河南某高速西气东输小桥开工报告.docx
《河南某高速西气东输小桥开工报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《河南某高速西气东输小桥开工报告.docx（26页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
河南某高速西气东输小桥开工报告
主要材料计划表
材料名称
单位
数量
2003年
425水泥
t
330
柴油
t
12
中粗砂
m3
400
碎石
m3
1240
Ⅰ级钢筋
t
21
Ⅱ级钢筋
t
65
钢管
t
1.5
平面钢模
t
10
弧形钢模
t
1
波纹管
m
860
钢绞线
t
4
施工机械计划安排表
机械名称
规格
单位
数量
进场时间
推土机
宣化140
台
2
2003.3
挖掘机
EX-200
台
1
2003.3
振动压路机
YZ18
台
1
2003.3
装载机
ZL-50
台
2
2003.2
自卸汽车
解放
台
4
2003.3
钻机
HKV2000
台
3
2003.2
交流电焊机
ZXE1-400
台
6
2003.2
水泥混凝土罐车
3m3
台
3
2003.2
强制拌和机
JS500
台
2
2004.2
配料机
PLD1200
台
1
2003.2
发电机组
75kw
台
2
2003.2
吊车
16t
台
1
2003.2
龙门吊车
20t
套
2
2003.2
预应力拉伸机
YCW150-200
台
4
2003.2
电动张拉油泵
EB4-500
台
4
2003.2
压浆泵
VB3
台
1
2003.2
机动翻斗车
2t
台
4
2003.2
建筑卷扬机
JM3
台
2
2003.3
木工多用机床
TYPE
台
1
2003.2
6m螺旋趴送机
LJ
台
2
2003.2
钢筋加工设备
套
1
2003.2
工期安排及工程进度计划
本合同工程开工日期：
2003年6月01日，竣工日期：
2004年4月30日，总工期：
11个月。
一、2003年度施工计划:
施工时间:
2003年6月01日至2004年4月30日。
1、2003年5月10日-2003年6月5日完成恢复定线、驻地建设包括桥梁场地清理及硬化。
2、2003年6月01日至2003年7月10日完成小桥钻孔桩基础100%.
3、2003年7月10日至2003年9月30日完成小桥下部100%.
4、2003年6月1日至2003年11月30日完成预制板预制和安装.
5、12月1日至12月31日进行冬季备料。
6、2004年4月1日至2004年4月30日完成桥面系.
主要工程项目的施工方案、施工方法
一、总体施工方案
根据我标段工程量大，结构物多，以及当地气候，水土条件等特点，按以下方案进行施工：
1、在7月份汛期前完成河床内桥梁下部及基础工程的施工，以免汛期到来，该项工程无法进行。
2、加快完成桥涵梁板预制，使涵盖板和桥梁预制板尽早完成吊装施工（年底），为明年5月份过水桥梁的通车及路面拌和场的建设（K7+000预制场地做为明年的基层拌和场地）创造条件。
3、在枯水期，先进行桥墩的施工，然后进行桥台的施工。
4、根据当地白天气温较高的特点，砼施工时间尽量在早晚和夜间进行，同时做好白天砼降温措施。
二、桥梁工程
下部结构形式采用钻孔桩基础，薄壁台，上部结构形式采用预应力钢筋混凝土空心板。
（一）基础工程施工：
1、钻孔灌注桩基础：
钻孔灌注桩是本标段桥梁施工的重点，要根据下列原则严格施工。
钻孔灌注桩直径为1.2m，桩长为28m。
为了保证钻孔桩承载力和桩身混凝土的质量要求，我们拟采用反循环钻机成孔。
施工顺序是：
测量放样→埋设护筒→钻孔就位、安装→设置泥浆
→供应循环系统→钻进→清孔→吊放钢筋笼→水下砼浇筑等工序。
1、钻孔施工主要工序的施工方法如下：
1）施工准备：
施工前进行场地平整，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，并设护桩，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
2）埋设护筒：
护筒用壁厚为5mm的钢板,在场地集中卷制,护筒内径比桩径大20-40cm,护筒埋设长度,根据地质图分析来确定,护筒顶端高程高出地下水位或孔外水位2m以上，旱地埋设护筒，顶端高程高出地下水位1.5-2m，且高出地面0.3m。
为控制好钢护筒的平面位置和倾斜率，用全站仪交会法进行控制，用人工挖基坑的方法进行埋设，埋设偏差不超过50mm，倾斜率不超过1%。
3）泥浆池:
在桩位最佳位置挖一个制浆池，连接钻孔桩，通过钻孔循环管路供应泥浆，严禁在路基内挖设泥浆池，泥浆池大小尺寸考虑两种因素：
第一单孔用浆量；第二钻渣贮量。
4）泥浆：
制备泥浆选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同土层泥浆比重可按下列资料选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2;
砂卵石要制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。
5）造孔：
a.根据本标地质状况及我公司多年施工经验，回旋钻机采用三叶反循环钻，采用大径钻杆和出料管，以免大径卵石阻塞钻机。
b.开钻前对护筒、钻机桩位是否与要求一致进行检查验收，合格后再开钻。
