EMS技术领域05a.docx

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EMS技术领域05a

EMS认证技术领域与专业能力准则分析表

技术领域

名称

皮革的鞣制及加工

代码

05a

对应的原认证类别（包括大、中、小类）

05.01.00、04.10.00（染色）、04.03.00、

典型的产品

棉、毛、丝、麻、涤纶、锦纶、氨纶、腈纶纯纺和混纺等梭织或针织印染面料；皮革/皮草制品。

主要相关

方及期望

环保部门、相关媒体、周围居民；获得良好的生存、居住条件；满足相关法律、法规和标准要求。

行政

许可要求

排污许可证；取水证等，根据地区不同有生产许可证、安全生产许可证要求。

组织管理特征

印染厂为集中连续生产模式，要求有完善的实验室。

皮革/皮草为间歇式生产，根据规模的不同实验室配置完善程度有所不同。

过程共性

一、主要工艺流程:

1（梭梭织物）印染：

坯布拆包→翻布→缝头→烧毛→退浆→煮炼→漂白→丝光→复漂→染色/印花→后整理（树酯整理、轧花、磨毛、轧光、涂层、预缩、柔软等）→定型拉幅→检验→包装

2（针织物）印染：

坯布检验→缩碱→漂白→烘干→（染色/印花--烘干）→轧光→预缩→定型拉幅→包装。

3毛织品：

坯布修理→烧毛→洗呢→脱水→烘干→煮呢→吸水→烘干→熟修→染色→脱水→定型拉幅→刷呢→剪呢→预缩→轧光→蒸呢→检验→包装

4羊绒产品：

选绒→洗绒→分梳→染色→（织造）

5皮草及制革：

选皮→去肉→削匀→鞣制→剖层→染色→后处理（磨革、打光）

二、重要环境因素，与重要环境因素有关的重要过程、设备、设施：

（一）毛皮加工各工序中化工材料的使用和产生的污染

毛皮的加工过程为浸水、去肉、脱脂、软化、浸酸、鞣制、（复鞣、中和）染色（漂色）、加脂、毛被美化、整理等。

1、浸水

浸水中加入的化工材料有防腐剂、盐及表面活性剂，此工序一般易使废水中含有禁用防腐剂、各种表面活性剂、盐、原料皮上的污物、血迹等悬浮物污染物。

增加废水的COD、BOD、SS值。

2、脱脂

毛皮脱脂工序常使用乳化剂和萃取剂、碱式盐等。

在生皮油脂除去的过程中，会使废水中含有大量的表面活性剂、有机溶剂、油脂等有机物（如含有APEO的非离子表面活性剂及禁用的氯代烷烃等），增加废水的COD、BOD等污染指标。

3、软化、浸酸

此工序常使用盐、酶制剂、表面活性剂等，这些会使废液中含有大量的盐类物质、表面活性剂、氨氮物质等。

4、鞣制与复鞣

此工序常使用盐、各种鞣剂、填充剂、表面活性剂等，产生的主要污染物质是铬（三价铬、六价铬）或甲醛，同时还有大量的盐类、表面活性剂、合成鞣剂等有机物质。

5、染色与漂色

染色过程主要使用染料、盐及表面活性剂，易产生禁用芳香胺、可导致使人体过敏的氧化类染料等有机物，同时大大增加污水的色度。

漂色主要使用氧化剂、还原剂、无机媒介物质等，易产生硫、磷等污染物质。

6、加脂

此工序主要使用各种加脂剂，由于存在吸收率的问题，会使废水中残留一定量的加脂剂。

同时一些加脂剂可能含有氯代烷烃禁用物质。

7、毛被的美化、整理

此工序主要使用拔色剂、固色剂、拔染剂、染料、甲酸、甲醛、干洗剂等，传统的草上霜、双色产品在拔色过程中易造成甲醛含量超标和硫化物污染；羊剪绒毛被在直毛固定时易造成甲醛污染；毛皮的干洗工序产生废油，回收不完全的有害干洗剂会释放于空气中。

