技术品质部管理制度经典版.docx

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技术品质部管理制度经典版

技术、品质部管理制度

第一章总则

第一条：

为保证顺利完成公司下达的各项品质方针和品质目标、公司质量管理体系的正常运行与维护而制定本规章制度。

第二条：

规章制度包括部门职责、组织结构、职位说明、工作纪律、考勤制度、5S管理、奖惩制度、新产品的导入、品号的建立制度、样品的开发与制作流程、抽样管理制度、品质管理制度、相关文件、表单记录、不良物料的处理管理制度、品质异常处理管理制度等。

第三条：

本规章制度适用于技术/品质部全体员工。

第二章部门职责

第四条：

总经理负责《技术、品质部管理制度》的审批与执行。

第五条：

负责贯彻落实企业品质方针品质目标，策划、组织企业质量管理体系的运行与维护、绩效的改善。

第六条：

全面质量管理各种质量活动的组织与推动。

第七条：

负责对各部门品质管理工作进行内部质量审核。

第八条：

负责来料、在制品、半成品、成品的品质标准、品质检验规范和各种品质管理记录报表的制定与执行，对出货产品品质负相应的责任。

第九条：

负责公司全体人员品质教育与培训。

第十条：

负责公司各种品质责任事故的调查处理和各种品质异常的仲裁处理，配合销售部对客户投诉与退货进行调查处理。

第三章组织结构及职位说明

第十一条：

技术、品质部现定人员为20人：

技术总工程师1人，品质部经理2人，主管4人，工程师2人，品管5人，出货QA4人，物料员1人，文员1人。

第十二条：

技术、品质部人员岗位职责：

一、技术、品质部总工程师岗位职责：

管理技术、品质部的正常运行，协调公司内外相关部门，积极组织各项质量体系的运作和实施，对公司产品技术负责。

全权负责公司新产品开发，技术创新以及品质管控等相关工作。

二、品质部经理岗位职责：

1.管理品质部IQC、IPQC、QA的正常工作，对来料和出货产品品质负责。

对所有不良现象有最终判定权。

2.品质管理制度的建设：

（1）组织制定公司品质管理各项规章制度，上报公司领导审批。

（2）严格贯彻执行审批的各项规章制度，并根据公司的实际发展情况适时予以修订。

（3）编制本公司的《来料检验报告》、各工序的《首检、巡检表》、《出货检验报告》。

（4）编制本公司的相关检验标准：

如《来料检验标准》、《IPQC检验规范》、《出货检验标准》等。

3.品质检验：

（1）组织对原材料的检验，严格把好品质关。

（2）组织对外协厂的产品品质进行检验、评价。

（3）组织指导公司进行生产过程中的工序检验。

（4）依技术文件组织对成品进行出厂检验，保证产品的出货合格率。

4.品质分析与品质改进：

（1）会同销售部门听取客户意见，组织对产品品质问题和客户意见进行分析，并提出改进措施，及时组织改进工艺及不规范操作。

（2）每月定期编制品质报表，并向领导汇报。

5.质量管理体系建设与推进：

（1）参与公司品质方针、品质目标的制定，建立健全的品质控制体系。

（2）协调公司内外相关部门，积极组织各项质量体系的运行和实施。

6.建立品质信息库：

（1）对于《纠正预防措施报告》、《来料检验报告》与《出货检验报告》以电子档形式汇总。

（2）对于客户投诉与客户退货的问题点以电子档形式进行归类存档。

7.对供应商的管理以及处理客户投诉

