桥面防水层施工组织设计文件.docx
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桥面防水层施工组织设计文件
京沪高速铁路土建一标天津特大桥2
DK120+942.99～DK131+089.35
桥面防水层施工组织设计
编制：
审核：
批准：
中铁十七局集团京沪高速铁路
土建工程一标段项目经理部十工区
二零一零年四月
京沪高速铁路土建一标DK120+942.99～DK131+089.35段
桥面防水层施工组织设计
一.编制依据
1、京沪高速铁路JHTJ-1标段天津特大桥施工图。
2、国家、铁道部现行铁路工程建设施工规范、验收标准、安全法规等。
3、新建时速350km铁路设计、施工技术条件，施工指南及相关规定。
4、我单位现场调查情况、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；我单位为完成本段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源。
二.编制范围
新建京沪高速铁路土建一标段天津特大桥2DK120+942.99～DK131+089.35段范围内的桥防水体系铺装。
三.工程概况
1、线路概况
新建京沪高速铁路土建一标段天津特大桥2桥面防水体系铺装施工里程DK120+942.99～DK131+089.35段位于天津市西青区，全段长10.146公里。
本段桥防护墙内侧桥面防水层采用喷涂（纯）聚脲弹性防水涂料（裸露部位喷涂脂肪族聚脲面层），防护墙外侧桥面防水层采用聚氨脂防水涂料+C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层。
防护墙底座板范围内（纯）聚脲防水层的厚度不小于2mm，裸露部位（纯）聚脲防水层的厚度不小于1.8mm，其上喷涂不小于0.2mm厚脂肪族防水层；防护墙外侧桥面聚氨酯防水涂料厚度不小于2mm，C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层厚4cm。
2、气象条件
天津段属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。
春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。
大风集中在3、4月份，年平均降雨量在560～800mm左右，70%的降雨量主要集中在7、8月份，年平均温度在11～14℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在-4℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.3～0.7m。
3、水文特征
桥址区沟渠密集，主要接受大气降水补给，水量随季节变化。
地下水主要为第四系松散堆积层中,地下水埋深0.4～6m。
地表水及地下水对混凝土存在化学侵蚀，环境作用等级为H2。
4、结构特点及工程数量
天津特大桥2DK120+942.99～DK131+089.35桥面防水体系铺装底座板范围内喷涂纯聚脲防水层面积：
28340.79㎡，防护墙内侧底座板范围外裸露部位喷涂纯聚脲防水层面积26338.82㎡，喷涂脂肪族防水层面积26338.82㎡，防护墙外侧桥面防水层聚氨脂防水涂料面积：
C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层面积：
。
四、施工准备工作及安排
1、办公及生产区设置
工区指挥部设在张家窝镇丰达路4号（相对线路里程DK131+300），管理人员37人，租用工业园区的四层办公楼，建筑面积3000平米；下属作业队驻地分别设在原天津市家种禽公司院内（相对线路里程DK126+090），及设在天津市行政学院院内（相对线路里程DK128+450）2个队驻地均有相对独立的院落和生活办公区域，满足施工管理需要；集中拌和站设在DK129+450处线路右侧，占地56亩（含进场道路），距离主线78米，距104国道740米，交通便利，有利于全线砼供应，管理人员27人。