c.钻机就位时，平台稳固平整，以免发生沉陷倾斜，钻机要保持水平状态，钻杆轴线和桩位中心线一致，钻孔连续进行，不得间断，钻进时每小时检查一次，以防止钻台倾斜，并作好原始记录。
深度达到设计要求后，对孔深，孔位进行检查，填写终孔检查表。
d.钻进过程中，保证水头高度，按规范规定高出自然水位2米，保证泥浆的各项指标，防止塌孔。
e.钻进过程中，根据不同的地质情况，随进尺随调整钻机转速、钻进速度及泥浆相对密度和粘度，防止塌孔。
f.钻进过程中，每进2-3米检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质数据检验。
g.钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
h.终孔检查合格后，迅速清孔，清孔时保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。
清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度符合规范要求。
清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的安放工作。
6）钢筋骨架：
钢筋骨架的制作与安装分段进行，骨架分段长度，根据吊车架的起吊净空和钢筋长度分节，制作采用模具成型，主筋和架力箍筋要焊接，钢筋笼整体性要好。
骨架吊装入孔时要用测壁仪检查垂直长度和孔径是否满足要求。
为保证骨架顺利入孔，在钢筋笼上外侧用对扣的半圆混凝土导向块。
吊装入孔时，尽量缩短时间，同时采取保护措施。
7）灌注水下混凝土：
a.灌注水下混凝土前检查孔底沉积物厚度，如超过允许值，可利用空吸泵吸出，确保沉淀层厚度满足设计要求。
b.灌混凝土时，随时用测锤量出孔中混凝土高度，计算导管埋入混凝土中的深度。
一般情况下，导管埋入深度不得小于2米，不得大于6米，小心提升导管以防钢筋笼上浮。
c.灌注混凝土时必须连续灌注，采用灌车运输水泥砼，拆卸导管时间尽量缩短，不超过15分钟，以确保灌注砼的和易性和连续性。
d.水下混凝土施工做好各种记录，作为交工依据，当水下混凝土灌注至设计高程时，留有1米的预留高度，并在拔除护筒前清除预留部分混凝土的80%，余下的20%待混凝土达到设计强度后凿除。
e.导管内径一致，内壁光滑，导管每次使用前均要做到：
根据孔深及储料斗高度，选择不同长度的导管做试拼组合，在每节导管上作编号，用高压水泵进行充水压力试验。
f.储料斗容积计算：
为满足导管初埋深度要求，首批混凝土采用储料斗一次储足灌注的方法，储量满足使导管埋入深度不小于1.0米。
储料容积按下式计算：
dD
V≥（--）2πh+（--）2πH
22
d为导管内径
D为桩内径
h为导管内外砼面方差
H为桩内砼高度
g.隔水塞：
储料斗下安装猫头鹰阀门，其翻板下放置塑料布以做先头水下混
凝土的隔水塞，当储料斗内放满混凝土后，突然将猫头鹰阀门的翻板垂下，被塑料布庇护的首批混凝土便直泻钻孔桩的孔底，新浇注的混凝土中冲出导管底口，并将导管下端埋入1.0米以上。
8）钻孔桩事故预防与处理：
灌注桩常见的事故有：
塌孔、孔斜、孔弯、孔错位、掉入杂物、卡钻头，隔水塞卡导管、导管漏浆、破裂、提漏、卡管、钢筋笼上浮断桩等事故，针对以上事故，具体预防措施如下：
a.要求职工严格按操作规程施工。
b.严格控制泥浆各项指标，防止离析。
c.经常检查钻机各部件，严禁带病作业和超负荷作业。
d.保持护筒内水头高度不得小于2米。
e.备齐应急设备，如45吨吊车，高压射水管路、高压泵、潜水泵，备用导管、打捞工具等。
9）事故一旦发生可作如下处理：
a.发生斜孔、弯孔、塌孔等，则回填重新钻孔直至达到设计要求。
b.发生卡钻，不得强行操作，判明原因再处理。
c.若发生掉落钻杆、钻具事故，用打捞工具打捞，如被泥砂埋住，采用空气吸泥机清除泥砂，再行打捞。
d.灌注开始时，发现卡塞现象混凝土不能下落，用长杆冲捣，或
用插入式振动器振动，使隔水塞下落。
如上述方法无效，则提出导管进行清除，重新下管灌注。
e.灌注中，导管内混凝土不能自流，可抖动导管进行疏通，但抖动力不能太大，以防导管破裂、变形；若再无效，可提出导管清理，用备用导管插于孔内，并用空气吸泥机将导管内混凝土及沉淀物全部清除。
如因提升导管过高使导管下口进水，亦按此法处理。
然后在彻底清除干净孔中残留物的条件下重新灌注混凝土。
f.灌注桩检查，发现夹层或断桩时可用钻孔压浆法处理。
压浆要临孔回浆才能证明其灰浆充实。
g.钻孔桩在造孔完毕后或清孔后要进行质量检查。
10）预防发生断桩的措施:
a.导管安装前,对导管作全面检查,作打压水试验,防止导管漏水.导管必须有足够的刚度,内壁光滑,保证隔水塞顺利通过。
b.混凝土的粗骨料，粒径控制在4厘米以下，不得掺杂大粒径骨料，以防堵管。
c.混凝土混合料要有足够的流动性，要视输送工具，当地气温，施工条件确定合理的坍落度。
32.5水泥用量不小于380公斤/立方米。
并根据情况掺加木钙或白糖，加强混凝土的和易性，延缓混凝土的初凝时间。
d.浇筑时注意导管在混凝土中的埋设深度以防拔漏。
e.保证浇筑的连续性，中途不得中断浇注，岛面备有发电机组，一旦发生事故可及时采取补救措施。
详见“钻孔桩施工工艺流程图”。
2、承台施工
①基础开挖：
先初步放样，划出承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。
对基底进行夯实，然后按图铺设混凝土垫层。
②测量放样：
下部承台，在开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面高程。
