设备材料出厂检验规定.docx
《设备材料出厂检验规定.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备材料出厂检验规定.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
设备材料出厂检验规定
设备材料出厂检验规定
D
3.1.4检验等级3：
根据情况需要检验的设备。
3.1.5检验等级4：
一般不需要到供应商检验的设备。
3.1.6上述为设备部分，材料部分的合金管、不锈钢、低
温钢材质的阀门和管件的检验等级应定为1或2级。
3.2对于检验等级为1、2的重要设备、材料实行出厂检验，并做好检验记录和检验报告。
对于检验等级为3、4的设备、材料视业主需要和供应商质量管理情况也可进行出厂检验。
3.3出厂检验内容
3.3.1审阅出厂前供应商编制的质量证明文件，原材料合格证书及复验报告（必要时）、制造过程检验资料、试验资料、监检报告、其他材质证明文件；设备、材料出厂前的外观检查，包括设备材料的图纸（尤其接口方位、安装尺寸、配对法兰、支座等）、技术条件等符合性检查；签发放行单。
3.3.2设备材料出厂前的包装检查。
3.3.3设备材料的运输方案检查。
3.4其他需要检查的内容。
4试验与检验报告的管理
4.1试验事宜
4.1.1供应商应提前7天通知项目参加停止点的试验工作。
4.1.2项目可以放弃设备、材料在供应商的检验，但应及时以函件或传真通知供应商。
放弃检验不解除供应商对产品的最终质量保证责任。
4.2检验报告
出厂检验完成后要及时填写设备、材料出厂检验报告。
检验报告是对设备、材料进行检验、监造和其它质量检查的真实情况的记录。
5监督、检查与考核
5.1采购部根据实际情况不定期的对项目的出厂检验工作进行监督和检查。
5.2根据质量情况以及服务质量情况，采购部对供应商进行排名，实行业绩引导。
6.其他
6.1塔器等设备制造应注意的事项
6.1.1问题
6.1.1.1开口接管坡口加工不到位，角焊缝没有达到全焊透的要求。
6.1.1.2开口接管的组合角焊缝，一侧焊接完毕后，另一侧的清根不彻底，焊缝内部有夹渣等缺陷。
6.1.1.3错误开口的修复，焊接未按焊接规程进行。
6.1.1.4制造工序错误，如先焊补强圈，后焊接短管等。
6.1.1.5封头板未考虑压制减薄量。
6.1.1.6其他问题。
6.1.2针对问题的要求，要求各供应商在制造过程中必须满足技术协议，同时强调：
6.1.2.1各供应商应在询比价时充分考虑项目要求的工期，合理报价。
一旦中标，则必须严格管理，严格控制制造工序（尤其坡口，清根等细节）的质量控制、质量管理，提高各工种（尤其焊工、检测工等）的质量意识，并严格监督管理，不得以任何借口或理由（如：
制造工期、费用等）忽视产品质量。
6.1.2.2材质必须按技术协议要求，还应具备良好的焊接性能。
6.1.2.3厚度偏差必须满足技术协议要求。
6.1.2.4封头厚度必须达到设计厚度，封头板订货必须充分考虑到压制减薄量。
6.1.2.5必须保证成熟的焊接工艺，特殊材质需按规定进行焊接工艺评定。
6.1.2.6监理单位必须恪尽职守，认真履行监管职责，监督检查每一个工序的质量状态、正确性等。
6.1.3应采取的措施
6.1.3.1必须按照图纸制造，尤其接管开口。
6.1.3.2不得分包制造，一旦发现，将终止合同，取消资格。
6.1.3.3LPEC将派出专家在制造过程中进行随机现场检查，包括:
质量证明文件、制造工艺、工艺卡片、现场施焊焊工资质、焊接坡口、有关检测记录等；必要时，将在出广前进行检测，
包括:
UT、PT、MT、测厚、测硬度，见证水压试验等。
6.1.3.4必要时，每台塔器将播1~2个小开口的角焊缝进行解剖检查，若发现问题，则全部整改。
6.1.3.5LPEC将加大对监造单位工作的检查考核力度。
6.1.3.6对出现质量问题的供应商、监造单位将严格考核，直至上报总部。
6.2设备材料表面质量
6.2.1焊缝问题，咬边、焊缝成型。
6.2.2表面有划伤情况。
6.2.3注意油漆喷涂不均匀、返锈问题。
6.2.4运输保护不当问题，也能造成设备材料表面质量受损。
6.3设备出厂必检提纲
6.3.1必须安排出厂检验的重要设备材料由采购部组织，业主、设计、项目等参加
6.3.1.1分段：
分段或分片制造交货的塔器、反应器、超限容器。