2、施工便道
于线路的右侧修筑一条贯通的施工便道，便道采用建筑垃圾填筑，宽6.5m，厚50cm，便道顶铺撒一层5cm碎石，利用压路机碾压成型，便道顶设1%的单向排水横坡，相应侧设50㎝宽排水边沟。
3、供水、供电
生活办公区主要为临时租住房屋，水电皆利用原设施，钢筋加工场用电采用就近接入高压电安装变压器方法，生活用水来源接入当地自来水，拌和站用电也从附近接入工地变压器后布设电力线，拌和用水采用地下500m深井水。
沿线的施工用电主要来源于就近变压器接出的配电箱，配电箱每200m布设一个。
五、施工组织
1、施工队伍设置及相应施工任务划分
下属作业队
施工任务
作业工班
施工任务
第一阶段施工时间
第二阶段施工时间
DK120+942.99-
DK131+089.35
防水一班
DK128+889.84-DK131+089.35
2010.4.20-
2010.5.15
2010.10.15-
2010.11.10
防水二班
DK125+044.09-DK128+889.84
2010.4.30-
2010．6.5
2010.10.25-
2010.11.30
防水三班
DK120+942.99-DK125+044.09
2010.5.10-
2010.6.20
2010.11.1-
2010．12.10
2、工期安排
桥上防水层分两阶段施工，第一阶段施工底座板部位防水层，施工时间为2010年4月20日～2010年6月20日；第二阶段施工桥面上底座板范围以外的部分，其施工时间为2010年10月15日～2010年12月10日。
六、主要施工工艺和施工方法
本段桥防水层施工采用二次喷涂法，二次喷涂施工是指架梁后，无砟轨道施工前先进行底座板下滑动层范围防水层施工，待无砟轨道施工完成后再进行底座板中间部位以及底座板与防护墙之间的防水层施工。
防护墙外聚氨酯防水涂料+C40聚丙烯腈纤维砼保护层施工工艺为：
先刷涂聚氨酯防水涂料，后施工C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层并形成流水坡。
喷涂聚脲弹性防水层工艺流程如下：
1、施工准备
施工准备包含施工防水层的桥面已经达到施作防水层的要求，具备防水层施工条件，桥面及梁端平整度、桥面高程、相邻梁端高差、桥面排水坡、梁面净宽、预埋件位置均已达到设计及规范要求。
2、基层处理
基层的处理一般包括：
混凝土表面的浮浆、粉尘、油污、杂物等等的清洁，裂纹缺陷等部位的修补。
基层处理采用抛丸方式，抛丸即指通过机械的方法把丸料（钢丸或钢砂）以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器内部通过配套的吸尘器的气流清洗作用，将丸料和清理下来的杂质分别回收，并且使丸料可以再次利用的技术。
机器配有除尘器，提供内部负压以及分离气流，并做到无尘、无污染施工。
2.1使用抛丸处理的混凝土表面具有如下特点：
2.1.1表面粗糙均匀，不会破坏原基面结构和平整度；
2.1.2完全去除浮浆和起砂，形成100%“创面”。
2.1.3露骨，但同时不会造成骨料的松动和微裂纹。
2.1.4一次性施工，不需要清理，没有环境污染；提前暴露混凝土缺陷；
2.1.5同时达到宏观纹理和微观纹理要求，适合各种防水涂装、铺装工艺；
2.1.6增强防水材料在表面的附着力并提供一定的渗透效果。
2.2抛丸施工
针对桥面防水层采用二次喷涂法，相应的采用二次抛丸施工，均按以下步骤施工:
2.2.1基层检查：
清理大的表面遗留物，如螺栓、石块等。
2.2.2试抛，以确认以下抛丸工艺数据。
如：
2.2.2.1最佳丸料规格；建议S330或S390；
2.2.2.2丸料流量即最佳电机负载；
2.2.2.3抛丸设备行走速度；
2.3以上工艺参数设定后，按照以下方式顺序清理。
清理完成后注意保洁。
2.4抛丸吸尘器中收集的杂质和灰尘需集中处理，不得随意倾倒。
2.5第一次喷涂区域一通过抛丸能够达到要求，第二次喷涂区域存在抛丸清理不到的区域，如泄水孔孔边、桥面与防护墙交角处及防护墙上返8cm区域，这些区域应使用角磨机清理，注意不得产生打磨沟痕。
