水稳试验段总结Microsoft Word 文档.docx
《水稳试验段总结Microsoft Word 文档.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水稳试验段总结Microsoft Word 文档.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
水稳试验段总结MicrosoftWord文档
目录
一、基本情况1
二、施工准备工作1
三、试验路段铺筑5
四、质量保证体系的完善7
五、施工方案的确定8
六、施工工艺的确定9
七、试验段施工中存在的问题11
八、通过试验段施工实践的总结体会12
九、结束语13
十、试验资料后附13
为了探讨水泥稳定碎石混合料的铺筑方案和施工工艺，在指挥部、驻地办的大力支持和施工技术指导下，经过我部全体员工的认真筹备和精心组织，在2012年7月7日（午后雷阵雨）、8日，在选定的K16+450~K16+900段右幅路基上，铺筑长450m的水泥稳定碎石底基层。
随后又召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手等对施工全过程及各项检测数据进行认真的分析、讨论、总结，确定标准的施工方法及有关的技术参数。
经试验段的施工，所有施工检测项目目的均达到预定目标。
现将我部水泥稳定碎石底基层试验段作出技术总结，进一步完善施工工艺，确定水泥稳定碎石的施工配合比，取得有参考价值的技术数据，为以后大面积施工提供依据。
一、基本情况
1、我合同段主线路面底基层采用水泥稳定碎石，底基层厚度为18cm，设计七天浸水无侧限抗压强度为4MPa。
2、试验段铺筑的时间、桩号
铺筑时间：
2012年7月7日、8日天气：
晴（7日午后雷阵雨）
试验段桩号：
K16+450~K16+900
3、试铺结果
经检测外观质量及内在质量各项指标符合设计要求及有关规范要求。
经过试拌、试铺，证明施工方案是可行的，工艺是科学合理的，施工方案拟定的铺筑试验段合格的目的已经达到，但在以后施工中需进一步完善。
二、施工准备工作
充分做好施工前的准备工作，是路面底基层顺利进展的重要条件。
主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等工作。
1、原材料检验
水泥稳定碎石的原材料主要是水泥和四档碎石，对原材料质量严格把关是保证水泥稳定碎石混合料质量的重要环节。
经过检验主要材料的技术指标如下：
（1）、水泥产地：
杭州太茂盛源PC32.5
（2）、碎石产地：
杭州临安
①、压碎值为24.4%；
②、针片状含量为1#料：
10.9%，2#料：
12.3%，3#料：
17%；
③、根据杭州捷力工程检测有限公司室内配合比试验结果碎石掺
配率为：
1#料（19―31.5）:
2#料（4.75―19）:
3#料（2.36―4.75）:
4#料
（0―2.36）=20:
45:
15:
20；
④、拌和用水为河水。
2、机械设备选配
为保证水泥稳定碎石的质量和进度，除保证各种机械设备配套外，还应有进一步的数量，其中水泥稳定碎石混合料拌和设备及摊铺机是关键设备，必须有良好的使用性能。
本工程投入的主要机械设备有：
⑴、WCB350型稳定拌和机1台
⑵、ABG423型摊铺机2台
⑶、LSS220单钢轮压路机1台
⑷、XS222J单钢轮压路机1台
⑸、YL25胶轮压路机1台
⑹、DD110双钢轮压路机1台
⑺、15T自卸车15辆
⑻、洒水车（6000L）1辆
3、机械设备的调试及试运行
（1）、稳定粒料拌和设备及摊铺设备是关键设备，我们聘请了1名有丰富经验的机械专业高级工程师进行安装调试，聘请1名高级技工，并请技术监督部门对拌和设备进行标定，进行多次流量试验，使拌出的混合料符合设计要求，通过试验路段的检测，符合质量指标。
（2）、在各种类型压路机、装载机及运料自卸车、洒水车等机械设备，经机械工程师检查，使之处于良好的工作状态。
4、技术准备
（1）、生产配合比设计
①、集料级配的确定（见下表一）
水泥稳定碎石混合料中碎石级配（表一）
材料
掺配率（%）
通过下列筛孔（mm）重量的百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
/
1#料
20.0
20.0
8.2
1.5
0.2
0.1
0.1
0.1
/
2#料
45.0
45.0
38.6
9.0
0.3
0.3
0.3
0.3
/
3#料
15.0
15.0
