箱梁作业指导书总.docx
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箱梁作业指导书总
技术文件
预制箱梁作业指导书
编制：
审核：
批准：
2014-08-12发布2014-08-12实施
中铁二十二局集团第四工程有限公司于洪制梁场发布
预制箱梁施工作业指导书
1适用范围
适用于本梁场32m及24m后张法铁路简支箱梁施工。
2作业准备
2.1内业准备
⑴在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
⑵对参与施工的所有人员进行技术交底。
⑶对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
⑷制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.2外业准备
2．21钢筋作业
⑴开工之前应确保钢筋存放区、加工区、绑扎区所有设备、工装等均已经准备就绪。
钢筋存放区应设置支撑垫木，保证钢筋垫高30cm以上，并用防水帆布覆盖，避免锈蚀；钢筋原材料进场后应分类存放，明确标识，避免用错。
⑵钢筋加工区要搭设雨棚，并要保证有足够的作业空间；加工区内地面应高于场外路面以利于排水；所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置，调试完成。
⑶钢筋绑扎胎具及钢筋吊具按照工程部提供的图纸进行加工制作，必须确保其精度、稳定性和安全性，经过安质部的安全和质量检验合格之后方可投入使用。
⑷所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或见证取样检验合格。
2.22模板作业
⑴制梁台位基础设施完成并经验收可以投入使用；模板已经经过进场验收并经过试拼装，模板的稳定性及各部尺寸合格。
⑵模板工程所需的各种设备工具配备安装配备齐全。
⑶模板工程需要的各种耗材，如脱模剂，已经进场。
⑷模板上主要的中心线，如支座板防落梁板中心线、跨中线等已经标识。
⑸模板工程所需要的各种成孔装置，如吊装孔、通风孔、泄水孔等全部加工制作完毕。
2.23混凝土作业
⑴混凝土运输车、混凝土输送泵、布料机全部进场。
⑵拌和站安装完毕并经过验收，能够正常运行。
⑶仔细检查模板安装情况，保证箱梁模板所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，可能漏浆的缝隙已全部堵塞。
⑷附着式振动器及插入式振捣棒已经全部进场。
仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，电路接通后运转是否正常。
⑸检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量，水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。
检查供电情况，必须要有可靠的供电保证。
⑹仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
梁体侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎铁丝尾部不得伸入保护层内。
2.24张拉作业
⑴检查梁体混凝土强度、弹性模量、龄期是否满足张拉要求，否则不允许预加应力。
⑵钢绞线经检验符合要求方能下料、使用。
钢绞线展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
⑶千斤顶和油压表均已校正并在使用有效期内。
油表、油泵应与油顶按规定配套校正、使用，不得混用，并记录编号。
⑷使用的锚具必须是正规的厂家生产，有技术合格证且经检验合格才能投入使用。
⑸准备好小铁锤、钢管、限位板、延长套、工具锚及夹片、钢板尺、秒表、对讲机等施工用具。
⑹确定压浆设备与材料是否已经进场并经过检验合格，确保张拉作业后48小时内及时压浆。
2.25压浆作业
⑴现场施工场地、用电满足施工要求。
⑵施工需要的材料、机械设备组织进场。
2.26封锚作业
⑴现场施工场地、用电满足施工要求。
⑵施工需要的材料、机械设备组织进场。
3技术要求
3.1钢筋作业
3.11钢筋加工在钢筋加工厂中进行，钢筋加工厂场地应布置有序。
3.12钢筋加工厂各种原材料、半成品、成品保存应执行相关标准。
3.13钢筋加工及焊接应满足相关规范、验收标准之规定。
3.14预制箱梁的钢筋采用“整体绑扎、整体吊装”的施工工艺，即钢筋骨架在专用胎具上整体绑扎成型后，用专用吊具整体吊人模板内。
3.15钢筋加工制作使用专用的胎卡具并由安质部检查合格后使用，保证其尺寸的精确性。
3.16梁体钢筋的布置因梁型不同而不同，施工之前必须仔细确认梁型，避免出错。
3.2模板作业
3.21模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。
3.22根据箱梁结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件及施工图纸给定的压缩量、预拱度和沉降值制定生产台座的顶面标高。
3.23模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
3.3混凝土作业