毛皮各工段的污水来源和污染物见表1。

●毛皮各工段的污水来源和污染物

工序主要污染物污染物指标特征浸水

脱脂污血、蛋白质、油脂、盐、表面活性剂、毛发、泥沙等COD、BOD、SS、pH、油脂、氨氮浸酸

鞣制无机盐、三价铬、合成鞣剂、悬浮物COD、BOD、SS、Cr、pH、油脂、氨氮复鞣

中和

染色

加脂色度、表面活性剂、染料、合成鞣剂、油脂、悬浮物COD、BOD、SS、Cr、pH、油脂、氨氮毛被

美化

整理甲醛、有机溶剂、硫化物、染料COD、BOD、油脂、甲醛

（二）选择优质化料，降低污染程度

为使产品达到标准要求，毛皮生产过程中常使用的化工材料有几十种甚至上百种，每一种的材料都有其各自的性能、作用以及对环境的污染危害性，因此在选取材料时要考虑在达到性能要求的前提下，尽量选择高吸收率、易处理不产生次生污染、能缩短生产周期、简化生产工序的材料。

1、酸、盐类物质

毛皮生产中使用大量的酸、盐类物质，主要有甲酸、硫酸、醋酸、乳酸、食盐、元明粉、小苏打、纯碱、焦磷酸钠、保险粉等十几种，生产中这些辅助性材料除少部分被吸收外，其余在完成作为加工介质的作用后，最终大部分随废液排掉。

因此这部分物质加入量的原则是在保证加工质量的前提下尽量少加或不加，而不是为保证工艺操作的安全或加工习惯无为的去加。

如细皮脱脂及中和中加中性盐都是没有必要的，染色、漂色、媒介等工序中盐的作用也是极其有限的。

浸酸、鞣制中在保证不膨胀的情况下应尽量少用盐，用量大不仅影响功能材料的吸收，而且对污水处理中的微生物的活性有极大的影响。

在食盐和元明粉的选择中，要尽量选择食盐，因为硫酸根离子和土壤中钙离子的结合对土壤的板结作用远大于氯离子与土壤中钙离子的结合对土壤的板结作用。

目前毛皮加工中这些基础材料的用量精确程度还远远不够，大部分为经验数值或习惯用法，这造成了污水中盐含量的升高，如某细皮加工厂，处理后的中水中其盐的含量达6g/L之多。

随着国家对处理后污水中氯离子、硫酸根离子的限制，工艺中各种酸、盐的用量必须严格，一旦超标，酸、盐的处理成本将会很高。

    近年来，有个别工厂开始了无盐或少盐鞣制工艺的研究与生产应用，取得了一定的成效。

无盐或少盐鞣制其原理就是利用非膨胀酸（如二元酸）进行浸酸、鞣制。

目前无盐或少盐鞣制加工工艺尚不成熟，相信随着研究的进行会取得进展。

2、表面活性剂类物质

表面活性剂以其特有的乳化、分散、渗透、增溶、消泡、杀菌、抑菌等性能,及其微量的加入会使体系性能发生显著变化的特有功效，在工业、交通、国防乃至人们的日常生活中有着广泛而重要的用途,素有“工业味精”之称。

自1928年第一个人工合成表面活性剂开始,迄今80多年,全世界表面活性剂品种已近20000个。

在毛皮生产的各个湿加工工序中都离不开表面活性剂，如浸水过程的润湿剂、防腐剂，脱脂工序的脱脂剂，浸酸鞣制工序的脱脂剂，染色过程中的匀染剂，加脂过程中的分散剂、乳化剂等等。

毛皮生产中对表面活性剂的要求，不同的工序亦不相同，如浸水时主要选择润湿、渗透作用好的表面活性剂，脱脂工序要选择渗透、乳化、分散作用好的表面活性剂，而这些要求往往单一类型的表面活性剂很难满足需要。

实际生产中要选择几种类型的表面活性剂单独或结合用于各个工序。

一般情况下阳离子表面活性剂防腐、杀菌作用比较明显，可用于浸水等工序，非离子表面活性剂渗透、润湿作用较好，常用于浸水、脱脂、浸酸、鞣制、染色等许多工序，有一“渗”到底的说法；阴离子表面活性剂有优良的乳化、分散作用常用于浸水、脱脂、加脂工序；两性离子表面活性剂具有良好的润湿、匀染性作用，因此常用于染色等工序。