③钢筋下料成型及绑扎：
钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。
钢筋均有出厂质量证明书或试验数据方可使用。
钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。
钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
④支模板：
承台模板采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。
底口、中部、上部均用φ16对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。
模板拼装时严
格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均满足技术规范规定。
⑤浇筑混凝土：
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑混凝土采取集中拌和，罐车运输。
拌和中严格控制材料计量，并对拌和出的混凝土进行坍落度测定。
承台采用吊车吊斗浇筑。
浇筑中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证混凝土密实度。
混凝土浇筑连续进行，中间因故间断不能超过前层混凝土的初凝时间，混凝土浇筑到顶面，按要求修整、抹平。
⑥养生：
混凝土浇筑完毕要及时覆盖养生，经常保持表面湿润。
模板拆除：
按照结构的不同和混凝土的强度来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
（二）薄壁式桥台施工：
在承台顶面准确放出薄壁式桥台中线和边线；考虑混凝土保护层厚，标出主钢筋就位位置，将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配
置第一层垂直筋时，使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头的有关规定。
随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。
将标准钢模块合成分块模板片，板片高度及宽度视薄壁式桥台身尺寸和吊装能力确定。
用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横支撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。
端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板要有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计。
施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。
使用接装式模板修筑圆形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体
模板，以加快进度，保证质量及安全。
混凝土浇筑前将模本内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模
板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。
混凝土的水平运输视运距远近和数量大小可选用翻斗车或灌车，混凝土垂直运输用吊车。
当薄壁式桥台身高度较大，混凝土下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
拼装式模板用于高薄壁式桥台时，如焦作互通桥、分离式立交桥等，要分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层混凝土时，在薄壁式桥台身内预埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和混凝土的浇筑。
混凝土要分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型薄壁式桥台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降保持顺直贯通。
混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题及时采取补救措施。
混凝土浇筑完成及时覆盖洒水养生。
详见“薄壁式桥台施工工艺流程图”。
（三）薄壁式桥台帽施工
薄壁式桥台帽采用大块定型钢模成型，墩柱混凝土强度达到80%后，在
墩柱顶适当位置安设卡箍托架，托架上以工字钢、垫木支撑模板，
底模安装好后，开始绑扎钢筋。
支立侧模，端模，调整固定对拉螺杆和支撑。
混凝土亦砼灌车运输，汽车起重机吊斗送入模内，一次浇筑成形。
台帽施工待台背及锥体填筑好后，在其上直接支立模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土。
（四）上部施工
1、预制板梁施工
首先规划预制场地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模，我标预制场设在K7+000处.