3.31预制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。
3.32混凝土搅拌时间2min,混凝土坍落度指标为180±20mm，含气量指标为2%-4%。
3.33混凝土入模温度5-30℃，模板温度5-35℃
3.4张拉作业
3.41严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准后的施工方案和预应力施工工艺进行。
3.42张拉施工前，应认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土试件的抗压强度达到设计允许的张拉强度、弹性模量达到设计要求值且混凝土龄期达到设计要求的龄期后，方可进行张拉。
3.43张拉时预应力钢绞线的理论伸长值必须由技术部门提前进行计算，施工时根据技术部门发布的相关技术交底进行控制。
3.44施工人员必须接收到技术部门下发的通知单方可进行张拉。
3.5压浆作业
3.51压浆时间控制在终张24h以后，48小时以内；
3.52压浆台车选用专用全自动压浆台车=自动上料+配合比自动计量（精度0.1）称量误差1%+分两次注水80%+20%+高速搅拌（1000r/min）+自动稳压泵（压力0.5MPa+时间3min）。
3.53浆体有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩；压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。
3.54水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，浆体流动度要求18±4s，真空度-0.07±0.01MPa。
3.55封锚头采用第三代封气方案；安装塑料管-填砂浆-盖板-螺栓连接-压浆。
3.6封锚作业
3.61封端混凝土要求C50无收缩混凝土；
3.62锚穴混凝土凿锚，凿出锚穴表层浮浆露出石子为宜，至少凿锚整个锚穴的90%以上，将锚穴清理干净。
3.63钢筋网片要安装牢固不得松动。
3.64严格按照施工配合比加入膨胀剂。
3.65封端后的混凝土的养护要及时洒水防治抹面后开裂出现裂纹。
3.66封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无空鼓，无蜂窝麻面，与梁端面平齐。
4施工程序与工艺流程
4.1钢筋作业
4.11施工程序
钢筋进场分类→钢筋检验→钢筋调直（除锈）→按图纸下料→弯曲成型（对焊）→钢筋安装→检查验收
4.12工艺流程
钢筋工程施工工艺流程图
4.2模板作业
4.21施工程序
预制箱梁的模板工程施工程序主要包括：
清理与调整底模→调整及清理侧模→吊装整体钢筋骨架→安装端模→穿入内模并支撑到位→浇筑混凝土→检测梁体混凝土强度与温度→拆除端模进行预张拉→抽出内模进行初张拉→吊移梁体。
模板拆除工程主要施工程序包括：
拆除锚垫板上的紧固螺栓→拆除端模与内模、侧模、底模上的联结螺栓→整体拆除端模→松内模→拆除联结螺栓→拆除支撑机械撑杆→收缩油缸→卷扬机牵引内模出梁体。
4.22工艺流程
模板工程施工工艺流程图
4.3混凝土作业
4.31施工程序
原材料进场→试验各项性能指标→确定施工配合比→拌制梁体混凝土→将混凝土运送至输送泵→灌筑梁体混凝土→抹面→带模养护→拆模→自然养护。
4.32施工工艺流程
混凝土施工工艺流程图
4.4张拉作业
4.41施工程序
原材料进场一试验各项性能指标→钢绞线下料、穿束→预张拉→拆内模→初张拉→提梁→终张拉→割丝（观察滑丝）。
4.42工艺流程
预应力施工工艺流程图
4.4压浆作业
4.41施工程序
准备工作→试抽真空→拌浆（测试出机流动度，浆体温度）→压浆（测试出梁流动度）
4.42施工工艺
压浆施工工艺流程图
4.5封锚作业
4.51施工程序
准备工作→锚口凿锚→清理锚穴洒水→涂刷界面剂→安装钢筋网片→混凝土拌制→封锚→砂浆抹面→养护→涂刷防水涂料
4.52工艺流程
梁体封端施工工艺流程图
5施工要求
5.1钢筋作业
5.1.1从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗，钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。
5.1.2钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。
并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
5.1.3钢筋进场后必须按规定进行复检，级别、强度等级、直径及力学性能满足设计及标准要求后方可使用。
5.1.4钢筋加工及焊接前应将钢筋表面油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。
5.1.5浇筑混凝土前，应对钢筋隐蔽前的下列内容按照设计及标准要求进行检查，形成施工记录。
⑴钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；
⑵钢筋的连接方式，接头位置，接头数量和接头面积百分率等；
⑶预埋件的规格和数量等；
⑷钢筋保护层厚度。
5.1.6钢筋下料
⑴、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。
编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
