塑胶跑道基础施工专业技术方案.docx

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塑胶跑道基础施工专业技术方案

第一小节塑胶跑道基础施工方案

塑胶跑道基础施工方案基础施工方案施工流程：

毛石基础压实→200mm厚碎石层铺设→150厚6%水泥石粉渣稳定层→50mm厚粗沥青砼→30mm厚细沥青砼→13mm厚Pu塑胶面层

1、毛石基础压实根据建设单位对田径场跑道回填400mm厚毛石基础，我项目部采用18T压路机对跑道区进行碾压夯实，通过机械碾压夯实，把回填毛石层压实。

2、200mm厚碎石层铺设用激光经纬仪、100m卷尺放好跑道两侧线，撒好白灰线，并每隔5m对称打好标志杆，用水准仪放好碎石层控制标高，回填整平碎石层采用一台PC200挖掘机整平，做到碎石整平、分部均匀，后用18T压路机对碎石层铺设区域进行振动压实，低振幅振压2遍，速度为5km/h，再由一台轮胎压路机各压2遍，共6遍，速度为6km/h。

6%水泥石粉渣稳定层施工：

水泥石粉渣稳定层施工

3、150mm厚6%水泥石粉渣稳定层施工：

50mm

3.1进行稳定层的施工，本稳定层水泥剂量以6%，控制石粉、水泥、水用量，严格按照6%水泥石粉稳定要求配合比配置施工，水泥、石粉、水拌合得均匀，且在最佳含水量下充分压实，保证其干密度最大，其强度和稳定性就高。

石粉稳定层从开始加水搅拌到完全压实的延迟时间要尽量最短，一般控制在1-2小时内，不应超过3~4小时。

碾压采用18T压路机进行碾压，压至表面平整、无明显轮迹，达到压实系数不低于0.85的要求。

水泥稳定层压实后必须保湿养护，防止忽干忽湿。

3.2施工方法

（1）使用搅拌机翻拌，使达到均匀、颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为14％～18％；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。

（2）水泥稳定层应分段夯筑，虚铺厚度为200mm,夯实机具采用压路机碾压，遍数按设计要求的干密度由试夯（或碾压）确定，一般不少于3遍。

（3）明沟周边不得采用压路机夯实，必须采用人工配合立式打夯机夯实。

3.3水泥稳定层分段施工时，不得在排水管上部接缝，接缝处应夯密实，并作成直槎。

4、厚粗沥青砼

50mm厚粗沥青砼、30mm厚细沥青砼铺设施工50mm组沥青砼、30mm细沥青砼分两次施工，细沥青砼需在粗沥青砼施工质量达到要求后，检测合格后方可进行下一道工序30mm细石沥青砼铺设施工。

4.1施工方案

（1）沥青混合料拌和采用1台拌和机现场拌料，并先将热料贮存在热料仓中，铺筑前装于自卸车。

（2）沥青混合料铺筑，考虑到路面的宽度采用1台摊铺机整幅铺筑。

（3）沥青混合料铺筑找平方法：

①上面层采用“基准梁法”。

采用二套桁架式滑移基准梁，分别装在摊铺机两侧熨平板上，“滑靴”在新铺面上，“滑杆”在下面层上，与摊铺机同步前进。

它的主要作用是提高上面层的平整度。

②下面层采用“基准钢丝法”即在整幅宽度两侧，。

根据各层的设计标高和横坡度，敷设二条直径为2.5～3mm钢丝，将摊铺机的自动找平感应装置放在钢丝上，铺筑时在钢丝上移动，使铺出面层的标高、纵坡与钢丝一致，平整度符合规范要求。