三、技术、品质部主管岗位职责：

协助品质部经理负责车间品质管控及相关日常管理工作。

四、IQC岗位职责：

1.负责物料进料检验工作，日常进料检验工作的安排，检验的现场管理，检验记录的整理存档，检验数据的统计。

2.进料入库检验、原材料复检。

3.协助处理不合格物料。

4.检验器具的管理。

5.协助做好供应商管理工作。

五、IPQC岗位职责：

负责生产的首检、巡检工作，并做好首检、巡检表，处理生产中的品质异常，对生产中出现的不良现象进行确认。

六、出货QA岗位职责：

负责成品出货的检验工作，按照公司的运作程序及相关检验标准，进行最终的成品检验，对检验的产品需填写《出货检验报告》。

负责检验器具的日常保管、保养工作。

妥善保管好自己使用的印章。

有权对出货检验流程及检验制度提出合理化建议。

七、技术、品质部工程师岗位职责：

负责新材料开发，工艺改进，BOM设计以及制程工艺优化以及作业指导书、工艺流程的制定。

定期对重要设备、工艺、系统进行验证。

组织实施相关人员培训工作。

八、技术、品质部物料员兼退货检验员岗位职责：

负责外协进出物料相关工作，负责退货电池抽检工作。

九、技术、品质部文员岗位职责：

负责客户样品送样工作；设备请购单请购、品号新建等工作；负责BOM录入工作；负责品质相关报表输入工作。

第四章工作纪律及要求

第十三条：

工作纪律

一、上下班（包括加班）必须严格遵守规定时间，不得迟到或早退。

二、每日早上应于规定时间提前五至十分钟到指定地点召开早会。

三、未经请假不得私自不上班，如有急事，需按正常程序办理请假手续，否则按旷工处理。

四、部门各人员不得私自调班或与其他人员调换工作岗位，如有特殊情况，需向主管、经理请示，准许后方可。

五、上班必须佩戴厂牌，仪容仪表需端庄。

六、工作中，不得玩忽职守，私自离岗或随便窜岗，特殊情况需征得主管、经理同意方可离岗，且离岗时间不可超过30分钟。

七、工作时间内，不允许睡觉、闲聊、看报、玩手机、吃东西等与工作无关的事情。

八、在车间或办公室内，不得起哄、吵闹或与他人争吵、打架，当与对方意见有分歧时可请双方上司裁决、调解。

九、所有人员必须遵守厂纪厂规，如有违反将严格按厂纪厂规的相关条款对当事人进行处罚。

第十四条：

工作要求

一、全体员工须加强对公司产品的技术知识、品质管理知识、品管运作程序、检验判定标准以及我司产品的全面了解（包括产品类型、各种性能、各部件之功能及相应的检测方法等），积极提高自身素质，培养自己独立准确分析问题的能力，尽职尽责做好本职工作。

二、工作中积极配合上司，服从上司的合理安排与调派，不得无故造谣生事，聚众闹事或当面顶撞上司。

三、工作中必须严格遵照作业流程和检验标准操作，不得随心所欲，自行其事。

四、检验工作中必须秉持“公平、公正”的态度，不得徇私舞弊，切实将各项检验工作完成好，不得弄虚作假，敷衍了事。

五、应认真做好报表和记录表单的填写工作，要做到如实规范填写，真实反应，如发现其有不真实、不准确或不规范之情况，则要追究当事人之责任。

六、对技术、品质异常问题，品管员、技术人员需结合多方面情况综合考虑，并予以妥善处理，但如遇自己不能处理和解决的问题，应及时如实的向上级反映，不得自以为事，自作决断或拖拉、隐瞒，谎报异常事实，及时反映并记录，积极配合责任单位进行原因调查和分析，采取相应之矫正和改善措施，跟踪其改善效果，以达到“持续改善”和“预防再发生”之目的。