6.3.1.2三新：
采用新工艺、新技术、新材料制造的设备材。
6.3.1.3特殊：
制造加工难度超出常规或使用工况苛刻（特殊）的高压设备材料。
6.3.1.4首次：
首次合作供应商制造的主要设备和批量材料。
6.3.1.5出口：
海外项目国内供应商制造的重要设备材料。
6.3.2出厂检验内容要求
6.3.2.1核查结构：
按照设计图纸，审核设备结构型式（封头、焊缝布置、开孔接管、裙座及支座等型式，地脚螺栓数量及尺寸）、外部连接件、内部结构及构件等。
6.3.2.2检测尺寸：
采用测厚仪、红外线测量仪、焊缝检测尺等测量工具，实测设备的直线度、椭圆度、开口接管方位及尺寸、内构件尺寸、焊缝错边量、棱角度、焊角高度、各部位及部件厚度等。
6.3.2.3复验材质：
采用光谱仪、硬度计、铁素体仪等，复验主要材质、热处理效果等。
6.3.2.4检测缺陷：
宏观检查设备表面质量（特别是表面裂纹）、成形状况，采用MT、PT、ET抽查表面缺陷，要特别注意采用PT、MT方法检查表面裂纹等缺陷。
采用RT、UT抽查内在缺陷，可解刨1－2个小接管角焊缝（D类）。
6.3.2.5见证试验：
现场见证设备耐压试验（性能试验）、查看热处理曲线和记录、焊接工艺试验报告、产品试板及试验报告等。
6.3.2.6审查资料：
按照《容规》和GB150等国家标准规定，审查设备出厂质量证明文件是否齐全（原材料复验、排版图、加工过程、各工序检验等），是否正确无误，监造报告及监造放行单（内容、签署）等。
6.3.3要求在技术协议和订货合同中明确规定需进行联合出厂检验。
7附件
7.1设备、材料出厂检验报告
7.2设备、材料检验放行单
设备出厂检验报告
空冷器
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
管束水压试验
设计压力
MPa
试验压力
MPa
缓慢升至设计压力，确认无泄漏后，升至试验压力，保压30分钟，降至试验压力的80％，保压足够时间进行检查，无泄漏，无可见变形，无异常响声
几何尺寸检查
设备外观检验
风机空载运转试验
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
换热器
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容验
水压试验
设计压力（MPa）
试验压力（MPa）
管头试压
管程试压
壳程试压
缓慢升至设计压力，确认无泄漏后，升至试验压力，保压30分钟，降至试验压力的80％，保压足够时间进行检查，无泄漏，无可见变形，无异常响声
几何尺寸检查
安装关联尺寸复核
支座、地脚螺栓孔、接管、接管法兰、人孔的尺寸偏差及形位偏差
设备外观检查
表面划痕
焊缝（堆焊层）表面质量
垫板透气孔
RJ法兰密封面硬度
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
反应器
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容验
水压试验
缓慢升至设计压力MPa，确认无泄漏后，升至试验压力MPa，保压30分钟，降至试验压力的80％，保压足够时间进行检查，无泄漏，无可见变形，无异常响声
几何尺寸检查
安装关联尺寸复核
支座、地脚螺栓孔、接管、接管法兰、人孔的尺寸偏差及形位偏差
设备外观检查
表面划痕
焊缝（堆焊层）表面质量
垫板透气孔
RJ法兰密封面硬度
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
容器/塔器
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容验
水压试验
缓慢升至设计压力MPa，确认无泄漏后，升至试验压力MPa，保压30分钟，降至试验压力的80％，保压足够时间进行检查，无泄漏，无可见变形，无异常响声
几何尺寸检查
安装关联尺寸复核
支座、地脚螺栓孔、接管、接管法兰、人孔的尺寸偏差及形位偏差
设备外观检查
表面划痕
焊缝（堆焊层）表面质量
垫板透气孔
RJ法兰密封面硬度
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
离心泵
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容验