4.2.1沥青混合料的施工经过试验路段的铺筑，取得多种技术数据的基础上，经检测合格并得到监理工程师批准后，即可开始跑道沥青混合料的正式铺筑。

（1）沥青混合料的拌制

①沥青混合料由1台拌和机现场拌制，为了使摊铺机连续不间断的摊铺，采取提前2h拌料，将热料贮存在热料仓中，存满后即装在自卸车上，准备铺筑。

拌和机连续拌料贮存。

②沥青混合料铺装前，须经试验中心派员目测并检测温度，合格后填写合格单才能进行铺装，发现花白料或温度质量不合要求者，按废料处理。

（2）沥青混合料场内运输

①沥青混合料由3辆自卸车进行场内装运，运料前车厢应涂防粘液。

②装料时车辆需前后移动，避免混合料发生离析。

③料车到工地后，由专人指挥倒料，验收料单；并设专人逐车检测温度，合格后方能进入铺筑段。

④严禁料车碰撞摊铺机，运料车辆应停在摊铺机前10～30cm，由摊铺机前滚轮顶着汽车轮胎同步前进，边前进边往摊铺机中倒料。

⑤运料车辆都应服从施工现场的指挥。

4.2.2沥青混合料摊铺

（1）找平方式上、下面层均采用最大摊铺宽度3.5m的摊铺机，由于各结构层的矿料种类、质地及合成级配不同，对各层的主要技术指标要求不同，因此采用的找平方法也不一样。

1）下面层是联结基层与面层的沥青层。

其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。

2）下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。

①下面层调平用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固的支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。

②基准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力的标尺。

一般钢丝长度在200～250m时其张紧力应为100～130kN；钢筋长度在250～300m时，其张紧力为150～200kN；使“基准钢丝”在10m内产生的挠度最大不超过2mm，必要时应加密支撑杆。

③在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。

④支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设1～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。

3）上面层直接受行车荷载作用。

上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。

上面层采用“基准梁法”找平。

在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。

使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。

（2）摊铺1）摊铺前将熨平板预热15～20min，使其接缝处原路面的温度达65℃以上。

2）调整摊铺机熨平板

①在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与8‰的跑道横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。

②在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺跑道上应垫的高度。

再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。

③开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130℃。

④调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。

⑤摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。

摊铺速度如下：

a.上面层：

3～4m/minb.下面层：

2.5～3m/min

⑥在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中的料始终保持在螺旋叶片以上。

⑦铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保待一定数量，料斗的侧挡板应有规律的拢料。

⑧开始铺筑时等待卸料车至少应有6辆，铺筑过程中至少应保持3辆。

⑨铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。

（3）沥青混合料的压实沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。

特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度。

为了既要保证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，以提高上面层的铺筑质量。

（4）碾压遵循的原则

①少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。

②由路外侧（低侧）向中央分隔带方面碾压。

③每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。

④压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向，严禁在未压完的沥青层上停机。

⑤振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。

（5）碾压程序沥青混合料碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。

1）初压主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。

由一台双钢轮振动压路机完成。

静压、振压各一遍。

振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130℃～140℃左右。

①第二阶段复压采用1台15t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为4km/h。

少数不平整处增加1遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。

②第三阶段终压采用一台双钢轮振动压路机，振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。

振压均采用高频率，低振幅。

6）沥青跑道路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段完后再压，并多压1～2遍，靠水沟盖板边缘压路机不到时，用振动夯板补压。

经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。

4.3确保沥青路面质量的技术措施

4.3.1在沥青路面铺筑中，为了确保沥青路面铺筑进度和质量，采取下列主要技术措施：

（1）配备高素质试验人员、采用先进检测手段正确的试验数据对指导路面施工具有重要意义，正确的试验数据来自试验人员素质和先进的检测手段。

（2）增加热拌料贮备，确保整幅连续摊铺保证沥青混合料连续匀速、不间断铺筑是保证路面平整度的关键。

施工现场配备1台拌和设备，施工前一般提前2～3h拌料，第一次料仓贮满料后即装3辆17.2t自卸车，运往工地后再继续拌料，贮在热料仓内，保持循环，就能保证摊铺机连续不断地铺筑。