毛皮加工中脱脂工序消耗的表面活性剂量最大，这是因为毛皮脱脂过程中不仅要脱掉大量的皮板表面及内部的油脂，也要脱掉毛被上的油脂。

同时由于皮板与毛被上的油脂性质不同，就必须要选择非离子、阴离子等几种类型的表面活性剂结合使用，才能达到理想的效果。

因此选择高效的、污染性小的毛皮脱脂用表面活性剂材料对于毛皮加工是至关重要的。

选择表面活性剂时除考虑应用性能外，主要考虑它对人体的毒害性、对环境的破毁性及可生物降解性。

出口欧盟还不能含有欧盟禁用的表面活性剂，目前欧盟禁用的表面活性剂有：

1）烷基苯酚乙氧基醇（APEO），它包括壬基苯酚、辛基苯酚及壬基苯酚乙氧基醇；2）直链烷基苯磺酸盐（LAS）；3）双（氢化牛油烷基）二甲基氯化胺（DTDMAC）；4）二硬脂基二甲基氯化胺（DSDMAC）；5）二（硬化牛油）二甲基氯化胺（DHDMAC）；6）乙二胺四乙酸（EDTA）；7）二乙烯二胺五乙酸（DTPA）；8）生物降解率低于95%（干质量）的洗涤剂、柔软剂和螯合剂，以及由以上七条中所涉及的成份所组成的制剂或复配物。

这其中以APEO这一类型影响最大，世界烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）年耗量为4亿千克，APEO中壬基酚聚氧乙烯醚（NPEO）占80－85%，辛基酚聚氧乙烯醚（OPEO）占15%以上，十二烷基酚聚氧乙烯醚（DPEO）和二壬基酚聚氧乙烯醚（DNPEO）各占1%。

出口欧洲纺织品和服装上的APEO的限量为不超过0.1%。

APEO对生态影响可以概括以下四个方面：

毒性、生物降解性、环境激素、在生产过程中产生有害副产物。

（1）毒性：

NPEO9－10对哺乳动物和水生生物有毒性及致癌。

（2）生物降解性：

APEO的降解性缓慢，它的生物降解率为0%－9%。

（3）环境激素：

APEO具有类似雌性激素的作用，能危害人体正常的激素分泌，即所说的“雌性效应”和畸变。

（4）有害副产物：

在APEO生产过程中烷基酚的环氧乙烷加成时，由于环氧乙烷的过量积累而造成低聚氧乙烯的环构化为二恶烷（1,4），即二氧杂环己烷。

二恶烷已确认为致癌物。

APEO系列产品因具有润湿、渗透、乳化、分散、增溶、去污等多种优异功能，所以助剂中涉及的品种多、用量大。

如APEO系列产品的商品名中TX－10、OP－10、NP－7，9,10是很多助剂的主体部分。

例如：

（1）酶制品中也隐藏着一定量的APEO，因为需要提高酶制品在应用中对纤维的渗透性；

（2）脱脂剂是毛皮加工中用量较大的化学品助剂，然而这类助剂中含有的APEO的量是相当大的。

一般配方是采用十二烷基苯磺酸、6501、TX－10进行复配，pH调至7－8；

（3）分散染料染色时所用匀染剂中有时亦配有APEO，如采用OP－9,10等提高助剂的分散性。

但由于APEO的毒性，目前逐渐被其它表面活性剂代替。

常用的替代品为“脂肪醇聚氧乙烯醚”或“支链的脂肪醇聚氧乙烯醚”如商品牌号为AEO系列（C12－C16脂肪醇聚氧乙烯醚）、平平加0（C18脂肪醇聚氧乙烯醚）或XL－50（异构C10醇聚氧乙烯醚）、T07（异构C13醇聚氧乙烯醚）等，这些产品亦具有渗透、乳化、增溶等优异性能。

