层凿除，视其性质按蜂窝进行处理。
9、错台、跑模处理措施
9.1预防措施
（1）定期修整模板，确保模板底边平整度和环向圆顺度满足设计要求。
（2）浇筑时派专人看模，加固模板时对千斤顶逐一检查。
（3）加固台车时叮嘱操作工人检查千斤顶的工作情况，确保支撑牢靠。
9.2处理措施
第一步：
将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。
第二步：
用水将新茬面冲洗干净，洒水使混凝土结合面充分湿润。
第三步：
在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：
2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。
修补用的水泥应与原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致。
第四步：
为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑顶紧加压。
10、收缩裂缝处理措施
10.1预防措施
（1）浇注完混凝土12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次。
（2）振捣密实而不离析，以较少收缩量。
10.2处理措施
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实。
或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧砂浆进行表面封闭。
11、斑点处理措施
11.1预防措施
打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。
清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成混凝土局部颜色发乌，混凝土面颜色不一致。
11.2处理措施
黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出混凝土本身的颜色。
白斑一般情况下不做处理，当白斑处混凝土较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
12、缝隙、夹层处理措施
12.1预防措施
认真处理施工缝及变形缝表面，清除接缝处的松动石子、杂物；接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣。
12.2处理措施
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用高压水冲洗干净后，压入水泥砂浆。
八、衬砌混凝土质量控制措施
1、原材料及混凝土质量控制
（1）原材料
原材料经检验合格后使用，特别是地材更要把好检验关。
碎石宜采用反击破碎石，碎石生产过程中应严格控制筛孔尺寸，保证碎石的形状和级配。
（2）混凝土坍落度控制
混凝土坍落度一般选14～17cm，根据浇注部位的不同，墙部混凝土坍落度宜小，拱部的宜偏大。
在保证混凝土可泵性的情况下，宜尽量减小混凝土的坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水。
（3）外加剂
适量掺加高效缓凝型减水剂，可以改善混凝土的和易性，增加其流动性；在衬砌混凝土中可掺加粉煤灰有利于提高混凝土的和易性、保水性和密实度。
2、混凝土浇注
（1）浇注顺序
混凝土采用分层、左右侧交替对称浇注，每层浇筑厚度不大于lm。
两侧高差控制在50cm以内。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”。
（2）两侧对称灌注更替时间控制
采取混凝土灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧混凝土灌注高度达1m时，必须换管；单侧混凝土灌注间歇时间不超过混凝土的初凝时间。
（3）保证混凝土浇注连续性的措施
a．合理配置机械设备，储备充足的易损件，做到设备有用有备；加强机械设备操作手现场培训和设备检修保养。
b．建立衬砌作业前的设备检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。
3、混凝土捣固
专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，以保证混凝土密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制混凝土表面的气泡产生。
灌注过程中严禁用振动棒拖拉混凝土。
4、衬砌混凝土封顶
封顶采用顶模中心封顶铝接输送管，逐渐压注混凝土封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。
5、拆模
按施工规范采用最后一盘封顶混凝土试件现场试
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