⑵、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层（后张法预应力混凝土简支箱梁最外层钢筋的净保护层厚度不得小于35mm，并不得大于40mm，对于顶板最外层钢筋净保护层不得小于30mm。
）的厚度进行调整。
下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定的计算如下表：
钢筋下料长度计算式
下料型式
直钢筋下料
弯起钢筋下料
箍筋下料
长度计算式
构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
直段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋周长+箍筋调整值弯钩增加长度
5.1.7弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种：
半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。
半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
（a）半圆弯钩（b）直弯钩（c）斜弯钩
钢筋弯钩计算简图
钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为2.5d、平直部分为3d），其计算值为：
对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.
5.1.8钢筋调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
利用冷拉法矫直Ⅰ级钢筋时，钢筋的矫直伸长率不得超过2%。
盘条钢筋，采用调直机调直。
调直机设专人负责使用、维护保养和保管。
5.1.9钢筋切割
（1）钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，钢筋切割采用钢筋切断机进行。
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。
（2）钢筋下料误差应满足以下规定：
不带弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；
带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不合格的对焊接头等必须切除。
（3）钢筋切断注意事项
①一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋机一次切断钢筋根数见下表。
钢筋切断数量表
类别
可切直径（mm）
6—8
10—12
14—16
18—20
22—25
Ⅰ级钢筋
一次可切断根数
6
5
3
3
2
Ⅱ级钢筋
一次可切断根数
6
5
3
2
1
②当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
③切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。
切短料时，手离刀口距离要大于300mm。
5.1.10钢筋弯曲成型
钢筋在常温状态下加工，不得加热。
弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值（图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸）。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因，正确处理。
螺旋筋制作
用φ8钢筋通过绕筒制作，绕制要一次成型，中间不要放松。
螺旋筋制作要求
序号
1
2
3
4
5
绕筒直径
φ170
φ160
φ190
φ170
φ220
圈数
5.5
4
9
5.5
7
绕后螺旋筋高度
330mm
200mm
540mm
330mm
420mm
5.1.11加工成型的钢筋，分类堆放整齐并标识清楚。
5.1.12钢筋的连接
钢筋接头形式
⑴梁体钢筋接头采用闪光对焊。
⑵桥面综合接地钢筋采用电弧搭接焊。
⑶对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合9.2.2之规定。
钢筋闪光对焊
⑴每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。
⑵每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
⑶每个闪光对焊接头的外观符合下列要求：
①接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
②钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。
③接头弯折的角度不得大于3°。
④接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。
⑤外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。
综合接地钢筋电弧搭接焊