钢筋按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。
模板采用竹胶板底模及工厂加工钢模板整体拼装，上下口用螺栓拉紧，侧模支撑要牢固，尺寸要准确，保证不变形、不漏浆。
空心板梁蕊模采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定。
蕊模安放前进行充气检查，保证不漏气。
模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。
板梁混凝土采用拌场集中拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇筑混凝土时注意浇筑顺序和厚度，振捣时避开波纹管，空心板梁避
开橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。
板梁混凝土浇筑后进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
空心板梁注意掌握好抽出蕊模的时间，及时将橡胶蕊模抽出洗净。
板梁浇筑后及时覆盖养生，保证混凝土的湿度。
详见“后张法制作预应力构件工艺流程图”。
3、预应力张拉施工（后张法）
预应力筋的下料长度通过计算确定，计算考虑孔道曲线长，锚、夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
预应力筋穿束前对孔道进行清理。
钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。
如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
在进行张拉作业前，对千斤顶、表进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。
有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。
当梁体混凝土强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。
梁体预应力的张拉采用双控，即以
张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不超过规范要求，否则停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。
后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部分的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。
张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为：
持荷5分钟
0——>初应力——>1.05σcon——>σcon
张拉过程中的断丝、滑丝不超过规范或设计的规定，如超过则更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。
张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。
压浆、封锚：
张拉完成后尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。
采用52.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0.45，膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理。
压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5—0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。
每个孔道压浆到最大压力后，有一定的稳定时间。
压浆应使孔道另一端饱满和出浆。
并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。
压浆完成后，应浆锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚混凝土。
4、梁体安装施工:
预制构件的起吊、运输、装卸和安装时的混凝土强度符合设计要求，在桥墩、支柱或桥台未达到图纸规定强度，不得架设预制构件。
吊梁架设前准确测量支座中心位置。
大型板梁吊装拟采用两台50t汽车吊、抬吊安装。
落梁阶段，配合人力作纵横向移动，位置大致对正后开始落梁，梁快落至支座位置时再微调纵梁方向位置，以保证梁体的就位准确。
吊装作业有专人指挥，无关人员不得在施工现场逗留，注意施工安全。
支桥墩横隔梁和两板梁翼缘板之间的模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土。
吊梁前现浇处混凝土要凿毛，浇混凝土前保持湿润。
绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理梁上杂物，并洒水湿润梁面。
小型板梁安装采用吊车安装，两端同时吊装，用拖挂车运输。
吊车停在合理的位置，地基夯实处理，必要时垫设枕木或方木作支撑。
板梁安装注意梁体位置摆放准确，支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固。
详见“桥梁安装施工工艺流程图”。
5、桥面铺装施工：
①施工准备：
在桥面范围内，布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度，为了使桥面铺装混凝土与下面的混凝土构件紧密结合，对下面的混凝土进行凿毛，并用高压水冲洗干净，作好人力，材料及机械设备的准备工作。
②沥青混凝土桥面铺装:
待下层混凝土强度达到设计等级的90%以上时才能铺筑沥青混凝土,铺筑前在混凝土底层涂以粘层油.施工前先切割沥青混凝土铺装所占的伸缩缝的位置.