同时这些表面活性剂的生物降解性能好，而且不含致癌芳胺、不含重金属离子，对人体健康不会造成危害。

3、鞣剂类物质

决定毛皮性能的最主要的材料是鞣制，目前常用的材料是铬鞣剂、铝鞣剂、甲醛、戊二醛、油鞣剂及各种有机合成鞣剂，由于铝、油鞣的局限性（铝鞣不耐水洗，而油鞣成本高，操作工艺冗长、繁琐等），最常用的鞣剂是铬、甲醛。

但甲醛和铬对环境和人体都有害，这是目前困扰毛皮行业加工的主要技术问题。

欧盟对纺织品中六价铬含量的限制是0.5ppm，毛皮生产中使用三价铬鞣剂制造的产品，在通常情况下随着时间的延长、放置环境的影响常会使部分三价铬转变为六价铬，使六价铬含量超标。

今年在意大利发生烧毁我国2000多万元“毒”皮鞋事件，就是因为六价铬超标引起的。

实际上不仅在我国，其他国家同样要完全杜绝产品中三价铬转变为六价铬也是不可能的。

三价铬对人体的危害性目前尚未定论，通常微量三价铬的吸入对人体有美容作用，称之为“青春剂”，同时可以刺激人体胰腺产生胰岛素，促进人的新陈代谢，但铬属于重金属，过多的吸入对人体是有害的。

目前还没有代替铬鞣剂的理想鞣剂，生产中只能通过控制生产工艺条件、优选加入的化工材料，降低三价铬转变为六价铬的数量和速度。

其中加工的最终成品的pH、加工中使用的加脂剂的选择较为重要。

一般情况下pH越低、加脂剂越稳定，三价铬转变为六价铬的数量就越少。

目前废铬液的循环利用、高吸收铬鞣等技术已经逐渐成熟，并被越来越多的制革和毛皮企业所采用。

铬鞣废液对环境的污染逐渐降低，因此铬鞣还将继续用于毛皮的生产。

众所周知，甲醛对人体的危害是非常严重的，目前世界上有许多国家都对甲醛的使用及衣物、食品、环境中的甲醛含量有严格的限定，我国对毛皮产品中甲醛的含量也有明确的国家强制标准，但甲醛在毛皮加工中还广泛应用，特别是细皮加工中大量使用。

这主要是有些加工工艺还离不开甲醛，如漂色产品的加工。

在一般情况下，经过甲醛鞣制的产品中的甲醛含量肯定是超标的，这种不符合国家标准的产品在市场上销售是违法行为。

选用替代甲醛的鞣剂是近几年毛皮化工行业研究的重点，各个公司也相继开发出了以有机膦为主的无醛白鞣剂。

如罗地亚公司的Albrite鞣剂，科莱恩公司的白鞣剂，北京泛博公司的白鞣剂FP、FG均属此类。

通过试验发现，该类鞣剂在制革中使用时可以使皮板达到较为满意的效果，但在毛皮上使用时，若工艺条件控制不当则会对毛被造成一定的伤害，所以其在毛皮鞣制上的使用尚有一定的局限性。