综合接地钢筋纵向和横向钢筋利用原位置或附近不小于直径16mm的梁体非预应力结构钢筋，所有接地钢筋必须采用φ16钢筋L形焊接，焊接要求详见下图，保证焊接质量，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度不小于5mm。
综合接地钢筋焊接示意图
⑹采用电弧搭接焊的接头，逐个进行外观检查，并符合下列规定：
①用小锤敲击接头时钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
5.1.13钢筋骨架的绑扎及吊装
⑴、钢筋绑扎胎具的制作
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
⑵、为方便绑扎，胎模安装在地面。
通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。
底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。
为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L60×5mm角钢反扣，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。
为控制纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋不贴模模板，应严禁其端部伸出角钢外侧。
腹板及外顶板支撑按图纸尺寸设计，利用［50*5的槽钢按设计尺寸做成梁的外侧形状，安装时确保腹板垂直度及位置准确，腹板纵向分布筋利用焊接在支撑架上φ23.5钢管定位。
内顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L60×5mm的角钢焊接而成，利用钢管脚手架作支撑固定在底板上，脚手架利用丝杠调节高度，待顶板钢筋绑扎完毕后降低丝杠抬出脚手架后即可吊装钢筋笼。
⑶、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、锚穴、泄水孔及通风孔的并预设通风孔与泄水孔模板，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。
⑷、底板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：
1支座板模型套筒。
5.1.13.1钢筋骨架的绑扎
⑴梁体钢筋骨架在专门设计的绑扎胎具上绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。
预应力筋管道定位钢筋的间距不大于500mm。
⑵梁体钢筋骨架采用整体绑扎。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，梁中的箍筋与主筋垂直。
箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均须绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝尾部要向内弯曲，不得伸向保护层内。
⑶钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。
钢筋交接点的绑扎一般要求：
①钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；
②下缘大小箍筋接头交错绑扎；
③其余各交叉点可采用梅花跳绑；
④绑扎点牢固，如有断的扎丝必须重绑；
⑤交叉点绑扎时，按逐点改变绕丝方向的方式交错绑扎。
⑷绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径大于钢筋间距，在绑扎时将泄水管周围的钢筋制成弧形，然后用螺旋筋进行加固。
⑸钢筋骨架要保证在吊装、安装和砼浇筑过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑹制孔橡胶管的安装
①箱梁钢绞线预留管道，采用橡胶管作为芯棒预埋在梁体砼内然后定时抽出而成。
管长根据图纸的要求不等，每个孔道用两根胶管接用成孔。
②制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。
橡胶管的接头构造是：
两根管内的钢绞线分别插入对接（对接长度不得小于50cm）的管内，用30cm长的塑料薄膜包裹严实，并用3根φ10圆钢长度为30cm固定，以防漏浆。
③在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放定位，定位网片间距不大于500mm，制孔胶管在定位网处，与其下托的钢筋绑在一起。
④定位网片及定位的腹板钢筋，与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎牢固。
定位网加工时孔径大于管道孔径5mm。
定位网孔眼尺寸允许偏差±2mm，加工坐标允许偏差±3mm。
⑤制孔胶管在穿入钢筋骨架时，小心操作，胶管位置与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：
距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，尺量检查。