2.6抛丸机调头时应注意保持作业宽度与前次重叠，重叠宽度约5-10cm,避免漏抛。
为了避免灰尘清理后又落回梁面，抛丸作业检验合格后用彩条布进行覆盖，防止灰尘再次侵入。
2.7基层缺陷局部修补
抛丸施工完成后，底涂之前，基层局部缺陷会暴露出来，局部会出现较大的孔洞气泡，局部修补是针对小范围来修复，用专门的环氧修补腻子，待材料完全固化后再打磨平整。
2.7.1桥面与防护墙根部修补时，桥面与防护墙根部应平滑过渡，修补后用角磨机进行打磨，形成平滑过渡。
2.7.2混凝土面裂缝等残缺的处理
如桥面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后进行底涂施工。
2.7.3修补腻子的性能指标应符合下表的要求
序号
项目
技术指标
试验方法
1
外观质量
均匀粘稠，无凝胶、结块
目测
2
表干时间（h）
≤4
GB/T16777
3
实干时间（h）
≤24
4
粘结强度（Mpa）
干燥基层
≥3.0
潮湿基层
2.8基层表面处理的检验验收与判定规则
因为基层表面处理质量直接影响后续工程施工质量，且为隐蔽工程，无法进行无损检测，故在进行后续施工前，应按照自检—互检—专职检验进行检验。
检验项目、标准、检测仪器、检测频率见下表：
表2.8基层表面处理的检验项目、标准、检测仪器及频率
项目
技术标准
检测仪器
表面强度
满足梁体强度设计指标
回弹仪
平整度
用4m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm
4m靠尺
清洁度
彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污
目测
粗糙度
有效创面大于95%，粗糙度SP3-SP4
CSP对照版
表面缺陷
不得有裂纹、空洞、空鼓
目测
3、底涂施工
底涂材料又名基层处理剂，为双组分，A组分为环氧主剂，B组分为硬化剂，施工重量配比为1：
1。
底涂施工前对砼表面用吸尘器对基层再次清理，确保底涂能与底涂能与基层粘结牢固。
用墨线弹出底座板两侧边线，控制喷涂范围。
底涂采用人工刮刀反复刮涂，边、角、沟、槽辅以刷涂施工。
刮涂须达到完全封闭基层表面缺陷、封闭气孔的目的。
使底涂材料充分渗入梁面混凝土的毛细孔道、微细裂纹中，增强胶结能力。
涂料现配现用，并严格按照产品说明书要求准确称量。
底涂选用不恰当可能导致气泡等缺陷（比如潮湿界面下，一般底涂容易鼓泡），甚至不固化。
因此选择合适的配套底涂非常重要。
底涂的类型选择应根据桥梁结构所处环境的气候条件选择。
底涂可采用环氧及聚氨酯两种材料,一般可分为低温（0～15℃）,常温（15℃～35℃）和高温（>35℃）型，选型应根据桥梁防水施工所处地域环境的气候条件确定，并且能够适用于潮湿基层。
为保证聚脲喷涂后表面平整，在第一遍底涂固化后，针对孔洞的封闭，进行满刮腻子的施工。
在基层温度大于露点温度3℃以上进行满刮腻子施工。
腻子外观质量均匀粘稠体、无凝胶、结块。
满刮腻子完成后约12小时后进行检查，对剩余孔洞采用点刮腻子的方法修补，点刮腻子稠度可适当调低一些，刮涂的厚度要尽量的薄。
经检查合格后，进行第二遍底涂施工。
底涂性能指标及试验方法见下表
基层处理底涂性能指标及试验方法
序号
项目
技术指标
试验方法
1
外观质量
均匀粘稠，无凝胶、结块
目测
2
表干时间（h）
≤4
GB/T16777
3
实干时间（h）
≤24
4
粘结强度（Mpa）
干燥基层
≥2.5
潮湿基层
底涂施工完毕进行目测检查，检查均匀程度、有无漏涂和明显缺陷。
底涂在干燥固化过程中基层温度一定要满足基层温度高于露点温度3℃的要求，现场通过手感检验其表干时间，一般在底涂完成6-8小时，进行下一道工序施工。
4、喷涂聚脲防水层施工
喷涂纯聚脲防水涂料施工时，环境温度需在10-35℃且相对湿度75%以下。
当环境条件超出以上范围时，现场试验并测试后确定。
4.1施工前准备
4.1.1喷涂前应检查基层处理的状况及设备状况，确认达到施工要求方可施工。
4.1.2施工前对无需喷涂部位遮挡，防护墙用塑料布围护。
4.1.3喷涂施工前检查A、B两组分物料是否正常，B料应充分搅拌，严禁向涂料中添加稀释剂。
4.1.4每工作日正式喷涂前先进行试喷涂一块500mm×500mm（厚2mm）的试块，由施工技术主管现场进行质量评价，当试喷的涂层质量达到要求后，固定工艺参数，方可进行正式喷涂施工。
4.2喷涂施工
喷涂聚脲防水涂料的施工，采用多次喷涂、一次成膜的施工工艺，以防止喷涂聚脲分层，造成质量隐患。
底座板底范围内应以机械喷涂为主，人工喷涂为辅；底座板以外，采用人工喷涂。
4.2.1底座板范围内
机械喷涂时，进行两遍喷涂。
第一遍喷涂厚度0.8mm，第二遍喷涂厚度1.2mm。
第一层聚脲喷涂后，充分暴露缺陷及孔洞，使用专用慢反应聚脲进行修补及堵孔，在确认无任何问题时方可进行下道喷涂。
第一遍与第二遍间隔时间一般不超过2小时，喷涂完成一孔箱梁需要耗时4小时。
人工喷涂施工时喷枪要垂直于待喷基层，距离要适中，移动速度均匀；
喷涂环境：
聚脲施工前应保证基层温度高于露点温度3℃；雨天不得施工；四级以上风力不宜施工。
4.2.2底座板范围外
对桥面的防护墙、侧向挡块、泄水孔等处应做特殊处理。
4.2.2.1防护墙、侧向挡块的封边处理:
防护墙的侧面应先使用角磨砂轮机打磨混凝土表面、进行平整度处理，清除浮浆和毛边，喷涂防水层后应保证根部封边质量，必要时辅以手工涂刷。
防护墙、侧向挡块的封边处理高度不小于8cm。
4.2.2.2泄水孔的处理:
泄水管内刷涂底涂约10cm深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料；
4.2.2.3防水层收边处理
在桥面混凝土喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
5、脂肪族聚脲面层施工
第一道脂肪族聚脲面层宜在聚脲防水层施工完毕6小时内完成,保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。
脂肪族聚脲面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥，无灰尘、油污和其他污染物；与聚脲防水层施工间隔时间超出规定时，应采用搭接专用粘结剂做预处理或现场做粘结拉拔试验后确定。
6、搭接施工
适用于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在6小时以上，需要搭接连成一体的部位；第一次施工应预留出15～20cm的操作面同后续防水层进行可靠的搭接。
施工后续防水层前，应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行清洁处理，保证原有防水层表面清洁、干燥、无油污及其他污染物。
对原有防水层表面15cm范围内做打磨处理，采用搭接专用粘结处理剂涂刷后，在4～24小时之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。
搭接粘结剂的性能指标应符合下表要求。
搭接专用粘结剂性能指标及试验方法
序号
项目
技术指标
试验方法
1
外观质量
均匀粘稠体，无凝胶、结块
目测
2
表干时间（h）
≤4
GB/T16777
3
间隔25天粘结剥
离强度（N/MM）
≥6.0或涂层破坏
7、电缆槽内防水层施工
电缆槽内防水层包括2㎜聚氨酯防水涂料与4㎝厚C40聚丙烯腈纤维混凝土做为保护层施工。
电缆槽内的杂物首先吹洗干净，人工涂刷不小于2㎜厚的聚氨酯防水涂料，并向上封边高度不小于8㎝。
然后铺筑4㎝左右厚的聚丙烯腈纤维混凝土做保护层，混凝土表面形成向泄水孔的流水坡，混凝土由拌和站统一供应。
8、质量检查
质量检查分为原材料检验、试验室检验、现场检验等方面。
材料检验包括成膜后的物理性能检验和原材料检验。
成膜后的物理性能检验主要检测项目包括硬度、拉伸强度、断裂伸长率及撕裂强度。
8.1原材料化学成分检验主要包括A组分和B组分的化学成分，检验项目及试验方法见下表1、表2、表3。
可通过B组分的显色反应，快速定性鉴别B组分的主要成分；应采用定量检验方法判定B组分羟值含量。
表1A组分端羟基化合物与异氰酸酯反应制得的半预聚物的检验项目及试验办法
序号
检验项目
测试方法
单位
技术指标
1
外观
外观目测
淡黄色黏稠液体
2
黏度（25℃）
GB/T12009.3
mPa.s
500～1500
3
比重（25℃）
GB/T4472
1.05～1.15
4
NCO（异氰酸根）含量
HG/T2409
%
13.0～16.0
表2喷涂（纯）聚脲防水涂料B组分检验项目及试验办法
序号
检验项目
测试方法
单位
技术指标
1
外观
外观目测
深灰色黏稠液体
2
黏度（25℃）
GB/T12008.8
mPa.s
500～1500
3
比重（25℃）
GB/T4472
1.0～1.06
4
水分
GB/T606
%
≤0.1
5
总胺值
ASTMD6979
MgKOH/g
175～210
6
羟值
GB/T7193
MgKOH/g
0
表3喷涂聚氨酯（脲）防水涂料B组分检验项目及试验办法
序号
检验项目
测试方法
单位
技术指标
1
外观
外观目测
深灰色黏稠液体
2
黏度（25℃）
GB/T12008.8
mPa.s
500～1500
3
比重（25℃）
GB/T4472
1.0～1.06
4
水分
GB/T606
%
≤0.1
5
总胺值
ASTMD6979
MgKOH/g
130～195
6
羟值
GB/T7193
MgKOH/g
185～215
8.2现场检验
8.2.1现场试膜检验
现场每班喷涂前，应利用所使用设备及原材料喷制400×400mm聚脲防水涂料试膜3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验。
8.2.2聚脲防水层外观检测
聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无起泡、无空鼓、无开裂、无异物混入。
8.2.3厚度检测
喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚度≥2.0mm，其它区域≥1.8mm。
底座板下每间隔5米布设4个测点；其它区域每间隔5米布设4个测点，即底座板中间布设2个、左右防护墙各布1个。
试验设备：
便携式超声波测厚仪，采用此设备涂超声波耦合剂先校准，再测试，取平均值。
测试步骤：
①将润滑液（或者水）均匀涂抹在被测试涂层表面；
②将超声波探头直接接触润滑液（或者水）2秒，听到提示声音后，读取液晶显示屏上的数据，即为涂层厚度。
由于抛丸后的混凝土桥面表面凹凸不平，会对超声波测厚的工作原理产生误差。
如使用超声波测厚仪，连续5点测试厚度不准确，施工现场应结合粘结强度测试，用游标卡尺测量试验拔出锭子表面的聚脲防水层厚度，作为喷涂聚脲涂层的实际厚度。
8.2.4粘结强度检测
在防水层施工7天后进行现场拉拔试验，每10孔梁（或每320米）随机抽取1孔（或连续的32米桥面）进行检测，每孔梁（或每32米）检测5处，测点均匀分布。
每孔梁（或连续的32米桥面）5处数据最小单值小于2.5MPa，判定该孔梁（或该32米桥面）防水层不合格，且应对该批梁进行逐孔检测（或320米范围内连续检测）；拉拔后的部位用聚脲防水涂料喷涂，做快速修补、刮平，修补后涂层性能应满足设计及暂行条件要求。
试验设备：
便携式附着力试验仪
测试步骤：
①将直径20～50㎜的锭子用胶黏剂固定在被测试涂层表面。
②待胶黏剂固化后，用内径20～50㎜的锯齿形切割器，将锭子周围的涂层切断，直到露出混凝土基材为止。
③将附着力试验仪套筒与锭子顶端连接，均匀按动液压手柄，直到锭子与基材脱开，读取液晶显示屏上的数字。
8.2.5不透水性检测
在防水层上选定测试部位，清除灰尘，按透水仪底座大小涂抹一圈密封材料，将仪器底座安置并按紧。
将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm高度为止，每30秒记录一次水位的高度，直至30分钟为止。
每孔梁（或每32米）检测1处。
8.2.6脂肪族聚脲面层检验
脂肪族聚脲面层施工完毕后，应进行目测外观检验。
面层应涂刷均匀，色泽一致，不得漏涂，涂层应无气泡、开裂和剥落。