同时虽然它本身不含甲醛，但在使用过程中和胶原结合也会产生甲醛；控制条件不当甲醛含量也会超过国家限制要求。

噁唑烷类鞣剂也可产生白色革的鞣制效果，但同样也会产生甲醛。

毛皮产品中甲醛除主要来源于工艺中直接加入甲醛外，使用以下几种材料也会产生甲醛：

（1）铬盐还原（用有机糖）时，有甲醛产生，会残存于铬鞣剂中；

（2）醛类衍生物的杂环化合物鞣剂——这些杂环化合物鞣剂与皮胶原发生交联反应进行鞣制作用时，易产生副产物甲醛，若水洗不彻底也会造成皮坯中残余游离甲醛的存在。

（3）甲醛衍生物鞣剂中的游离甲醛（改性戊二醛、噁唑烷等）；

（4）以甲醛为原料的皮革化学品中的游离甲醛（合成单宁鞣剂、涂饰材

料等）；

（5）以甲醛为原料的皮革化学品在成品革或裘皮中缓慢分解释放甲醛。

毛皮产品中甲醛的含量必须认真对待，生产中必须严格控制，必须符合国家标准要求，否则甲醛很可能会成为毛皮行业的三聚氰胺。

目前最新研究的产品是北京泛博公司研发的合成鞣剂YD-01，使用时不产生甲醛、不损伤毛被，同时也具有优良抗氧化还原性能，可用于氧化漂色前的复鞣。

工艺如下：

1）鞣制工艺：

温度30±2℃；盐60g/L；

合成鞣剂YD-016g/L；时间：

过夜；

提碱小苏打4.5g/L（每次加0.5-1.0g/L）；

调pH=7.0-7.5；时间：

过夜；

出皮、搭马；时间：

24小时

中和：

温度35℃；胺明矾15g/L；

调pH=4-6；时间：

3小时；

2）氧化还原漂色工艺

（1）媒染：

温度35℃；盐40g/L；

醋酸1.5ml/L；保险粉3.0g/L；硫酸亚铁15g/L

过夜，pH=3.5-4.0.

（2）氧化：

温度35℃；盐40g/L；

过氧化氢50ml/L（分两次加入，间隔1小时）；pH=7-8；7小时。

（3）脱铁还原：

温度38℃；盐40g/L；

保险粉5g/L；草酸4g/L；pH=3.5-4.0；过夜。

出皮，甩干，自然晾干，进行整理。

3）鞣制、漂色结果：

①外观：

洁白,柔软

②收缩温度：

鞣制后:

Ts≥80℃

中和后:

Ts≥78℃

③抗氧化还原性能优良。

4、复鞣剂类物质

复鞣剂的种类很多，主要为各种有机化合物。

其吸收率较低，可增加废液中的COD、BOD含量。

用于毛皮中毛革两用产品的生产，选择时除考虑使用性能外，主要看其受欧盟的限制性及生物可降解性。

5、染料类物质

现在毛皮生产中，由于时尚的要求染色工序变成一个非常重要的工序，也是产生污染较多的工序，若染料选用不当，如染料吸收率低（如酸性品红、氧化染料等染料），不仅达不到质量要求（如耐日晒牢度、干湿擦牢度、耐汗渍牢度等），还会有大量的有色废水排出，同时如果染料含有有害物质还可能会使染色的毛皮产品本身对人体造成伤害，因此选择染料要考虑一下几点：

1）染料自身的性能指标要达到使用者要求；

2）吸收率要高，尽量减少对环境的污染；

3）不能使用禁用染料。

欧盟等世界上许多国家包括我国已制定强制标准，其对染料的限制有：

1）有害染料：

偶氮、致癌、致敏染料在法定检测条件下裂解并释放出致癌芳胺的禁用染料，大约有几十余种。

2）重金属

限定所使用的染料和助剂中作为杂质存在的重金属量：

银100ppm、钴1.0ppm、砷0.2ppm、铬l.0ppm、钡100ppm、铜2.5ppm、钙20ppm、铁2500ppm、汞0.02ppm、铅0.2ppm、锰1000ppm、硒20ppm、

镍1.0ppm、锑30ppm、锌1500ppm、锡250ppm、镉0.1ppm、镍及其附加物0.5ppm；

3）氯化苯和甲苯1.0ppm、五氯苯酚PCF0.05ppm、四氯苯酚TeCP0.05ppm、邻苯基苯酚50ppm。

4）禁止使用媒染染料（媒介染料）

5）限制使用含铜、铬或镍的金属结合染料。

目前国内生产的毛皮染料主要为针对毛皮染色特点而商品化的酸性染料，质量性能参差不齐，生产中一定要注意加以选择，一旦制成衣服将造成不可挽回的损失。

毛皮染色中使用的氧化染料也较多，特别是水貂皮染黑、加黑中使用大量的氧化染料，由于氧化染料的吸收率、及与空气中氧气的反应显色，使废水的色度大大高于酸性染料废水的色度。