性能试验
n（r/min）
Q（m3/h）
H（m）
η（%）
规定值
实测值
汽蚀试验
NPSHr
规定值
实测值
机械运转试验
振动（mm/s）
噪声（dB）
轴承温度（℃）
规定值
实测值
设备外观检验
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
离心压缩机
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
试车大纲确认
1、最大连续转速:
（r/min）
2、超速转速：
（r/min）
3、nK1≈（r/min）
机械运转试验
主机
变速机
P-P（μm）
轴位移
（μm）
进油温度
（℃）
轴承温度
（℃）
P-P（高）
（μm）
壳振（低）
（mm/s）
轴承温度
（℃）
规定值
实测值
机械运转试验后拆检
设备外观检验
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
汽轮机
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
机械运转试验
轴振动
轴位移
油温
油压
轴温
规定值
实测值
盘车试验、超速试验、超速脱扣试验、调速试验、停车试验
机械运转试验后拆检
设备外观检验
质量证明文件
其他检验项目
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备出厂检验报告
往复式压缩机
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
机械运转试验前
活塞杆跳动
垂直（mm）
水平（mm）
规定值
实测值
机械运转中
n（r/min）
油压（Mpa）
油温（℃）
活塞杆温度（℃）
振动（mm/s）
规定值
实测值
机械运转后
主轴承温度（℃）
连杆大小头温度（℃）
规定值
实测值
机械运转后拆检
辅助设备检查
设备外观检验
质量证明文件
存在问题
检验意见
制造厂陪检人员:
年月日
监造单位:
年月日
LPEC报告人:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备、材料出厂检验报告
管材及板材类：
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
外观检验
质量证明文件
测厚
硬度
无损检测
光谱
几何尺寸
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备、材料出厂检验报告
管件类：
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
外观检验
质量证明文件
测厚
硬度
无损检测
光谱
几何尺寸
热处理情况
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备、材料出厂检验报告
阀门类：
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
外观检验
质量证明文件
光谱检测
无损检测
强度试验
密封试验
尺寸检测
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备、材料出厂检验报告
螺栓法兰类：
项目号：
第1页共1页
项目名称
装置名称
合同编号
分包方名称
设备（材料）名称
检验地点
位号或编号
检验时间
检
验
项
目
与
内
容
外观检验
质量证明文件
测厚
硬度
无损检测
光谱
几何尺寸
热处理情况
存在问题
检验意见
制造厂检检人员:
年月日
监造单位:
年月日
业主检验人员:
年月日
LPEC检验人员:
年月日
设备、材料检验放行单
文件号:
日期:
第页共页
项目名称
装置名称
合同编号
制造商名称
设备（材料）名称
检验地点
检验时间
年月日至月日
以下产品已经检验，质量合格，同意此批产品交付发运
序号
设备名称
位号
数量
备注
设备（主要件）描述：
其他说明或遗留问题：
检验意见：
注：
此检验认可证书并不解除供应商对产品的技术规格和技术条件的最终质量保证责任。
业主检验人员：
日期：
制造厂检验人员：
日期：
监造单位人员：
日期：
LPEC检验人员：
日期：
升级会员 