（3）紧跟摊铺机，高温初压摊铺机摊铺沥青混合料时能达80%以上的压实度，沥青混合料在高温时，压实效果更好。

根据实践经验开始初压时，沥青混合料温度在130℃～140℃，采用静压1遍，震压1遍，效果较好。

一方面起到稳定作用，更重要的能提高沥青混合料的初始密度，减少复压产生的轮迹，从而提高沥青路面各层的平整度。

（4）认真处理好横向接缝整幅摊铺无纵向接缝，只要认真处理好横向接缝，就能保证沥青上面层有较高的平整度。

由于横向接缝为冷接缝，处理难度较大，但处理的好与坏将直接影响路面的平整度，为此采取了以下措施：

①在已成型沥青路面的端部，先用6m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。

②在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度。

熨平板应预热15～20min，使接缝处原跑道路面的温度在65℃以上。

开始铺筑的速度要慢，一般为2m/min。

③碾压开始前，将原跑道路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝。

由于平整度要求较高，且跑道边缘有水沟，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压；一般为静压2遍，震压2遍，用6m直尺检查平整度，发现高时就刮平；发现低时就填以细混合料，反复整平碾压，直至符合要求。

横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，前后约5～6遍；纵压时应使压路机的后轮超出接缝3～6m。

一般振压2遍，静压2～3遍就能符合要求。

（5）加强信息反馈，正确指导生产拌和楼是沥青混合料生产的关键设备，在施工过程中由试验中心派专人进行监控，测量温度和取样试验。

发现问题立即将质量情况反映给拌和场，及时纠正偏差。

施工现场也由试验中心派人监控，终压后立即用6m直尺检测平整度，上面层用核子密度仪检测压实度，发现问题立即将质量情况反馈给现场工程师，及时处理，保证路面铺筑质量。

5、塑胶面层施工方法施工方法：

13mm厚Pu塑胶面层施工方法：

沥青基础达到设计要求后，进行塑胶面层的摊铺。

为增强塑胶面层与沥青基础层的黏接性、更好的控制场地的坡度、平整度，确保铺设的质量，我公司采用二次分层施工的工序进行铺设。

整个场地塑胶面层的铺设严格按照设计要求、塑胶跑道、辅助区和半圆区严格按国家标准GB/T14833-93的要求进行施工。

根据本工程实际情况，塑胶摊铺遵循“先里后外“的施工工序，先做两半圆，再做跑道，后做辅助区。

5.1塑胶面层铺设前的施工准备

5.1.1、测量放样、确定施工范围用经过校准后的经纬仪对运动场的位置进行放样，复测场地的水准点及标高，确定运动场的塑胶铺装施工范围。

5.1.2、基础沥青层的复验按照场地设计要求和塑胶铺设工艺对场地基础的要求，对该场地沥青基础层进行复核，包括测量场地平整度、坡度是否符合室外运动场的规定，同时在铺设塑胶面层之前，沥青层基础必须有足够的保养期。

5.1.3、测量沥青地面含水率晴天时用透明胶布以胶带贴胶布四周于地面，待4小时后观察，若透明胶布内有结露现象则不可施工，或以湿度测定仪检查含水率低于8%以下方可施工。

5.1.4、测量空气湿度用通风干湿表测量空气湿度，空气湿度应≤85%，方能施工。

5.1.5、施工材料、施工设备准备塑胶半成品材料，按照所报材料计划一次性发往施工现场，出发和接收材料前均应清点材料的品种及数量，材料包装若有破损，应及时处理以免浪费，由于原料的化学特性，塑胶材料包装桶一律侧倒放，防止进水，现场材料员和质检员严格对接收的材料进行检验，如有不合格材料，立即返回，不得接收使用。