七、当班人员在工作时间需认真处理好该班之一切相应工作，除特殊情况外，不得将本班次之工作遗留到下一班次处理。

八、经品管员检验合格之产品，如在后工序检验时出现重大品质问题，或引起客户抱怨的，则要追究相关人员之责任。

第十五条：

工作标准

一、技术图纸：

每月失误不得超过2次。

二、IQC：

每月检验疏失不得超过5次。

三、IPQC：

批量性不良，每月不得超过2次。

四、QA：

客户批量退货不得超过5次。

五、客户投诉：

每月不得超过5次。

第五章6S管理

第十六条：

保持桌面整洁，地面不能有任何产品和配件，定时对量规仪器进行保养，检验标识区域划分明确，办公区域干净整洁。

第十七条：

当天值班人员按规定关好电灯、风扇、门窗以及电脑等。

第六章奖惩制度

第十八条：

及时发现异常问题，为公司挽回一定损失者。

第十九条：

在遇特殊异常情况时，能妥善处理并解决，且获得良好效果者。

第二十条：

工作积极努力，表现优异者。

第二十一条：

勇于举报作假、舞弊和违规行为者。

第二十二条：

连续半年以上无违规行为者。

第二十三条：

在公司举办的特殊活动中，表现优秀，为本部门赢得荣誉者。

第二十四条：

符合公司规定之奖励条件者，将提报公司进行奖励。

第二十五条：

本惩罚条例规定之受惩罚人员及惩罚金额由主管上报经理审核后决定。

第二十六条：

惩罚金额将依相关条款视情节轻重决定，且惩罚金额将用作本部门之奖励基金。

第二十七条：

凡有违反本条例内之条款，新入职或初犯者，口头警告一次，情节较重影响较大者，申诫一次罚款30元。

情节严重，影响极坏者记小过一次罚款50元。

屡次违规，屡教不改，态度恶劣者，记大过一次罚款100元。

情节特别严重，屡教不改者，开除（或辞退）处理。

第七章新产品的开发与品号的建立流程

第二十八条：

为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利量产。

第二十九条：

组织与权责

1、技术部：

（1）对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及原材料、零配件采购资料。

（2）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（3）召集PMC、生产、工程部门负责人排定样品、新设备试制时间表，并及时召开试制检讨会，工程问题分析，对策导入。

（4）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图的草拟。

（5）规划新产品之测试策略，测试设备，工装夹具。

（6）产品设计验证测试。

（7）功能及可靠度确认。

2、工程部：

负责工装夹具的请购与保管，机器设备的安装调试，参数的设定及问题分析等。

3、采购部：

原材料及工装夹具的采购。

4、生产部：

配合新产品的制作，制作技术的接受。

5、人事行政部：

新产品技术资料的接收、确认与管理。

第三十条：

定义

1、新产品：

有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品。

2、设计输入：

与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。

3、设计输出：

符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM表（BillofMaterial）需记录材料品号、品名、规格、使用位置、单位用量、技术变更信息等。

第三十一条：

程序

一、市场调查与客户需求

1、客户需求获得的途径：

A、可以由市场调查获取B、客户、客户群的定制需求获取C、业务部业务员、跟单员在与客户交流时获取。

2、业务部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。

二、客户需求的评审

1、已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。

2、新产品需求的评审：

2.1业务部接到客户的需求，应将相关信息做技术和成本分析，必要时组织人员进行客户需求评审。

2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开，新项目评审的结论考虑以下情况：

A、产品的难点在哪里？

现有技术能否满足客户需求，品质需要管控哪些生产过程，哪些参数？

B、公司的物料准备是否充足，是否需要采购新物料。

C、交期能否跟得上客户需求。

D、遇到不可克服的困难是否应该放弃等。

通过评审的文件夹结果，应由业务跟单汇总。

3、客户需求评审通过，由业务将评审后汇总的相关客户需求资料移交给技术负责人，作为设计输入资料。

客供样板交技术部实验室管理。

三、产品和过程的设计与开发

1、设计输入及评审：

1.1技术负责人应根据业务提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审，并输入到设计工作中。

1.2经技术设计输入评审，客户需求资料完整，制订《设计输入评审报告》，制订《新产品生产制作指示MI》，展开新产品BOM，图纸、规格书、工艺流程图等技术资料的设计与策划。

1.3技术负责人负责管控新产品导入的全过程，定期检查项目进展情况，参与并组织技术研讨，负责部门间的协调与沟通直至样品交货或转量产。

2、设计输出及评审：

2.1技术负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的技术资料，并列出清单。

同时保证设计输出能满足设计输入的要求。

2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足设计输入的要求时，技术负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。