③防水层:
铺设防水层的桥面板表面要平整、干燥、干净。
防水层沿缘石或中间分隔带的边缘要封闭，以免桥面水渗入主体结构内。
④泄水管：
在浇筑桥面板时预留泄水管安装孔，桥面铺装要避免泄水管预留
孔堵塞。
泄水管顶面略低于桥面铺装底面，下端伸出结构物底面100-150mm，或按图纸所示将其引入地下排水设施。
其他注意事项
1、伸缩缝安装及桥面铺装
在浇筑桥面或桥台混凝土时,按图纸或生产厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头伸进凹槽内。
伸缩装置的安装，在生产厂家提供的夹具控制下进行。
安装前,对上部构造端部间的间隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查是否符合图纸要求,并将预留凹槽内混凝土打毛,清扫干净。
根据生产厂家提供的安装温度或温度范围，查验实际气温与安装温度是否相符合。
如果有出入，则调整伸缩装置的安装宽度。
在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用起重机将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩缝装置正确就位。
如伸缩装置坐落在坡面上，需作适应纵横坡的调整。
此后将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定，固定后的伸缩边梁比沥青混凝土铺装低2-3mm。
禁止在伸缩装置边梁上施压，以免造成边梁局部变形。
伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。
安装伸缩装置的最终一道工序是在槽口中立模板浇筑混凝土。
模板严密无缝，防止混凝土进入控制箱内，同时，也不允许将混凝土溅撒到密封橡胶件上，如果发生上述现象立即予以清除。
在边梁、控制箱及锚固板周围的混凝土务必要振捣密实，并及时进行养生，浇筑混凝土前，经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可。
伸缩装置的安装，由专业施工队伍施工，或在伸缩装置生产厂家派员指导下施工。
工程质量和工期的保证
（一）质量保证体系
1.质量目标
质量总目标：
工程一次验收合格率100%，工程优良品率达100%以上，全部工程达到优良。
2.质量方针
坚持“百年大计、质量第一”的方针，真正做到“三严、三细，三规范”，争创国家“鲁班”工程。
（二）质量保证措施
1.制定质量目标和创优规划，开展目标管理（见质量目标），根据质量目标和规划提出的各项指标，从项目经理部到队班组逐步分解为工作指标，管理指标，各项保证指标和操作指标，层层抓落实，保证各项指标和质量总目标的实现。
2.建立挂牌施工制，每个工程开工时都要有主管领导亲自挂帅，明确创优目标，明确创优负责人，把施工负责人，技术负责人，质量监控负责人都写在牌子上。
3.建立创优检查分析评比制度，开展创优竞赛活动做到月有检查分析，季有质量评比，年有总结奖惩。
4.对生产的全过程进行质量监控，在施工的各个环节上严把质量
关，把质量管理由事后检查变为事先予控和过程控制。
5.确保各单项材料的性能符合技术要求，各种混合材料使用按设计规定的配合比进行，做好施工机械配套选型，机械设备齐全，配置合理，满足施工方案、施工工艺和方法的要求。
能够达到设计规定的技术标准，确保各种机械的性能（特别是压实机械）。
6.选定最佳工艺参数，一些重要的施工项目的工艺参数通过工艺试验求得，严格按工艺要求进行施工，各道工序严格按最佳工艺参数施工，对难度较大、技术性较强的操作，要组织工前示范和专门讲解，加强施工人员的培训和考核，关键工序实行持证上岗。
严格执行岗位责任制，坚持标准化作业。
7.对生产过程进行及时有效的质量监控。
检测工作按照“班组自检（施工班组）”、“质检科复检”、“总工抽检”三个等级进行。
坚持严格的质量评定和验收制度。
8.建立健全各项质量管理制度：
实行“三工三查”制，任何单项工程都要进行工前交底，工中检查指导和工后总结批评，并做到自查互查交接检查等，坚持施工过程中的“五不施工”即未进行技术交底不施工；材料无合格证、试验不合格不施工；建筑物未经复测不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查签证不施工；图纸和技术要求不清不施工。
“三不交接”是无自检记录不交接；未经质检人员验收不交接；
施工记录不全不交接。
9.健全技术管理体
升级会员 