桥机制造质量控制计划汇总.docx
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桥机制造质量控制计划汇总
QDWHX桥式起重机
制造质量控制计划
（结构件和机加工部分）
编制：
审核：
批准：
1．总则
1．1为贯彻公司质量方针，全面提高本公司产品的质量，为用户提供优质产品，制订本质量控制计划。
1．2本质量控制计划适用于本公司生产的QDWHX型桥式起重机。
1．3用户如有特殊要求按具体要求控制。
2．质量控制实施细则
2．1设计施工图纸的核审
2．1．1工艺人员、检验人员、作业人员在作业前应认真审核施工图纸，以确保图纸尺寸的正确性，如发现问题应及时将发现的问题反馈相关设计人员或项目经理，以使及时修改。
2．2制造过程的质量控制
2．2．1原材料的质量控制
（1）原材料、外购件和外协件进厂时进行符合性验收，材质证明和合格证等原件需经检验及仓管员验收并经检验人员签字确认，作随机质量文件保存，传递。
（2）外购件中的进口件需附有原生产地厂家质量证明文件。
（3）原材料和外购件必须代用时，采购人员应提出材料代用申请报告，经设计人员批准后方可代用。
材料代用申请报告须附有材料型号、规格、性能及试验资料和技术标准。
（4）外购件、外协件的质量控制见本文2.5中的专题要求。
2．2．2铸件的质量控制
（1）铸件（铸钢、铸铁、、铸铜）的化学成份、机械性能、热处理和硬度等应符合相应标准和设计图样的规定。
（2）车轮、滑轮等重要零件的铸造质量要求和允许补焊范围按GB14405规定或施工图纸的特殊要求执行。
分承包方应制订可靠的补焊措施。
经本公司质量检验员同意后才能补焊。
补焊后的质量应符合设计要求，并作好记录。
2．2．3锻件的质量控制
（1）锻件的质量应符合施工图样及GB14405的规定，其无损探伤、热处理、硬度等性能指标应符合施工图样的规定。
（2）轴类零件有锻造缺陷时不得补焊、必须更换。
（3）重要锻制零件的主要受力部位应进行无损探伤。
2．2．4焊件的质量控制
（1）焊条型号或代号、焊剂必须符合焊接工艺评定的规定，应选用与母材强度相匹配的焊接材料，焊条应符合GB5118、GB948或GB983等的有关规定，焊条的储存保管应遵照JB3223的规定执行。
（2）自动焊丝应符合GB14957的有关规定，碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的有关规定。
（3）焊接材料都必须具有质量合格证书。
（4）焊工从事的焊接工作必须与其所持的有效证书合格项目相符。
（5）金属结构的焊接应按施工图样的规定及GB14405的规定执行。
（6）未注时按GB985、GB986的规定执行。
（7）焊缝外观质量检查按GB6417执行，焊缝内部质量验收按GB11345或GB3323的规定执行。
（8）焊缝根据承受载荷的要求，按重要性分为三类：
Ⅰ类焊缝有：
主梁、端梁、滑轮支座梁、卷筒支座梁等的腹板和翼板的对接焊缝；
卷筒分段连接的对接焊缝；
吊耳板的对接焊缝。
Ⅱ类焊缝有：
①主梁、端梁、支座梁的角焊缝；
②主梁与端梁连接的角焊缝；
③吊耳板连接的角焊缝。
Ⅲ类焊缝有：
不属于Ⅰ、Ⅱ类的其它焊缝。
（9）Ⅰ类焊缝须进行100%超声波探伤，达到GB11345规定的Ⅰ级要求。
必要时进行射线探伤，达到GB3323Ⅱ级要求，射线探伤长度不小于焊缝全长的20%且不小于300mm。
（10）焊缝的内部质量检查应在焊缝完成24小时后进行。
（11）钢板拼接两平行焊缝距离应大于500mm，采用焊接连接的轨道接料长度，应大于600mm，且二端均应布置和主梁上翼板的连接焊缝。
（12）重要结构件，关键件的焊接工艺需经总工核审后方可施焊。
（13）焊缝外观检查用焊缝量规和5倍放大镜进行，有疑问时采用磁粉、渗透等方法检查，检查结果应符合下表规定：
焊缝外观质量要求单位mm
序号
检测项目
焊缝
类别
质量要求
备注
1
裂纹
各类
不允许
△
2
表面夹渣
（δ-板厚）
Ⅰ、Ⅱ
不允许
△
3
Ⅲ
深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤15
4
咬边
Ⅰ、Ⅱ
深≤0.5，连续长≤00，两侧累计长≤10%焊缝全长
5
Ⅲ
深≤1
6
表面气孔
Ⅰ
不允许
7
Ⅱ
φ1.0直径气孔在每米范围内允许，3个间距≥20。
8
Ⅲ
φ1.5气孔在每米范围内≤5个，间距≥20。
9
对接焊缝
手工焊与气体保护焊余高
Ⅰ、Ⅱ
δ＞12-25时，0～2.5；δ＞25时，0～3；
△
Ⅲ
δ＞12-25时，0～3；δ＞25时，0～4；
△
10
埋弧焊余高
Ⅰ、Ⅱ
0～4
Ⅲ
0～5
11
相邻焊道余高差
各类
2
12
角焊缝
焊缝厚度不足
Ⅰ、Ⅱ
不允许
13
手工焊与气体保护焊焊脚K允差
Ⅲ
K＜12时，-1～3
K≥12时，-1～4
14
埋弧焊焊脚K允差
K＜12时，-1～4
K≥12时，-1～5
15
电弧擦伤
各类
不允许
16
焊瘤
各类
不允许
17
残留飞溅
各类
不允许
18
残留焊渣
各类
不允许
19
母材或焊缝上焊疤
各类
不允许
20
漏焊
各类
不允许
△
21
内部质量
Ⅰ
GB11345BⅠ级
GB3323ABⅡ级
△
Ⅱ
GB11345BⅡ级
GB3323ABⅢ级
22
铸锻件焊补质量
内部
达到补焊件原探伤要求
23
表面
按JB4730进行表面探伤，无裂纹
注：
备注栏中“△”为主要检测项，必须达到质量要求。
其余为一般项。
2．2．5机加工件质量控制
（1）机加工件应按图纸、工艺文件要求进行制造。
（2）零件的尺寸精度、形位公差，表面粗糙度应严格检查，符合施工图样要求。
（3）关键机加工件要指定控制停点。
进行重要工序的质量控制、形位和尺寸精度的质量控制或工序之间技术要求的控制。
控制停点上的技术要求必须检验员确认方能转入下道工序加工。
2．2．6热处理质量控制
（1）对关键零件热处理后进行硬度、淬硬层深度等的检测结果应符合施工图样要求。
（2）保留热处理过程的记录曲线图表及检测资料。
2．2．7主要零件制造过程质量控制
主要零件是指设备中的关键件和重要件。
桥式起重机的关键件包括桥架的主梁、端梁、小车架、和卷筒、大齿轮、吊具中的吊轴和吊板。
对关键件的质量控制采用从原材料开始、每道工序旁站监督模式。
其中关键工序要增加复检复验环节。
重要件包括车轮、车轮轴、滑轮、减速器、各种齿轮、联轴器、主动台车、司机室等。
对重要件的质量控制采用从原材料到关键工序旁站监督的模式。
对于关键件和重要件的指定控制点上的技术要求只有在检验员认可后才能转序加工。
控制点可进行重要工序的质量控制，也可以进行几何形状和尺寸的质量控制或是工序之间技术要求的控制等。
（1）桥机主梁、端梁、小车架、机架等部件制造质量控制
桥机主梁、端梁、小车架、机架等是制造全过程受控件，每道工序定人定岗、旁站监督。
加工前应熟悉工艺文件，制订工艺控制点明细表、制造加工工序卡等工艺文件，严格按工艺文件加工，跟踪质量检查，对以下关键工序重点检查：
1钢板材料型号、化学成份、力学性能是否能满足施工图样要求。
2钢板整形和预处理应达到设计及规范要求。
3主梁腹板是否按规定预拱曲线下料。
4钢板拼接的规定应错开的部位尺寸应符合规范要求。
5对接焊缝的焊接全过程（含坡口等焊前检查项目）。
6腹板和盖板的焊接过程。
7对接焊缝和角焊缝的外观质量和内部缺陷探伤。
8盖板的水平偏斜b≥B/300，B为盖板宽度。
9主梁、端梁的腹板垂直偏斜h≤H/300，H为腹板高。
10腹板的波浪度，以一米平尺检查，离上盖板H/3范围内的区域每米范围内f≤0.6δ，其余区域每米范围内f≤1.0δ（δy为腹板厚度）。
端梁上支承台车的轴孔的表面粗糙度和形位公差应满足施工图样的要求。
（2）卷筒的加工质量对桥机工作有直接影响，特别是两个卷筒之间相对误差对设备的同步精度有直接影响，因而应给予足够重视，在加工过程中应严格按图纸工艺文件进行，控制两个卷筒螺旋槽底的偏差值，努力确保两个卷筒螺旋槽底直径差最小，加工过程中要重点控制以下环节；
①卷筒的材质应符合施工图纸的要求。
②卷筒分段连接的对接焊缝的焊接过程。
③卷筒分段连接的对接焊缝为Ⅰ类焊缝，按Ⅰ类焊缝的要求进行外观和内部缺陷的检查。
④卷筒焊后应进行退火处理，检查炉温和时间是否符合工艺文件的规定。
未经退火处理的卷筒不得进入机加工工序。
⑤卷筒绳槽的加工应采用专用的机床加工，单一卷筒绳槽底径公差为H9，在第一个卷筒加工时应尽可能使绳槽底径偏差值为h9/2并把实测数值作为第二个卷筒绳槽底径加工的目标值，力求两个卷进筒的相对误差最小。
⑥卷筒切出绳槽后各处壁厚不得小于名义厚度。
（3）车轮加工质量控制
①车轮的材质应符合施工图样的要求，应核审理化检验报告、铸件性能应符合JB/ZQ4297的规定，锻件质量应符合施工图样或JB/T5000.8的规定。
②对于踏面与轮缘内侧表面必须进行热处理，其性能应符合GB4628规定，热处理硬度检测应符合下表规定。
踏面和轮缘内侧硬度HB
20mm深处硬度HB
320-350
260
③铸件车轮在机械加工到名义尺寸后，发现加工面上有砂眼、气孔等缺陷，可按下列规定处理：
a.轴孔内允许有不超过总面积10%的轻度缩松（眼看不大明显）及下表中的单个缺陷，但应将缺陷磨钝，不允许补焊。
mm
缺陷位置
缺陷当量
缺陷深度
缺陷数量（处）
缺陷间距
端面及
非切削加工面
≤5
≤δ/5
最大为10
≤4
≥10
踏面及
轮缘内侧面
≤500:
≤1
≤3
≤3
≥50
＞500:
≤1.5
b.除踏面和轮缘内侧面部位外，缺陷清除后的面积不超过3cm2，深度不超过壁厚30%，
c.车轮踏面和轮缘内侧面上，除允许有直径d≤1mm（当D≤500时）或d≤1.5mm（D＞500时），深度≤3mm，总数≤5麻点外，不允许有其它缺陷，也不允许焊补，要磨钝边缘。
d.车轮不允许有裂纹、龟裂和起皮。
④车轮踏面、轴孔、轮缘的内侧面等机加工的表面粗糙度、尺寸公差和形位公差应符合施工图纸要求。
（4）铸造滑轮和轧制滑轮制造质量控制
1滑轮的材料必须经理化检验的审查，其性能应符合有关规范和图样规定。
2铸造滑轮和轧制滑轮毛坯应进行退火处理，未经退火处理的毛坯不得进入机加工工序。
3铸造滑轮轮槽两侧壁厚度不得小于名义尺寸。
壁厚误差最大允许值为：
外径小于或等于700mm时，不大于3mm；外径大于700mm时，不大于4mm。
4铸造滑轮和轧制滑轮上有裂纹时，不允许焊补，应报废。
5滑轮轴孔、绳槽面、端面的加工严格按工艺文件执行，其表面粗糙度、尺寸和形位公差应符合施工图纸的要求。
6铸造滑轮加工后的缺陷处理。
a.轴孔内不允许焊补，但允许有不超过总面积10%的轻度缩松。
单个面积小于25mm2，深度不大于4mm，间距≥50mm的缺陷，当孔径≤150mm时不超过2个，当孔径＞150mm时，不超过3个，边缘应磨钝。
b.绳槽面上的或端面上的单个缺陷面积在清除到露出良好金属后不大于200mm2，浓度不超过该处名义壁厚的20%，同一个加工面上不多于2处，焊补后不需进行热处理，但需磨光滑。
c.若缺陷超过以上规定，应按不合格品报废。
7组装后滑轮绳槽底径向跳动：
铸造滑轮≤11级，轧制滑轮≤2倍轮径/1000；绳槽侧向圆跳动：
铸造滑轮≤轮径/1000，轧制滑轮≤3倍轮径/1000；
（5）制动轮（盘）制造质量控制
a、制动轮（盘）材料必须进行理化检验，其性能应符合有关规定和图样的规定。
b、制动轮（盘）、外圆、轴孔、端面等加工表面的粗糙度、尺寸公差应符合施工图纸的要求，且制动轮（盘）的工作表面的粗糙度Ra值不大于1.6μm。
c、严格控制热处理。
制动轮（盘）制动面的热处理硬度不低于HRC35-45，淬火深度不少于2mm。
d、制动轮加工后的缺陷处理
a）制动面上不允许有砂眼、气孔和裂纹等缺陷，也不允许焊补。
b）轴孔内不允许焊补，若轴孔内单个缺陷面积不超过25mm2，深度不超过4mm，缺陷个数不超过2个。
间距大于50mm时，可作为合格，但应将缺陷边缘磨光滑。
c）其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不超过200mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，整个加工面上（除制动面和轴孔外）总数量不多于3个，允许焊补。
d）如缺陷超过以上规定或出现裂纹时，应予报废。
e）制动轮需要作静平衡。
静平衡应使制动盘在其外径上的偏心残留量小于0.005Kg或制动盘相匹配轮毂等附件质量2%的较大值。
f）制动衬垫与制动轮或制动盘接触面积≥75%；制动衬垫与制动瓦座贴合间隙应符合下表的规定：
mm
允许值
型号
制动轮直径
φ100
φ200
φ300
φ400
φ500
短行程TJ2
0.4
0.5
0.7
长行程JCZ
0.7
0.7
0.8
0.8
液压电磁
0.7
0.7
0.8
0.8
液压推杆
0.7
0.7
0.8
0.8
（6）齿轮联轴器加工质量控制
①联轴器的材料应满足施工图样的要求。
②铸钢件加工前应进行退火处理。
不经处理的毛坯不得进入机加工工序。
③齿轮加工精度不低工GB10095的中的9-8-8级，表面粗糙度Ra值不大于6.3μm，或符合施工图样要求。
④热处理齿面硬度不得低于HB240，或满足施工图样的要求。
⑤轴孔、端面等加工表面的粗糙度、尺寸公差和形位公差应符合施工图纸的要求。
⑥齿轮联轴器等加工后的缺陷处理。
a.齿面及具沟不允许有焊补。
如在一个齿的加工面的缺陷（局部砂眼、气孔）数量不大于1个，其大小沿长、宽、深方向都不大于模数的20%，绝对值不大于2mm，或径向细长缺陷的宽不大于1mm，长度不大于楼的80%，绝对值不大于5mm，距离具齿的端面不超过齿宽的10%，但在一个联轴器齿面上有这种缺陷的齿数不超过3个，可作为合格，但应将缺陷边缘磨光滑。
b.轴孔内不允许焊补，但若轴孔内单个缺陷的面积不超过25mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，其数量当孔径小于或等于150mm时，不超过2个；当孔径大于150mm时不超过3个。
任何相邻两缺陷的间距大于50mm时，可作为合格，但应将缺陷边缘磨光滑。
c.其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，单个面积不大于200mm2，深度不超过该处名义壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个，允许焊补，焊后修磨平整。
（7）减速器制造质量控制
①焊接箱体
a.钢板材料型号、理化性能应满足施工图纸的要求，焊前应进行预处理，达到Sa2.5级。
b.焊接箱体的对接焊缝为Ⅰ类焊缝，角焊缝为Ⅱ类焊缝，焊缝外观质量和内部缺陷的检查按2.2.4中的9和12条执行。
c.焊接箱体焊后应退火处理，以消除内应力，经处理的箱体才允许进入机加工工序。
②铸造箱体
a.铸造箱体的材质应进行化学成分和机械性能的检验，要符合施工图纸的规定。
b.铸造箱体应进行退火或时效处理，未经处理的箱体不得进行机加工。
③箱体（包括焊接箱体和铸造箱体）轴承孔镗出后不准有倒锥现象，箱盖和箱体结合面不得再进行加工或研磨。
④减速器箱盖和箱体结合面处外边缘的不重合不得超过下列数值：
a.减速器总中心距小于或等于500时，不大于2mm；
b.减速器总中心距在500-1000mm之间时，不大于3mm；
c.减速器总中心距大于1000mm时，不大于4mm。
⑤齿轮和齿轮轴的材质应符合图纸要求，按相关的规定进行检验。
⑥齿轮和齿轮轴加工的尺寸公差、齿轮精度公差、形位公差均应符合施工图中的要求。
⑦齿轮的啮合接触斑点百分值应符合下表要求：
齿轮类别
测量部位
精度等级
7
8
9
接触斑点百分值不应小于
圆柱齿轮
齿高
45
40
30
齿长
60
50
40
⑧装配好的减速器其结合面间的间隙，在任何位置都不应超过0.03mm，保证不漏油。
⑨封闭减速器前，箱盖和箱体的结合面（包括瓦盖处）均需涂液体封胶，外流的密封胶必须除净。
⑩减速器以不低于工作转速无负荷转动时，在无其它外因干扰的情况下，在壳体创分面等高线上，距减速器1m处测量的噪音，不得大于85dB。
减速器应在厂内进行空载跑合试运行，在完成所需项目的检验后，用70目网过滤减速器清洗油的杂质，在温度为120-135°C下烘干1小时，冷却20-30min以后的称重不得超过下表所列清洁度指标：
减速器总中心距mm
250
350
400
500
600
650
750
850
1000
杂质含量不大于mg
70
100
150
200
350
380
500
800
1000
2.3装配组装质量控制
2．3．1桥架的组装要求
（1）桥架的组装应在检验员旁站监督下进行。
（2）桥架的组装场地必须平整。
（3）组装前主梁和端梁均应按施工图纸的要求进行复检，检查合格后才能进行组装。
（4）严格按装配工艺方案进行组装。
（5）桥架组装完成后，必须检测以下项目：
①主梁跨中上拱度F=（0.9～1.4）L/1000，且最大上拱点应控制在跨度中部L/10范围内。
上拱度F应在无日照温度影响的情况下测量，L为主梁跨度。
②桥架对角线差|D1-D2|≤5mm，D1、D2为对角线长（此值允许未组装前测量）。
③主梁的水平弯曲f≤1/2000但最大不得超过7mm（f为挠度）此值在离上盖板约100mm的腹板处测量。
④主梁上盖板的水平偏斜b≤B/200，B为上盖板宽度。
此值允许在未装轨道前于筋板处测量；盖板局部平面度，每米范围≤0.4δ且≤5mm。
⑤主梁腹板的垂直偏斜h≤H/200,H为梁高。
此值在长筋板处测量。
⑥主梁腹板的波浪度以1m平尺检查，在离上盖板H/3以内的区域f≤0.7δ,其余区域≤1.2δ。
2．3．2小车轨道组装质量控制
（1）小车轨道组装前应矫直。
（2）小车轨道组装好后应检查以下项目：
①小车轨道公差值当轨距≤2.5m时，不超过±2mm；当轨距＞2.5m时，不超过±3mm。
②小车轨距T1、T2的相对差，当轨距≤2.5m时，不超过2mm；当轨距＞2.5m时，不超过3mm。
T1、T2分别为轨道起点和终点的实测轨距值：
③同一截面上小车轨道的高低差，应符合下表的规定：
K，m
≤2
＞2～2.3
＞2.3～2.7
＞2.7～3.0
＞3.0～3.3
＞3.3～3.7
＞3.7～4.0
＞4.0～4.3
Δh
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
K，m
＞4.3～4.7
＞4.7～5.0
＞5.0～5.3
＞5.3～5.7
＞5.7～6.0
＞6.0～6.6
＞6.6
≥6.6m
Δh
7
7.5
8
8.5
9
9.5
10
≤10
④小车轨道中心线与轨道梁腹板中心线位置偏差（当δ＜12mm时d≤6mm；当δ≥12mm时d≤1/2δ（δ为腹板厚度，d为轨道中心线与轨道梁腹中板心线位置偏差）；
⑤小车轨道应与主梁上翼板紧密贴合，当局部间隙＞0.5mm，长度超过200mm时，应加垫板垫实；