15.0
15.0
11.9
1.9
0.2
0.1
/
4#料
20.0
20.0
20.0
20.0
20.0
17.1
10.7
2.0
/
合成级配
100
81.8
45.5
32.4
19.4
11.3
2.5
/
规范要求值
100
75~85
42~54
25~35
16~26
8~15
0~5
/
②、混合料配合比设计
根据现行《公路路面基层施工技术规范》规定，水泥稳定碎石混合料击实试验，采用振动击实标准，求得最大干密度及相应的最佳含水量，以最大干密度的97%和最佳含水量，用15×15cm试模制件，每种配合比在相同条件下各制9个试件，采用标准养护箱在25±2℃条件下保温养生6d，浸水1d，测定无侧限抗压强度，我们分别用3种混合料配合比制件，其检测结果见下表二。
混合料配合比试验结果（表二）
编号
水泥剂量
（%）
最大干密度
（g/cm3）
最佳含水量
（%）
强度平均值
（MPa）
强度代表值
（MPa）
备注
1
2.5
2.290
5.6
3.9
4.4
2
3.0
2.296
5.6
4.2
4.5
3
3.5
2.304
5.6
5.1
4.6
根据规范规定，室内试验结果的平均抗压强度应符合公式
R平≥Rd/（1-ZαCγ）
式中：
Rd—设计抗压强度，本工程设计为≥4.0mpa
Cγ—试验结果偏差系数
Zα—保证率系数，采用1.282
由上可知3#配合比均能满足强度要求，在强度满足要求的前提下为减少路面基层收缩缝，选用水泥：
碎石=3.5:
100为生产配合比，并在试验路段进行验证。
（2）、生产配合比的调试
调整拌和设备的进料系统，使其符合设计的集料级配和混合料组成比例，经料场和施工现场分别取样进行试验，级配组成及强度均符合规范要求，调试结果如下：
材料名称
干重比（%）
含水量（%）
湿重比（%）
T/h（流量/h）
1#料（19-31.5）
18.7
1.2
18.8
112.8
2#料（4.75-19）
41.5
2.5
42.5
255
3#料（2.36-4.75）
13.6
4.2
14.2
85.2
4#料（0-2.36）
17.6
6.7
18.9
113.4
水泥
3.3
—
3.3
19.8
水
5.3
—
2.3
13.8
合计
100
100
600
混合料含水量
5.6%
（3）、技术交底
在水泥稳定碎石底基层开始铺筑前，由项目经理部总工室准备技术资料，负责向参加施工的全体技术人员、拌和厂负责人、试验人员和测量人员等的以学习班的形式进行全面技术交底。
对各种机械操作手和技术工人进行现场技术交底，交底内容除水泥稳定碎石基层的施工方案、施工工艺、操作规程、技术要求、质量标准、试验检测方法外，还明确了岗位职责，使参加施工的全体人员做到“四个明确”，即岗位职责明确、施工顺序明确、操作职责明确、技术要求明确，从而使水泥稳定碎石底基层能顺利铺筑。
三、试验路段铺筑
1、试验路段铺筑目的
（1）、验证生产配合比，确定施工配合比。
（2）、检验施工方案、工艺、操作规程的适用性。
（3）、确定水泥稳定碎石摊铺的松铺系数。
（4）、检测拌和设备的性能和生产能力。
（5）、标高和厚度的控制方法。
（6）、压实机械的选择和组合、压实顺序、速度和遍数。
（7）、最佳含水量的控制方法。
（8）、运料、摊铺、碾压、三道工序施工机械相互协调与配合方法。
（9）、接缝的处理方法。
（10）、制定保证质量的技术措施和质量控制方法。
（11）、确定每天作业段的铺筑长度。
2、试验路段铺筑方案
水泥稳定碎石基层试验路段铺筑采用了集中厂拌、汽车运输、逐车过秤、现场查核总量控制的铺筑方案。
水泥稳定碎石底基层厚18cm，采用基准钢丝调平，两台摊铺机，一台定7.0m，一台定6.5m，前后阶梯前进摊铺的方法。
为取得较准确的技术数据，试验路段的水泥稳定碎石混合料采用总量控制方法即计算试验路段需混合料总重量，根据现场测得的实际含水量，算出混合料的总重量，按97%的压实度和厚度确定每车应铺筑长度，直至运够总量为止。
3、试验路段取得的技术数据
试验路段的测量、放样工作和检测工作，由我部工程科和委托捷力工程检测有限公司负责，并经驻地办监理、试验工程师认可，经核查主要技术数据如下：
（1）、松铺系数
铺筑厚度为18cm时，底基层松铺系数为1.34，测定时按每20m一个断面，每断面3点（300m）共测计48个数据，取其计算平均值（见松铺系数表附后）。
（2）、各种压路机的组合方式、碾压遍数、碾压速度
双钢轮压路机与胶轮压路机往返各静压振压1遍速度（1.5~1.7km/h），单钢轮压路机振动碾压4遍速度（1.8~2.2km/h），最后双钢轮压路机与胶轮压路机静压1遍速度（1.8~2.2km/h）。
（数据见下表）
压路机组合方式、碾压遍数及碾压速度表
组合方式
碾压遍数
碾压遍数
碾压速度（km/h）
备注
Ⅱ
静压
2
1.5-1.7
压实度97%（采用）
轻振
2
1.8-2.2
重振
2
1.8-2.2
静压
2
1.8-2.2
（3）、摊铺速度
水泥稳定碎石混合料的铺筑速度与拌和设备的生产能力，无严格的匹配要求，根据拌和生产能力，摊铺速度采用2.0—3.0m/min，开始时采用低速，正常时采用2.5m/min。
（4）、每天的铺筑速度
根据正常生产每天工作8—12h，拌和楼产量约为4000t—5000t混合料。
半幅分二台摊铺机前后交错进行铺筑，转移较频繁，加之混合料骨料对摊铺传动、布料系统造成损坏，每天需对摊铺机仔细检查、保养，实际工作时间约为8—10h，则每天工作长度可达到600—850m。
四、质量保证体系的完善
为保证水泥稳定碎石底基层的铺筑质量，由总工负责，组成的试验室、工程科、质检科三位一体的技术质量保证体系，并进一步明确在水泥稳定碎石底基层施工中的职责。
（1）、试验室负责水泥稳定碎石混合料的配合比设计，监控拌和厂混合料的级配组成，测定混合料的含水量、强度及施工过程中的质量监督。
（2）、工程科负责控制测量、检测、计算试验段的松铺系数，测定水泥稳定碎石顶面高程、横坡及各部几何尺寸。
（3）、质检中心负责水泥稳定碎石成型路段的质量检测及评定，反馈质量信息等。
以上三个技术职能部门组成的质保体系，能定量地进行质量跟踪，从而加强了施工过程中的质量监控，从根本上保证了工程质量。
五、施工方案的确定
（1）、在铺筑试验路段的基础上，补充、完善了施工方案、工艺及工艺流程（见工艺流程图）
水泥稳定碎石底基层工艺流程图
（2）、由于水泥稳定碎石底基层主线半幅宽度为13.21m，摊铺机不能达到此宽度，而且太宽容易造成送料离析，及两边供料不到位，因此采用两台摊铺机分二个铺道摊铺，采用分道铺筑、梯队作业、全宽碾压、半幅接齐的方案。
两台摊铺机间隔距离10-15m，纵向接缝的重叠宽度为10—20cm。
六、施工工艺的确定
试验段施工实践证明，两台ABG423型摊铺机能适应水泥稳定碎石混合料的铺筑要求，性能良好。
1、下承层准备
①、将路基表面松散层及其它杂物清理干净。
②、摊铺前，路基表面适当洒水润湿，以增强上下层的结合。
2、测量放样
①、放出道路中线，底基层边线，选定检测断面及观测点位置。
②、本工程采用基准钢丝法调平，同时必须设置支撑杆，敷设基准钢丝，并用专用工具，使其张紧力不小于100KN，钢丝挠度不超过规定值。
③、根据试铺用钢模效果不是很好，现取消立模，两边超宽放样，压路机碾压完成后，安排人工用铁锹夯实。
3、混合料的拌和
①、上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量比最佳含水量多1%。
②、经常目测混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀、无离析、成团块的现象。
③、试验人员应重点进行混合料的级配组成，灰剂量及含水量的检测。
检测频率为上、下午各一次。
出现特殊情况（如故障等）应由试验监理工程师确定。
4、水泥稳定碎石混合料的运输
①、拌和机出料采取配备带活门漏斗的料仓，由漏斗直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
②、运料用15t以上的自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。
③、卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。
5、混合料的摊铺
①、摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按设计横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。
②、摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水泥稳定碎石混合料高度在螺旋布料器轴2/3以上，避免发生两边缺料现象。
③、根据试验段铺筑实践，开始时摊铺速度为1—2m/min，正常后为1.5m/min，这样铺出的平整度较好。
④、用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量好，尽量做到一个作业段连续铺筑，待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。
6、水泥稳定碎石混合料的碾压
①、机械组合、碾压遍数和速度见前表；
②、为使平整度符合要求，终压时用双钢轮压力机和胶轮压路机各静压1遍；
③、根据施工实践，用激振力20T以上振动压路机振压2遍后，若再增加压实遍数对压实度提高几乎不起作用，因此在厚层施工中必须配备重型压路机，如20T以上振动压路机等，才能取得良好效果。
④、碾压注意事项
a、压路机不得停在未压实的底基层上，并不准在上急刹车、急转弯和调头。
b、振动压路机前进、后退换档时，应先停振，再换档；若需停机时，应先停振，再停机。
c、终压前检测一次标高，若发现超过规定时，用人工配合刮平机具刮平到规定值，再整平碾压。
7、养生
碾压完毕后即可开始洒水养生。
①摊铺完成后立即用土工布覆盖，根据干湿程度及时在土工布上洒水湿润养护。
②每天洒水次数，应视当地天气情况而定。
在一周内应使土工布保持潮湿。
③洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得直接喷射冲击表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝（带）。
8、检测
每作完一段水泥稳定碎石基层，都应按现行《公路工程质量检验评定标准》规定的项目和频率进行检查。
表面应平整密实，无松散碎石和弹簧现象，线型顺直，无明显轮迹。
七、试验段施工中存在的问题
1、混合料运输过程中部分车辆篷布覆盖不到位；
2、碾压完后，水稳边土工布覆盖部分不到位。
八、通过试验段施工实践的总结体会
1、水泥稳定碎石路面底基层属半刚性路面，应用较多，由于其料源丰富，具有良好的力学性能、板体性、水稳性及较好的抗渗性，是理想的路面结构层。
严格控制原材料的质量，优化生产配合比，合理选配性能良好的施工设备，采用最佳的组合方式，正确选择施工方式，正确选择施工方法和工艺，则是保证质量的重要环节。
施工中应抓住这些主要环节。
2、应特别重视和加强施工过程中的质量控制。
采用先进的检测手段，进行现场跟踪监督，才能保证工程质量，正确指导施工。
3、松铺系数取得准确与否直接影响底基层的标高，松铺系数与混合料的配合比和均匀性有很大关系。
从实践中可知，当混合料骨料偏少，均匀性差、松铺系数就大。
因此，每天施工中都应抽检几个断面，校核松铺系数，发现问题，及时查明原因采取有效措施纠正。
4、出现标高误差，应在终压前处理，严禁薄层贴补处理，只能由上承层补足标高。
5、施工中应严格控制混合料的含水量。
实践告诉我们，当超过最佳含水量2%以上时，水泥稳定碎石成型后时间不长，表面将发生横向裂缝，含水量越高，裂缝越多，且大而深。
6、应充分考虑水泥稳定碎石混合料的生产能力及早安排施工，否则将影响面层的进度。
7、水泥稳定碎石混合料施工中，尽量避免集料窝，一旦有集料窝产生立即叫人处理。
8、水泥稳定碎石底基层因为路幅较宽，用料量大，为避免混合料离析，所以宜采用二台摊铺机成梯队铺筑。
9、试验段取得的数据只能作施工初期参考，不能一成不变，因为在实际施工中料源及原材料性质不可能完全相同。
因此在施工过程中仍应不断总结，不断调整、改进、补充、完善已取得的施工数据。
及时收集技术资料，正确指导施工。
九、结束语
试验段施工后，在2012年7月7日、8日对底基层试验段的标高、宽度、平整度、横坡进行了检测，各项指标均符合规范要求；2012年7月15日底基层试验段钻芯取样，芯样完整，强度合格。
试验段取得数据如下：
1、试验段确定了松铺系数为1.34（计算见附表）；
2、压实顺序为：
采用双钢轮压路机与胶轮压路机一前一后组合，同进同退，各静压1遍；采用20吨单钢轮振动压路机轻振2遍；采用20吨单钢轮振动压路机重振2遍；双钢轮压路机、胶轮压路机压至无轮迹为止，压实度可符合要求。
3、拌和、运输、摊铺、碾压设备适用，组合合理。
4、压路机的行进速度为初压：
1.5-1.7km/h，复压、终压：
1.8~2.2km/h。
5、每个作业段的合适长度为50m。
根据我标段水泥稳定碎石基层试验段施工，由于原材料质量较好，施工配合比合理，摊铺机性能良好，压实机械有力结合，整体铺筑质量较好，经过自检，各项技术指标均符合设计规范要求，现我部将水泥稳定碎石路面底基层试验段施工技术总结上报监理办、指挥部，敬请审核、批复、指导。
十、试验资料后附
升级会员 