同时色度去除难度远高于酸性染料，如果可能，染色时尽量不选用氧化染料。

染料主要增加废水中的色度及COD、BOD等指标。

5、加脂剂类

毛皮加工中使用的加脂剂主要由油脂、乳化剂、分散剂、防霉剂等构成，主要成分为各种表面活性剂的混合物，因此对加脂剂造成的污染同表面活性剂。

选择加脂剂是要求加脂剂应具有较高的吸净率和结合性，不能含有氯化石蜡（氯代烷烃），加脂剂应易于降解。

6、干洗溶剂

水貂皮生产中油鞣方法还是目前唯一的选择。

鞣制过程中过量的未结合油鞣剂通常通过溶剂萃取的方法去除，在萃取过程中溶剂会有一定量的溢出，逸出的溶剂对操作环境及操作人员危害究竟有多大，是人们非常关注的问题。

毛皮干洗常用的干洗溶剂有四氯乙烯、石油溶剂、氟利昂13等，用量最大的是四氯乙烯（占80%以上）。

四氯乙烯的主要危害：

1）健康危害：

有刺激和麻醉作用。

吸入急性中毒者有上呼吸道刺激症状、流泪、流涎，随之出现头晕、头痛、恶心、运动失调及酒醉样症状；口服后出现头晕、头痛、倦睡、恶心、呕吐、腹痛、视力模糊、四肢麻木，甚至出现兴奋不安、抽搐乃至昏迷，可致死；慢性影响：

有乏力、眩晕、恶心、酩酊感等；对肝有损害；皮肤反复接触，可致皮炎和湿疹。

2）燃爆危险：

可燃、有毒、具有刺激性。

3）危险特性：

一般不会燃烧,但长时间暴露在明火及高温下仍能燃烧。

受高热分解产生有毒的腐蚀性烟气。

有关环境数据表示，四氯乙烯空气中嗅觉浓度为50ppm，所以人如果长时间工作在能闻到四氯乙烯气味的高浓度的空气环境中，对人体是有害的。

我国规定的空气中四氯乙烯卫生标准为：

车间空气中四氯乙烯最高允许浓度为27ppm。

按照这个标准，车间里就应该闻不到四氯乙烯的气味。

美、德、意等国家四氯乙烯干洗机的工作环境标准为：

周围≤25ppm，筒体内部≤300ppm。

四氯乙烯作为干洗溶剂，由于其有相对毒性低、热稳定性好、去油污能力强及可回收重复使用的显著特性，在干洗中已成功使用了很多年，是公认为比较好的干洗溶剂。

空气中溶剂的浓度主要决定于干洗机的性能，目前全封闭第五代、第六代干洗机大大减少了空气中溶剂的逸出量，只要严格按照规则操作就能达到规定的环境指标。

因此四氯乙烯作为一种脱脂用溶剂还将继续在毛皮行业中使用。

近几年发现的液态二氧化碳溶剂，其洗净度略低于四氯乙烯，四氯乙烯KB值（洗净度）达90，二氧化碳为65，石油溶剂仅34，无毒、无污染、不易燃，且溶剂成本低，是一种较好的干洗溶剂。

但二氧化碳在高达60多个大气压下才能维持液态，这样，液态二氧化碳干洗机也就成了一种高压容器，制造成本相当高，目前来看在短时间内很难在市场上推广。

6、其他功能性材料

毛皮生产中使用大量的功能性材料如固色剂、增稠剂、防染剂、光亮剂等有几十种，这些材料大部分为有机物。

它们除增加废水中的COD、BOD含量之外，有些材料在使用时还可能挥发于空气中，对空气环境造成直接污染，在选择时要特别加以小心。

这些材料中也易含被禁用的酚类、甲醛等物质。

这些被禁物质有：

1）苯酚、防霉、防腐性的有机化合物等；2）超过0.1%的危险品物质：

R40、R45、R46、R49、R50、R5l、R52、R53、R60、R61、R62、R63、R68。

（三）合理选择工艺条件

通过对化工材料的优选，一方面可以使所加工产品不再含有违禁物质，另一方面又可减少污染物的排放，但如果应用工艺不合理，同样可能增加污水的排放总量，这样既浪费了资源又增大了污水处理难度，所以合理选择工艺条件同样可以减少污染物的排放。

1、毛皮浸水工艺条件的选择

目前浸水工序操作用水量很大，是毛皮鞣制厂家产生污水的主要工序。

浸水工序应该尽量采用较小的液比、适当提高浸水温度、加强机械作用，尽快地完成浸水过程，减少换水和重复浸水次数的方法。

当然为达到快速浸水目的，必需使用高效能的浸水助剂。

2、毛皮脱脂工艺条件的选择

脱脂工序也是产生废水的主要工序之一，包括脱脂与冲洗等都要用到大量的水，致使产生大量的废水。

减少废水的排放量，最有效的方法是减少脱脂操作的次数。

现在一般较为可行的方法是通过在浸水工序加入低温高效脱脂剂，使浸水和毛被脱脂工序同时完成。

这样可减少一次毛被洗涤工序。

对于含油量较少的兔皮和猾子皮去肉后可以不再脱脂，而直接转入软化浸酸工序，通过在软化浸酸液中加入一定量的高效能脱脂剂，达到脱脂与加快化工材料渗透的目的。

3、毛皮加脂工艺条件的选择

解决浸加脂工序产生污染的根本问题是解决加脂剂的吸收问题，而提高加脂剂吸收率的最佳方法是采用分步加脂工艺。

在多个工序中实施分步加脂，尤其在浸酸、铬（铝）鞣制中加脂，可明显提高毛皮的质量和加脂效果。

由于每次加脂时加脂剂的用量较少，所以油脂吸净率明显提高。

4、染色工艺条件的选择

染色工序的污染主要源自染料吸净率低或多次洗涤造成污水色度较高，为了减少染色废水的排放量和废水的色度指标。

优选染料是极其重要的。

但染色操作中还应通过提高染料吸净率、染料结合牢度等措施达到以上目的，如选择使用染料增深剂、适当延长染色时间、适当降低染色液的pH等措施。

实践证明，通过改进工艺条件，可大大减少污水的排放量。

（四）合理选用设备，降污减排

由于毛皮加工中毛被极易发生结毛现象，因此毛皮加工中一般采用大液比、小机械作用进行操作加工。

生产中常采用划槽设备，其缺点是加工周期长、废液量大、化工材料吸收率低、处理难度大、能耗高。

因此近年来许多毛皮厂对设备进行了更换和改造，如羊皮毛革两用加工厂目前全加工过程中逐步都采用转鼓进行加工，准备和鞣制工序采用倾斜转鼓，染色等工序采用普通转鼓。

采用倾斜转鼓的主要原因是它有节水30-50%、节省化工材料30%、机械作用缓和均匀、化料渗透速度快、操作液的循环与保温方便、装卸便于机械化等优点。

由于省水可大大减轻污水的处理量，降低处理费用。

更为先进的设备为星形分格转鼓，目前也已用于毛皮的湿加工处理，它较倾斜转鼓更节水、省料（10-20%）、同时保温性更好；使用时可自动精确控制鼓内液体温度，加速水与化料混合，促进化料的快速吸收，同时可缩短浸泡时间50%；同时具有装载量大、占空间小、密闭性极好、无渗漏、操作简便、安全等特点。

以上两种设备目前在细皮上应用较少，只有个别厂家用于水貂皮的加工，主要原因是行业习惯、设备较贵，以及操作过程中拿取制品时较不方便。

长毛类的皮张，如狐狸、貉子、羊皮长毛皮型皮，目前尚没有代替划槽的设备。

通过采用高性能化工材料、新工艺，引入新技术，合理选用各种设备，以及循环使用操作液等措施使毛皮加工的清洁化生产变为可能。

二、毛皮废水的清洁化处理

采用清洁化的生产措施可以降低废水的排放量和污染程度但不能完全消除污染，毛皮生产中还会产生大量的污水。

1、毛皮工业污水的性质

毛皮加工污水是一种成分复杂、浓度较高的有机废水，处理它具有一定的难度。

据估算，我国制革毛皮业年总耗水量为1.4亿吨左右，排水量在1.2亿吨左右，制革毛皮工业用水总量占总工业用水量的0.08%，加工排放污水量约占0.5%左右。

毛皮加工废水污染程度和用水量见表2、表3：

毛皮加工废水污染程度

指标pHCODBODSS色度油脂氨氮铬综合废水8-102000-3500