⑥小车轨道接头高低差c≤1mm，小车轨道接头处侧向错位g≤1mm。
⑦小车轨道接头处头部间隙≯2mm。
⑧小车轨道侧向局部弯曲在任意2m范围内≯1mm。
2．3．3运行机构组装质量控制
（1）运行机构组装过程必须旁在旁站监督下进行。
（2）组装应严格按照工艺文件进行。
（3）运行机构组装完成后，应检查以下项目：
①起重机跨度S的极限偏差ΔS应符合以下规定
S，m
10
＞10～15
＞15～20
＞20～25
＞25～30
＞30～35
ΔS
±2
±2.5
±3
±3.5
±4
±4.5
②对单侧装有水平导向轮的起重机，ΔS值可以取表中偏差的1.5倍。
跨度的测量点在车轮中心线高度靠端面的外缘，测量跨度采用的拉力值和修正值见下表：
跨度（m）
拉力值（N）
钢卷尺截面尺寸
10×2.5
13×0.2
15×0.2
15×0.25
修正值
10～12
150
2.0
2.0
1.5
1.0
15～16
3
2.5
2.0
1.5
21～22
3.5
3.5
2.5
1
23～24
4
3.5
2.5
0.5
③在车轮架空的情况下测量车轮的垂直倾斜，a≤L/400,且小车下轮缘内倾。
L为测量长度。
④测量车轮的水平偏斜，P≤L/1200。
L为测量长度。
⑤在同一端梁下，车轮在运行方向的同位差：
两个车轮时，不大于2mm；三个或三个以上车轮时，不得大于3mm。
2．3．4小车组装质量控制
（1）小车组装过程，应在检验员旁站监督下进行。
（2）组装前应按图纸逐项复查，检查各组装零部件的质量（包括外购件和外协件），在确认合格以后才能进行组装。
（３）组装工作应严格按照工艺文件进行。
（４）组装完成后检查以下项目：
①检查传运链中各部件间的联接，同一轴线的偏斜角不应超过所用联轴器允许的安装误差。
②装配好的小车，用手分别转动起升机构和小车运行机构的制动轮，当最后一根轴（起升机构的卷筒轴、小车运行机构的车轮轴）旋转一周时，应转动灵活，不得出现卡住等非正常现象。
③制动瓦中心线与制动轮中心线偏差3mm；制动轮的径向跳动应满足≤9级，见下表：
制动轮直径mm
≤250
＞250-500
＞500-900
径向跳动μm
100
120
150
④采用盘式制动器时，直径上对称油缸中心连线与主轴轴心在铅垂面内的重合度差≤3mm；制动盘端面跳动量应≤0.5mm；松闸时制动衬垫与制动间隙≥1mm。
⑤小车跨度±3mm，小车跨度相对差≤3mm。
⑥小车架在厂内拼装完成后，应检查电动机、减速器等各类底座的相对位置和高度尺寸是否与图纸相符，检查合格后，应在各连接处做出明显和不易去除的定位标记。
⑦所有管道均应按照有关规范清洗合格，油管内应清洁无杂质，满足注油清洁度等级为NAS1638中的8级要求。
2．4设备涂装质量控制
2．4．1涂装施工应由具有相应资质的施工单位进行，操作员持有效上岗证件。
（1）具有涂装要求相适应的设备能力；
（2）具有控制施工质量的检测仪器、标准等；
（3）质检人员应具备国家有关部门颁发的资质证书；
（4）操作人员应经过培训并考试合格，持证上岗；
（5）质检人员和操作人员数量应满足涂装施工要求。
2．4．2钢板的预处理
用于制作所有结构的钢板，在开始下料前应进行防腐预处理，表面处理应采用喷射方法除锈。
喷射所需的磨料应符合GB6484-6487的规定，表面处理的质量应达到GB8923中规定的Sa2.5级，其表面粗糙度应达到Ry40-80μm。
2．4．3涂装的检查
涂装的每道工序都必须经过检验员的认可，方可进行下道工序，直到验收出厂，其质量要求必须达到国家的有关规范、标准及设计要求。
2．4．4表面预处理的质量控制
（1）设备在涂装前必须进行表面预
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