2.3设计输出的图纸、技术工艺整套资料应通过相关人员评审，技术资料经总经理批准，原件由人事行政部保存，复印件盖“受控文件”章后交各部门文员下发。

四、产品和过程的验证

1.技术部根据产品出具BOM表，PMC、业务部结合技术部提供的新产品BOM表，展开物料计划给采购部，安排样品制作物料的采购。

2.新物料进行采购时，采购员要求供应商提供《样品承认书》，技术部根据试样情况签署承认书。

3.新产品的试作：

3.1PMC根据生产部生产情况做出新产品制作时间计划，编制《新产品进度计划表》。

3.2生产部根据《新产品进度计划表》和设计输出的技术资料《新产品生产制作指示MI》，进行新产品试作准备。

3.3生产部开始制作新产品，技术部负责现场的指导。

3.4品质部根据技术提供的相关资料，制作相关检验标准，并实施新产品制造过程的检验，新产品制作完成后，由技术部实验室进行检验与测试，如客户需提交样品进行承认，由技术部制作《样品承认书》。

五、产品和过程确认

1、新产品测试合格后由业务交客户使用确认。

2、品质组织召开新产品“总结会议”邀请相关部门人员进行评审确认。

六、新产品资料的受控管理

1、新产品的样品交付后一个月内，客户在确认样品期间，相关技术资料由技术负责人保管。

2、新产品开发总结会议后，输出经总经理签字下发的整套量产技术资料，使用文件清单，及要受控的文件清单，资料纸质原件衙电子档，交由人事行政部文控中心，原件和电子档由文控中心保存，复印件盖“受控文件”章下发各部门。

七、相关文件

1、《产品报价程序》

2、《订单评审程序》

3、《变更管理程序》

八、表单

1、《新产品导入评审表》

2、《新产品开发进度表》

3、《设计输入评审报告》

4、《设计输出评审报告》

5、《试产总结报告》

6、《新产品过程问题记录表》

7、《BOM表》

8、《文件申请表》

第八章样品的制作流程

第三十二条：

规范样品制作流程，确保样品能保质保量的如期完成。

第三十三条：

范围

1、公司提供给客户的样品。

2、以验证产品某项性能为目的的样品制作。

第三十四条：

权责

1、采购部：

负责依样品规格，寻找合适的供应商及督促供应商提供样品交技术部承认评估。

2、技术部：

负责公司样品制作及性能和外观检测。

3、销售部：

负责与客户联系，收集相关资料。

4、生产部：

配合样品制作人员进行样品制作。

5、仓储部：

样品备料工作。

第三十五条：

样品制作流程

1、客户及相关方提出来样品要求

2、技术部负责确认样品试制的可行性，即能保证试制样品能达到预期的效果和功能。

3、样品制作人员对制作样品所需物料进行确认。

4、按工艺流程样品的制作。

5、样品的测试。

6、样品制作人员对样品数量进、包装方式按客户要求进行包装，交业务人员出货，并附带样品《常规测试报告》。

第九章抽样管理制度

第三十六条：

制定抽样检验管理制度，以便抽样检方案之了解与运作执行，确保产品抽检检验作业的正常进行。

第三十七条：

适用于品质部抽样检验时检验方案的制定。

第三十八条：

定义

一、批量：

来料数量

二、样本量：

抽样数量

三、样本量字码：

抽样数量代码

四、Ac:

接收数

五、Re:

拒收数

六、AQL：

接收质量限

第三十九条：

作业内容

一、根据不同的检验阶段和检验内容选择相应的抽样方案、检验水平和AQL值。

1.检验阶段：

IQC（来料检验）、QA（出货检验）

2.检验内容：

外观、尺寸、功能、包装及其它检验

3.抽样方案：

分为“正常检验单次抽样方案”，“放宽检验单次抽样方案”，“加严检验单次抽样方案”

4.检验水平和AQL值：

各检验阶段的检验内容对应的检验水平见GB-T2828.1-2003

二、不同阶段的检验步骤：

1.来料检验（IQC）：

根据来料的批数和之前来料的合格批数选择正确的检验类型、抽检数量、Ac和Re的取值、抽样方案。

2.出货检验（QA）：

根据批量、检验内容、检验水平从“样本量字码”表中选择相应的样本量字码从“正常检验单次抽样方案”中选择样本量，特殊检验时，检验数量即为样本量，按AQL判定Ac和Re值。