⑺橡胶管穿管注意事项
①不准用破损胶管。
②必须将管内钢绞线穿到位。
③胶管接头确保不少于50cm的钢绞线搭接。
④接头处用塑料薄膜裹紧并用φ10圆钢和扎丝绑扎。
⑤接头处定位横担筋距接头不超过10cm，达到胶管调直的目的。
⑥注意梁体钢筋不要影响预应力管道，如影响管道，可适当移动钢筋。
⑦胶管套弹簧不得遗漏，调到位后与端部钢筋绑扎牢固。
⑧在安装内模前检查橡胶管道是否平顺，及时调整，尤其注意接头胶管的连接是否牢固。
⑨钢筋骨架吊装至台位后，用托架将外露胶管支承至顺直状态，避免外露胶管倾斜导致增大张拉时的预应力损失。
⑻钢筋骨架绑扎完后，必须检查定位网钢筋，验收后才准予使用，其质量标准符合9.2相关规定。
⑼砼垫块的安装
①梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。
②垫块与钢筋结合处设限位槽，使其定位准确，以保证绑扎紧固度和稳定性；表面设有锚固沟槽（或肋），以确保与梁体混凝土的握裹面和粘结强度。
③混凝土垫块呈梅花型均匀布置，梁体侧面和底面的垫块至少为4个/m2。
梁底构造筋不得产生下挠变形。
④为确保箱梁变截面处保护层厚度，在变截面位置增设垫块，变截面处的垫块至少为6个/m2。
5.1.13.2钢筋骨架的吊装
⑴钢筋笼加工完成经验收检查合格后，进行钢筋笼整体吊装。
采用两台50T龙门吊及钢筋笼专用吊具将钢筋笼吊运至箱梁模板内，采用多吊点均衡起吊。
如下图所示：
吊具图（1/4平面）
吊装示意图
⑵起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹板钢筋、顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强。
吊装前专人负责对钢筋骨架及吊点钢丝绳、花篮螺栓等进行全面检查。
钢筋骨架绑扎时的剩余钢筋头，工具、垫块等要清理干净，防止吊运过程中坠落伤人。
钢筋骨架检查完毕后，开始安装吊具。
指挥人员指挥吊具就位，进行吊点连接，连接完成后专人检查连接质量，并经总指挥确认后起吊。
⑶吊装过程人员组织实行总指挥负责制，防止多头指挥，防护人员要密切观察，如有异常及时发出讯号。
由于门吊跨度大，高度高，所有操作人员之间全部采用对讲机联系。
起吊及移运过程中严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力抽拔橡胶管。
⑷钢筋骨架入外模时要根据模板上的定位线缓慢降位，调整其位置达到设计要求，必须确保保护层厚度满足设计要求。
⑸钢筋绑扎人员对钢筋进行调整，以保证钢筋位置偏差在允许范围内。
骨架就位后，检查预留管道有无错位，定位网片是否正确，然后对顶板与底腹板预埋件进行精确定位和安装。
钢筋骨架经监理检验合格签认后方可进行下道工序施工。
⑹、安装预埋件和预埋钢筋
在桥面板钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件和预埋钢筋。
包括防护墙、吊孔、套筒、竖墙、接触网支柱、接触网下锚拉线、声屏障、竖墙等地方的预留钢筋和预埋件。
①.防护墙钢筋的绑扎工艺要求：
严格按照施工图纸的要求对防护墙钢筋进行合理的布置和绑扎，防护墙钢筋每隔2m与桥面钢筋点焊牢固，并且把防护墙钢筋与桥面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。
②.吊孔钢筋的绑扎工艺要求：
严格按照施工图纸的要求在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，与梁体钢筋交点处必须全部绑扎，另外在周边还要增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎固定，且要保证螺旋筋保护层不小于35mm。
③.接触网下锚（或一般）支柱和拉线钢筋绑扎和预埋件预埋工艺要求：
当箱梁要求设置接触网下锚支柱时，其基础钢筋在箱梁预制时应按照以下工艺操作预留钢筋和其他配件。
在预制梁时如需增加加工的钢筋，或需预埋锚栓和预埋钢板，要注意以下事项：
a.首先对梁体钢筋进行更换，更换后位置与原钢筋位置数量相同，其次需增加的钢筋按照施工图纸的要求进行，钢筋的绑扎要严格按照要求进行。
同时在施工时应采取用塑料包裹，对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。
b.质量要求：
①增加的钢筋和预留的配件严格按照施工图纸要求，确保位置正确，数量齐全。
②外露钢筋要确保无水泥浆粘附，长度偏差为（0，＋10）mm，间距偏离设计位置不大于10mm。
③对外露螺栓必须进行塑料防护，以避免支柱安装前损坏螺纹；螺栓外露长度偏差±5mm，垂直度偏差不应大于1mm。
c、根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。
接地钢筋应与总体单位要求一致，施工前应得到总体单位的确定。
接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊缝厚度不小于5mm，焊缝宽度不得小于120mm。
5.2模板作业
预制箱梁的模板主要包括侧模、内模、端模以及各种连接件、紧固件等。
5.2.1模板试拼
5.2.1.1模板在投入使用以前必须
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