脂肪族聚脲面层厚度应按照设计要求厚度，一般情况下脂肪族聚脲面层厚度≥200微米，每孔梁（或每32米）检测10处，按照涂刷区域均匀分布检测点。
8.3判定规则
8.3.1产品抽检结果全部符合本暂行技术条件要求者，判为整批合格。
若有一项及以上技术要求不合格时，应双倍抽样检验该项目，若仍有一项不合格，则判整批不合格。
8.3.2喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，每孔梁（或每32米）检测不少于50处。
8.3.3脂肪族聚脲面层应颜色不黄变、同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡、保证在弯折180°面层不开裂，厚度均匀。
每孔梁（或每32米）10个检测点，如有2点及以上达不到厚度要求，则此孔梁面层（或该32米的面层）视为不合格。
9、注意事项
9.1A、B双组分原料应储存于环境温度10℃～40℃，通风良好、干燥的库房中，严禁雨淋、暴晒并远离火源。
9.2严禁加入任何稀释剂，若材料使用后有剩余，应向容器内加冲氮气保护，以防材料变质。
9.3施工前需将B料搅拌均匀。
9.4保持压力平衡，压力偏差过大会导致涂层理化性能下降、起泡、不固化等。
9.5按照施工环境选择基层处理剂：
温度高、潮湿基材选择潮湿界面专用基层处理剂；低温选择低温固化基层处理剂，基层处理剂表干后经验收合格喷涂（纯）聚脲，若超过24小时未喷涂（纯）聚脲需重新喷涂基层处理剂。
9.6应避免雨天施工；四级以上风力不宜施工。
9.7（纯）聚脲防水涂料喷涂或防水型聚氨酯胶涂布完毕后，可通过接地比压≤0.6Mpa的运梁车及无砟轨道运输车的时间为：
当环境温度≥15℃时，为12小时；当环境温度＜15℃时，为24小时。
9.8喷涂（纯）聚脲新老涂层的时间间隔及脂肪族聚脲与（纯）聚脲防水涂层之间的时间间隔均不宜超过3小时。
9.9工程施工的每道工序完成后，应验收合格，方可进行下道工序的施工。
工程完成并验收合格后，应采取成品保护措施。
七、环境保护、水土保持措施
方针:
合理布局，预防为主，综合治理，强化管理。
把环境保护的好坏作为工程是否创优的重要标准，严格贯彻执行“谁污染谁治理，谁破坏谁恢复”的环保原则。
目标：
环境污染控制有效，水保措施落实到位，工程绿化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。
坚持做到“少破坏、多保护,少扰动、多防护,少污染、多防治”,使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定,教育培训率100%,贯彻执行率和覆盖率达100%。
1、环保、水保管理体系
施工过程中有完善的环保、水保措施，可确保工程所处环境不受污染和破坏，本着“三同时”的原则与工程同步实施。
避免因施工方法不当而引起的污染、噪声和其他原因造成对公众财产和居民生活环境的伤害、妨碍；减少施工引起的扬尘；工程建筑垃圾、生活垃圾按规定排放、处理。
在施工期间污染源主要为施工现场、施工营地、施工便道所产生的废水、废气、噪声、扬尘等。
主要污染物是施工期的废水、包括生活污水和施工现场产生的废水、固体废弃物等。
1.1依法行事的原则
遵守国家有关环境保护的法律、法规和规章，严格执行《环境保护体系》，并按合同文件规定，做好环保水保工作，按受环保、水保部门的监督检查。
1.2“三同时”的原则
工程施工中，认真贯彻环境保护、水土保持工作同正式工程同时设计、同时施工、同时验交。
1.3“同一尺度”的原则
环保水保，功在当代，利在千秋，工作中，把环保水保工作放在和工程质量、安全、进度、效益放在同一位置。
1.4“一把手负责”的原则
环保水保工作将直接同工区经理的工作绩效考核挂钩，由工区经理担任环保水保领导小组组长。
同时工区经理部综合办公室分管负责，真正从组织上保证把这项工作抓好抓实。
1.5“预案在先”的原则
工程施工前，预先制定环保
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