三、相关规定：

1.批量外箱抽检：

对批量之产品进行随机抽取样本箱数，而样本箱数的取得，通常按：

LEVEL：

Ⅱ进行抽取，且抽取时箱与箱间隔，尽量分布均匀。

从不同包装箱内抽取样品进行检验，如果只有4箱，则需从每箱中抽取样品，如果超过4箱，至少需要达到80%的开箱检验率（开箱计算方式小数位都采用进位方式，不采取四舍五入，例：

7箱*80%≈6箱，9箱*80%≈8箱）

2.检验时需要依次从外观、尺寸、性能、喷码、包装、其它等方面进行全面检查，所检项目及不良总数在允收范围内，才可进行收货或允许出货。

3.将检验结果，详细记录清楚所有不良，以便品质信息得以迅速反馈和相关部门能及时做出改善。

4.来料检验（IQC）：

填写《来料检验报告》，出货检验（QA）填写《出货检验报告》。

四、相关文件：

1.《样本量字码》

2.《正常检验单次抽样方案》

3.《放宽检验单次抽样方案》

4.《加严检验单次抽样方案》

5.《来料检验规范》

6.《客户出货检验标准》

7．《工艺标准》

8．《电池规格书》

9．《BOM表》

五、表单/记录

1.《来料检验报告》

2.《物料评审（MRB）及跟进报告》

3.《来料登记表》

4.《来料异常改善通知书》

5.《出货检验品质抽检表》

6.《出货检验报告》

7．《返工单》

8．《批次抽检记录表》

第四十条：

样本量字码表

GB/T2828.1-2003中的抽样检验用表

样本量字码

批量

特殊检验水平

一般检验水平

S-1

S-2

S-3

S-4

III

150

151

280

281

500

501

1200

1201

3200

3201

10000

10001

35000

35001

150000

150001

500000

500001

及其以上

第十章IPQC品质管理制度

第四十一条：

为了确保制程品质稳定，并力求改善品质、提高生产效率、降低生产成本。

第四十二条：

从原材料的投入至包装成品出货的整个过程的品质检查。

第四十三条：

在制品品质检验依制程区分，由IPQC负责检验。

第四十四条：

品质部对各在制品依《技术、品质部管理制度》的规定实施品质检验，以便提早发现异常，迅速处理，确保在制品的品质。

第四十五条：

各部门在制程过程中发现异常时，车间组长和IPQC应立即追查原因，同时以《纠正预防措施报告》的形式提交到相关部门。

第四十六条：

IPQC在抽检过程中发现异常时，要及时反应给品质主管。

第十一章不良物料的处理管理制度

第四十七条：

本制度涉及不良物料控制的职责、权限、执行该制度将有效防止不良物料与合格物料混在一起从而影响对供应商的管理与维护。

第四十八条：

不良物料的范围

1.来料检验和试验中发现的不良物料。

2.过程检验和试验中发现的不良物料。

3.制程过程中发现的不良物料。

第四十九条：

职责

1.生产部对生产过程中挑选出来的不良物料应做好分类与标识。

2.生产部、技术/品质部、采购部应对不良物料进行评审。

3.仓库应将不良物料放置不良区。

4.采购部、技术/品质部做好与供应商的沟通。

5.其它相关部门配合上述部门对不合格品进行处理。

第五十条：

不良物料标识

对不良物料应立即分类标识，并填写<物料评审（MRB）及跟进报告〉、〈品料报废原因追溯与处理意见单〉、〈品料报废原因追溯汇总表〉。

第五十一条：

不良物料隔离

对不良物料进行标示后,应将不良物料和合格物料隔离开来,并送往不良品区。

第五十二条:

不良物料评审

品质部根据不合格品产生的环节,召集采购部、生产部、技术部等部门对不良物料进行评审以确定是让步接收,还是降级或报废。

第五十三条:

不良物料处理

应按实际情况及时对不良物料作出处理。

生产部确认是否报废,退货并填写〈品料报废原因追溯与处理意见单〉、〈品料报废原因追溯汇总表〉由品质部、技术部、采购部确认之后方可做出下一步处理。

第五十四条: