模具零件电火花加工.docx
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模具零件电火花加工
模具零件电火花加工
电火花加工又称放电加工（ElectricalDischargeMachining简称EDM），在20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产。
它是在加工过程中，利用两极（工具电极和工件电极）之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属蚀除下来，以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。
因放电过程中可见到火花，故称之为电火花加工，也称电蚀加工。
加工中工件和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同,这种现象成为极性效应。
工件接正极的加工方法称为正极性加工；反之，称为负极性加工。
电火花加工的质量和加工效率不仅与极性选择有关，还与电规准（即电加工的主要参数）、工作液、工件、电极的材料、放电间隙等因素有关。
电火花放电加工按工具电极和工件的相互运动关系的不同，可以分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削、电火花展成加工、电火花表面强化和电火花刻字等。
其中,电火花穿孔成形加工和电火花线切割在模具加工中应用最广泛。
4.1电火花加工的基础知识
4.1.1电火花加工的基本原理及必要条件
电腐蚀现象早在19世纪初就被人们发现并加以研究。
例如，电器开关在闭合或断开时，往往产生火花放电而把接触表面烧毛、腐蚀。
所以人们一直认为电腐蚀是有害的。
因而不断地研究它的成因，并设法减轻和避免。
研究结果表明，电火花腐蚀的主要原因在于火花放电时，火花通道瞬时产生大量的热，以致使电极表面的金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，形成放电凹坑。
要将放电腐蚀原理用于导电材料的尺寸加工，必须具备以下几个基本条件。
1）工具电极和工件电极之间在加工时必须保持一定的间隙，一般是几个微米至数百微米。
因此，加工中必须用自动进给调节机构来保证加工间隙随加工状态而变化。
2）火花放电必须在一定绝缘性能的介质中进行，液体介质有压缩放电通道的作用，同时液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属屑、炭黑等电蚀产物从放电间隙中排出去，并对电极和工件有较好的冷却作用。
对导电材料进行尺寸加工时，极间应有液体介质；表面强化时，极间为气体介质。
3）放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度（一般为105~106A/cm）。
这时，放电所产生的热量就足以使电极表面的局部金属瞬时熔化甚至汽化。
4）火花放电是瞬时的脉冲性放电。
放电的持续时间一般为1~1000μs，这样才能使放电产生的热量来不及传导扩散到材料的其余部份，放电点集中在很小范围，内能量集中，温度高。
如果放电时间过长，就会形成持续电弧放电，使加工表面材料大范围熔化烧伤而无法用作尺寸加工。
5）在先后两次脉冲放电之间，应有足够的停歇时间，排除电蚀产物，使极间介质充分消电离，恢复介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点进行，避免发生局部烧伤现象，使重复性脉冲放电顺利进行。
图4.1.1所示为脉冲电源的空载电压波形。
图中ti为脉冲宽度，t0为脉冲间隔，tp为脉冲周期，ui脉冲峰值电压或空载电压。
图4.1.1脉冲电源的空载电压波形
以上这些问题的解决，是通过图4.1.2所示的电火花加工系统来实现的。
工件5与工具3分别与脉冲电源2的两输出端相连接。
自动进给调节装置1使工具和工件间经常保持一很小的间隙（此处为电机与丝杆螺母机构），当脉冲电压加到两极之间时，便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿介质，在该局部产生火花放电，放电点处产生瞬时高温使工具和工件表面都蚀除掉一小部分金属，各自形成一个小凹坑。
脉冲放电结束后，经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲电压又加到两极上，又会在当时极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿放电，又电蚀出一个小凹坑。
如此连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给就可将工具的形状复制在工件上，加工出所需要的零件，整个加工表面将由无数个小凹坑所组成，如图4.1.3所示，其中图4.1.3（a）表示单个脉冲放电后的电蚀坑，图4.1.3（b）表示多次脉冲放电后的电极表面。
图4.1.2电火花加工原理图4.1.3电火花加工表面局部放大图
1-自动进给调节装置；2-脉冲电源；3-工具；
4-工作液；5-工件；6-工作台；7-过滤器；8-工作液泵
4.1.2电火花加工的特点
电火花加工中，加工材料的去除是靠放电时的热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材斜的导电特性及其热学特性，如熔点、沸点（汽化点）、比热容、热导率、电阻率等，而几乎与其力学性能（硬度、强度）无关，因此适合于加工难以切削加工的材料。
放电加工中，加工工具电极和工件不直接接触，没有机械加工中的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。
由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状的加工。
电火花加工是直接利用电能进行加工，而电能、电参数较机械量易于数字控制、智能控制和无人化操作。
由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大，目前已广泛应用于机械（特别是模具制造）、宇航、航空、电子、电机电器、精密机械、仪器仪表、汽车拖拉机、轻工等行业，以解决难加工材料及复杂形状零件的加工问题。
加工范围可小至几微米的小轴、孔、缝，大到几米的超大型模具和零件。
电火花加工的局限性在于：
主要用于导电材料的加工；一般加工速度较慢；存在电极损耗。
4.1.3电火花加工的微观过程
了解放电加工的机理，即金属材料蚀除的微观过程，有助于掌握电火花加工中各种基本规律，并能对脉冲电源、机床设备等提出合理的要求。
由于放电时间很短，放电间隙很小，所以放电加工的机理相当复杂。
实验结果表明，电火花加工的微观过程是电力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的结果。
这一过程大致可分为以下几个连续的阶段：
极间介质的击穿与放电；能量的转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离。
1.极间介质的击穿与放电
由于工具电极和工件的微观表面是凹凸不平的，极间距离又很小，因而极间电场强度是很不均匀的，两极之间离得最近的突出点或尖端处的电场强度一般为最大。
当阴极表面某处的场强增加到105V/mm以上时，就会产生场致电子发射，由阴极表面向阳极逸出电子。
在电场作用下负电子高速向阳极运动并撞击工作液介质中的分子或中性原子，产生碰撞电离，形成带负电的粒子（主要是电子）和带正电的粒子（正离子），导致带电粒子雪崩式增多，使介质击穿而放电。
从雪崩电离开始到建立放电通道的过程非常迅速，一般小于0.1μs，间隙电阻从绝缘状况迅速降低到几分之一欧姆，间隙电流迅速上升到最大值（几安到几百安）。
由于放电通道直径很小，所以通道中的电流密度可高达105～106A/cm。
间隙电压则由击穿电压迅速下降到火花维持电压一般为（25V），电流则由0上升到某一峰值电流。
图4.1.4所示为矩形波脉冲放电时的电压和电流波形。
放电通道是由数量大体相等的带正电（正离子）和带负电粒子（电子）以及中性粒子（原子或分子）组成的等离子体。
带电粒子高速运动时相互碰撞，产生大量的热，使通道温度相当高，但分布是不均匀的，从通道中心向边缘逐渐降低，通道中心温度可高达10000℃以上。
由于放电时电流产生磁场，磁场反过来对电子流产生向心的磁压缩效应。
由于受到放电时的磁压缩效应和周围介质动力压缩效应的作用，通道瞬间扩展受到很大阻力，放电开始阶段通道截面很小，其初始压力可达数十甚至上百兆帕。
高压放电通道以及瞬时形成的气体分子团（以后发展成气泡）急速扩展，并产生强烈的冲击波向四周传播。
在放电过程中，同时还伴随着一系列派生现象，其中有热效应、电磁效应、光效应、声效应及频率范围很宽的电磁波辐射和爆炸冲击波等。
图4.1.4矩形波脉冲放电时的电压（u）和电流（i）波形
2.能量的转换、分布与传递
极间介质一旦被击穿，脉冲电源就通过放电通道瞬时释放能量，把电能转换为热能、动能、磁能、光能、声能及电磁波辐射能等（其中大部分转换成热能），使两极放电点和通道本身温度剧增，该处即产生局部的熔化或汽化，通道中的介质也汽化或热裂分解。
脉冲电源释放的能量分布在放电通道、阳极上与阴极上。
放电通道中的能量主要消耗在热辐射和热传导上。
随着极间距离、电位梯度、放电电流和放电时间的增大，放电通道中消耗的能量亦增大。
传递给电极上的能量是产生材料腐蚀的原因。
在放电过程中，通道中的大量电子在电场的作用下奔向阳极并以很高的速度轰击阳极表面，将动能转变为热能。
而通道中的正离子则在电场作用下奔向阴极，也以很高的速度轰击阴极表面，将其动能转变为热能。
这些热源产生了很高的温度熔化和汽化了电极材料。
3.电极材料的抛出
传递给电极的能量转化成热能，并在电极表面形成一个瞬时高温热源。
在脉冲放电初期，高温热源将使电极放电点部分材料汽化，在汽化过程中，产生很大的热爆炸力，使被加热至熔化状态的材料挤出或溅出。
电极蒸气、介质蒸气以及放电通道的急剧膨胀也会产生相当大的压力，引起气化爆炸，把熔融金属抛出。
同时，放电过程由于气化了得气体体积不断向外膨胀产生的扩张“气泡”。
这些气泡上下、内外的瞬时压力并不相等，压力高处的熔融金属液体和蒸气就会喷爆而出，抛出进入工作液中。
实际上熔化和汽化了的金属在抛离电极表面时，向四处乱射飞溅，除绝大部分抛入工作液中收缩成球状小颗粒外，有一小部分飞溅、附着、覆盖在相对的电极表面上去了。
在某些条件下，这种互相飞溅覆盖现象的产物可以用来补偿电极工具在加工中的损耗。
总之,电极材料的抛出是热爆炸力、磁流体动力、流体动力等综合作用的结果。
人们对这种复杂的抛出机理的认识仍不完善，目前还在不断深化之中。
4.极间介质的消电离
一次脉冲放电结束，此后还应有一段间隔时间，使间隙介质消电离，即放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总是重复在同一处发生放电而导致电弧放电，这样可以保证按两极相对最近处或电阻率最小处形成下一击穿放电通道。
在加工过程中产生的电蚀产物（如金属徽粒、炭粒、气泡等）如果来不及排除、扩散出去，就会改变间隙介质的成分和降低绝缘强度，火花放电时产生的热量如不及时传出，带电粒子的自由能不易降低，将大大减少复合的概率，使消电离过程不充分，结果将使下一个脉冲放电通道不能顺利地转移到其他部位，而始终集中在某一部位，使该处介质局部过热而破坏消电离过程，脉冲火花放电将转变为有害的稳定电弧放电，同时工作液局部高温分解后可能结炭，在该处聚成焦粒而在两极间搭桥，使加工无法进行下去。
由此可见，在电火花加工过程中，为了保证加工的正常进行，在先后两次脉冲放电之间一般都应有足够的停歇时间，其最小脉冲停歇时间的选择，不仅要考虑介质消电离的时间，而且还要考虑电蚀产物扩散和排出的难易程度。
4.1.4电火花加工常用术语和符号
我国电加工学会参照国际电加工界的电火花加工术语、定义和符号，制定了我国电火花加工的术语、定义和符号，以利于国内外学术交流、图书出版和学生教育培养等。
下面介绍常用的术语和符号。
1）工具电极电火花加工用的工具，是火花放电时电极之一，故称工具电极。
2）放电间隙是指加工时，工具和工件之间产生火花放电的距离间隙。
在加工过程中称之为加工间隙S，它的大小一般在0.01～0.5mm之间。
粗加工时间隙较大；精加工时则较小。
加工间隙又可分为端面间隙SF和侧面间隙SL；对冲压模具等的穿孔加工来说，可分为入口间隙Sin和出口间隙Sout；在一般情况下SF稍小于SL，Sin稍小于Sout。
3）脉冲电源是电火花加工设备的主要组成部分之一，它给放电间隙提供一定能量的电脉冲，是电火花加工时的能量来源，常简称为电源。
4）伺服进给系统是电火花加工设备的主要组成部分，作用是使工具电极伺服进给、自动调节，使工具电极和工件在加工过程中保持一定的平均端面放电间隙。
我国早期电火花加工机床中的伺服进给系统是液压式的，靠液压油缸和活塞产生进给运动，实现伺服进给。
现在采用步进电动机或大力矩、宽调速直流电动机以及交流伺服电动机作为伺服进给系统。
5）工作液介质电火花加工时，工具和工件间的放电间隙必须浸泡在有一定绝缘性能的液体介质中，此液体介质即称工作液介质。
一般将煤油作为电火花加工时的工作液。
6）电蚀产物是指电火花加工过程中被电火花蚀除下来的产物。
狭义而言，指工具和工件表面被蚀除下来的金属微粒小屑和煤油等工作液在高温下分解出来的炭黑，也称为加工屑。
广义而言，电蚀产物还包括煤油在高温下分解出来的气体氢、甲烷等小气泡。
7）电规准电参数是指电火花加工时选用的电加工用量、电加工参数，主要有脉冲宽度ti、脉冲间隔to、峰值电压ui、峰值电流ie等脉冲参数（图4.1.5），这些脉冲参数在每次加工时必须事先选定。
图4.1.5脉冲参数与电火花加工时的5种放电状态
8）脉冲宽度ti（µs）简称脉宽，日本及英美用ton。
或τon表示。
它是加到工具和工件上放电间隙两端的电压脉冲持续时间。
为了防止电弧烧伤，电火花加工只能用断续的脉冲电压波。
粗加工时，用较大的脉宽，ti＞100µs；精加工时，只能用较小的脉宽，ti＜50µs。
9）脉冲间隔to（µs）简称脉间，也称脉冲停歇时间。
它是两个电压脉冲之间的间隔时间。
间隔时间太短，放电间隙来不及消电离和恢复绝缘，容易产生电弧放电，烧伤工具和电极；脉间选择的太长，将降低加工生产率。
10）放电时间（电流脉宽）te（µs）放电时间是工作液介质击穿后放电间隙中流过放电电流的时间，亦即电流脉宽，它比电压脉宽稍小，差一击穿延时td。
ti和te对电火花加工的生产效率、表面粗糙度和电极损耗等有很大的影响，但实际起作用的是电流脉宽te。
11）击穿延时td（µs）从间隙两端加上脉冲电压后，一般均要经过1小段的延续时间td，工作液介质才能概率性地被击穿放电，此时间称为击穿延时，它与平均放电间隙大小有关，工具欠进给时，平均放电间隙偏大，平均击穿延时td就大；反之工具过进给时，放电间隙变小，td也就小。
12）脉冲周期tp（µs）一个电压脉冲开始到下一个电压脉冲开始之前的时间称为脉冲周期，显然tp=ti＋to。
13）开路电压（空载电压）或峰值电压ui（V）开路电压是间隙开路时电极间的最高电压，等于电源的直流电压。
一般晶体管方波脉冲电源的峰值电压ui=80～100V，高低压复合脉冲电源的高压峰值电压为175～300V。
峰值电压高时，放电间隙大，生产率高，但成形复制精度稍差。
14）加工电流I（A）加工时，电流表上指示的流过放电间隙的平均电流。
精加工时小，粗加工时大；间隙偏开路时小，间隙合理或偏短路时则大。
15）峰值电流ie（A）是间隙火花放电时脉冲电流的最大值（瞬时），虽然峰值电流不易直接测量，但它是实际影响生产率、表面粗糙度等指标的重要参数。
脉冲电源的每一功率放大管的峰值电流是预先选择和计算好的，可按说明书选定粗、中、精峰值电流（实际上是选定几个功率放大管进行工作）。
16）正、负极性加工加工时以工件为准，工件接脉冲电源正极（高电位端），称为正极性加工；反之，工件接电源负极（低电位端），则称为负极性加工。
高生产率、低损耗粗加工时，常用负极性长脉宽加工。
17）放电状态放电状态是指电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电时的基本状态，一般分为五种放电状态。
①开路：
放电间隙没有被击穿，间隙上有大于50V的电压，但间隙内没有电流流过，为空载状态（td=ti）。
②火花放电：
间隙内绝缘性能良好，工作液介质击穿后能有效地抛出、蚀除金属。
波形特点是电压上有td，te和ie，波形上有高频振荡的小锯齿波形。
③短路：
放电间隙直接短路连接，这是由于伺服进给系统瞬时进给过多或放电间隙中有电蚀产物搭接所致。
间隙短路时电流较大，但间隙两端的电压很小，没有蚀除加工作用。
④电弧放电：
由于排屑不良，放电点集中在某一局部而不分散，局部热量积累，温度升高，恶性循环，此时火花放电就成为电弧放电，由于放电点固定在某一点或某局部，因此称之为稳定电弧，常使电极表面结炭、烧伤。
波形特点是td和高频振荡的小锯齿波基本消失。
⑤过渡电弧放电：
是正常火花放电与稳定电弧放电的过渡状态，是稳定电弧放电的前兆。
波形特点是击穿延时很小或接近于零，仅成为一尖剌，电压电流波上的高频分量变低成为稀疏的锯齿形。
以上各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的（与加工规准和进给量等有关），甚至在一次单脉冲放电过程中，也可能交替出现两种以上的放电状态。
18）加工速度Vw（mm3/min）或Vm（g/min）加工速度是单位时间内（min）从工件上蚀除加工下来的金属体积（mm3）以质量（g）计算时用Vm表示，也称为加工生产率。
大功率电源粗加工时Vw＞500mm3/min，但电火花精加工时，通常Vw＜20mm3/min。
19）损耗速度VE（mm3/min或g/min）是单位时间内（min）工具电极的损耗量。
4.2电火花成形加工
4.2.1电火花成形加工机床
图4.2.1所示的电火花成形加工机床通常包括：
床身、立柱、工作台及主轴头等主机部分；液压泵（油泵）、过滤器、各种控制阀、管道等工作液循环过滤系统；脉冲电源、伺服进给（自动进给调节）系统和其他电气系统等电源箱部分。
1.床身和立柱
床身和立柱是基础结构，由它确保电极与工作台、工件之间的相互位置精度。
位置精度的高低对加工有直接的影响，如果机床的精度不高，加工精度也难以保证。
因此，不但床身和立柱的结构应该合理，有较高的刚度，能承受主轴负重和运动部件突然加速运动的惯性力，还应能减小温度变化引起的变形。
2.工作台
工作台主要用来支承和装夹工件。
在实际加工中，高性能伺服电机通过转动纵横向精密滚珠丝杠，移动上下滑板，改变工作台上工件与电极的相对位置。
工作台上装有工作液箱，用以容纳工作液，使电极和工件浸泡在工作液里，起到冷却、排屑、消电离等作用。
工作台也是操作者装夹找正时经常移动的部件。
（a）结构组成（b）外观
1-床身；2-过滤器；3-工作台；4-主轴头；5-立柱；6-液压泵；7-电源箱
图4.2.1电火花成形加工机床
3.主轴头
主轴头是电火花成形加工机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构（步进电动机、直流电动机或交流伺服电动机作进给驱动）、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成。
用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。
主轴头的好坏直接影响加工的工艺指标，如生产率、几何精度以及表面粗糙度，因此对主轴头有如下要求：
1）有一定的轴向和侧向刚度及精度；
2）有足够的进给和回升速度；
3）主轴运动的直线性和防扭转性能好；
4）灵敏度要高，无爬行现象；
5）具备合理的承载电极质量的能力。
电火花加工机床成形加工时，主轴头最重要的附件是平动头，它是实现单电极型腔电火花加工所必备的工艺装备。
在加工大间隙冲模和零件上的异形孔时，平动头经常得到应用。
平动头包括两部分，一是由电动机驱动的偏心机构，二是平动轨迹保持机构。
通过偏心机构和平动轨迹保持机构，平动头将伺服电动机的旋转运动转化成工具电极上每一个质点都在水平面内围绕其原始位置做平面圆周平移运动（如图4.2.2所示），各个小圆的外包络线就形成加工表面，小圆的圆周半径（即平动量Δ），通过平动头偏心量来调节可由零逐步扩大，S为放电间隙。
采用平动头加工的特点是：
用一个工具电极就能由粗至精直接加工出工件（由粗加工转至精加工时，放电规准、放电间隙要减小）,在加工过程中，工具电极的轴线偏移工件的轴线,这样，除了处于放电区域的部分外,在其他地方工具电极与工件之间的间隙都大于放电间隙，这有利于电蚀产物的排出，提高加工稳定性，但由于有平动轨迹半径的存在，因此，无法加工出有清角直角的型腔。
平动头的结构形式有多种，常使用的有：
停机手动调偏心量平动头、不停机调偏心量平动头、数控平动头，其结构见电火花成形机床手册。
图4.2.2平动加工时电极的运动轨迹图4.2.3冲、抽油方式
4.电火花加工机床的工作液和循环过滤系统
电火花加工时工作液的作用有以下几方面:
1）放电结束后恢复放电间隙的绝缘状态（消电离），以便下一个脉冲电压再次形成火花放电。
为此，要求工作液有一定的绝缘强度。
2）使电蚀产物较易从放电间隙中悬浮、排泄出去，免得放电间隙严重污染，导致火花放电点不分散而形成有害的电弧放电。
3）冷却工具电极和降低工件表面瞬时放电产生的局部高温，否则表面会因局部过热而产生结炭、烧伤并形成电弧放电。
4）工作液还可压缩火花放电通道，增加通道中压缩气体、等离子体的膨胀及爆炸力，以抛出更多熔化和气化了的金属，增加蚀除量。
工作液循环过滤系统中，冲油的循环方式比抽油的循环方式更有利于改善加工的稳定性,所以大都采用冲油方式，如图4.2.3所示。
电火花成形加工中随着深度的增加，排屑困难，应使间隙尺寸、脉冲间隔和冲液流量加大。
5.电火花成型机床的脉冲电源
脉冲电源的作用是把工频交流电转换成一定频率的单向脉冲电流，供给火花放电间隙所需要的能量来蚀除金属。
脉冲电源的电参数包括脉冲宽度、脉冲间隔、脉冲频率、峰值电流、开路电压等。
脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质量、加工速度、加工过程的稳定性和工具电极损耗等技术经济指标有很大的影响。
现在普及型（经济型）的电火花加工机床都采用高低压复合的晶体管脉冲电源；中、高档的电火花加工机床都采用微机数字化控制的脉冲电源，而且内部存有电火花加工工艺规准数据库，可以通过微机设置和调用各档电加工粗、中、精加工工艺规准参数。
6.电火花加工机床的伺服进给
电火花加工与切削加工不同，属于“不接触加工”。
正常电火花加工时，工具和工件间有一放电间隙S。
如果间隙过大，脉冲电压击不穿间隙间的绝缘工作液，则不会产生火花放电，必须使电极工具向下进给，直到间隙等于或小于某一值（S=0.01~0.5mm，与加工规准有关），才能击穿并产生火花放电。
在正常的电火花加工时，工件以Vw的速度不断被蚀除，间隙S将逐渐扩大，必须使电极工具以速度v补偿进给，以维持所需的放电间隙。
如进给量v大于工件的蚀除速度Vw，则间隙S将逐渐变小，甚至等于零，形成短路。
当间隙过小时，必须减少进给速度v。
如果工具与工件间一旦短路（S＝0），则必须使工具以较大的速度v反向快速回退，消除短路状态，随后再重新向下进给，保证加工中具有的正确放电间隙，使电火花加工能够正常进行。
4.2.2电火花成形加工的控制参数和主要影响因素
1.电火花成形加工的控制参数
控制参数可分为离线参数和在线参数，表4.2.1是一些主要控制参数对工艺指标的影响程度。
离线参数是在加工前设定的，加工中基本不再调节，如放电电流、开路电压、脉冲宽度、电极材料、极性等；在线参数是加工中常需调节的参数，如进给速度（伺服进给参考电压）、脉冲间隔、冲油压力与冲油油量、抬刀运动等。
（1）离线控制参数
虽然这类参数通常在加工前预先选定，加工中基本不变，但在下列一些特定的场合，它们还是需要在加工中改变。
1）加工起始阶段这时的实际放电面积由小变大，过程扰动较大，因此，先采用比预定规准较小的放电电流，以使过渡过程比较平稳，等稳定加工几秒钟后再把放电电流调到设定值。
2）加工深型腔通常开始时加工面积较小，所以，放电电流必须选较小值，然后，随着加工深度（加工面积）的增加而逐渐增大电流，直至达到为了满足表面粗糙度，侧面间隙所要求的电流值。
（2）在线控制参数
在线控制参数在加工中的调整没有一般的规律可循，主要依靠经验。
它们对表面粗糙度和侧面间隙的影响不大，主要影响加工速度和工具电极相对损耗速度。
表4.2.1一些主要
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