检测了解铺设现场的温度和湿度，在铺设施工现场采用三夹板进行小试，检验材料比例是否严格按配比进行混合的。

工程所用材料分别按批号排序，然后取样根据现场环境条件分别进行成胶试验以及拉丝成胶试验。

如果发现某批材料成胶速度过慢，则调节催化剂的用量来调节成胶速度。

提前检查塑胶铺设所需的机械设备,使投入的机械设备能按需要进行正常运转，及时进行保养。

5.1.6、塑胶铺设前的施工注意要点根据塑胶跑道施工工艺的要求，施工时温度要在10℃以上、干燥、低风条件下施工，雨前24小时不可以施工，确保工程质量。

故施工现场派专人随时了解气象信息，保证施工前24小时做好气象调查，制定施工作息时间，做好相应的准备，保证工程施工顺利进行，保质按期完成。

施工时突发停电，搅拌桶中材料还未搅拌均匀，必须作废料处理不得使用。

施工用的原材料，颗粒、胶水等经监理见证随机抽样，须经过相关部门进行检测，并出具检测报告，合格后方可使用。

聚氨酯A、B组分配比为1：

4，黑胶粒配比不超过总量的25%，面层颗粒采用EPDM胶粒，粒径为3-5mm。

5.2、摊铺塑胶底层在塑胶底层摊铺前,用专用胶水在沥青混凝土基础上均匀的涂刷一遍,以增强基础与塑胶面层的粘接性。

5.2.1、底层施工流程搅料（T-301AB料胶水、催化剂、黑颗粒）→摊铺、刮平、修边、包边→常温固化、检测补平。

底胶摊铺前，为保证区分不同颜色的部位和已铺完面层的干净，测量员在与施工部位连接处四周，用5cm宽的透明胶带纸在塑胶面层边上贴好,待塑胶面层施工完后，立即将胶带纸小心的清除。

施工前现场作好样板供学校参考，确定材料颜色后方可进行施工。

5.2.2、搅料选料:

严格按照公司技术部下发的工艺配方进行配比，配比系数为T-301AB胶水10.5kg/㎡，黑颗粒3kg/㎡。

搅拌：

开始搅料前，在材料搅拌场所铺设胶布或塑料布，避免玷污地面，损坏施工品质及影响环境清洁。

搅拌桶的容量应是搅拌量的1.5-2倍，使用前搅拌桶保持干燥及清洁。

搅料人员将材料按比例倒入搅拌桶中混合，材料倒入搅拌桶时，应向桶中央直接倒入，切勿沿着桶边倒入，以免附着桶边的材料无法充分搅拌。

材料如附于桶边或不慎粘附其它地方应随时以刮刀刮干净。

将倒入搅拌桶中的料用专业搅拌机搅拌均匀后，加入适量的催化剂再进行搅拌，最后按比例加入黑颗粒搅拌均匀。

注：

加料的时候必须边搅拌边均匀缓慢的加入需添加的原料，避免破坏已搅拌均匀混合料的内部组成结构，以保证在塑胶摊铺过程中不因此而起泡、出现局部色差，影响工程质量。

混合料进行搅拌时，一定要搅拌均匀，保证各种材料能充分反应，每次拌料应保证在相同的条件下进行，才能保证合成后塑胶面层无气泡、裂痕现象，接缝平整，无明显痕迹，表面色泽均匀、耐久、均匀一致。

运料工倒料时，应将容器内余料刮除干净，才能保证每次倒入的预聚体等混合材料，比例符合要求及材料不会浪费损失。

5.2.3、摊铺、刮平、修边、包边铺设基层之前根据场地验收测量数据，对于基础过于凹陷的部位，用适量的胶料找平；如有加厚区，也要先用胶料铺设，与其周边找平。

按照图纸测量分道，放好施工线，用粘有胶带纸的胶条框好要铺设的场地。

基层铺设控制厚度为12mm，胶料摊铺过程中，刮胶人员及时对露底、凹处进行补胶，凸起的部位刮平，并保证边缘平整；消泡人员要不停地消泡，直至无泡为止，胶内如有杂物要及时清除，确保胶面干净，无刮痕。

同时，塑胶底层铺装时，在塑胶面层与内环沟、田赛设施的衔接处等接触边进行包边处理，以免因时间过长，水份及其他杂物进入塑胶层内，从而保证整个场地的质量，提高场地的使用寿命。

5.2.4、标准养护、检测补平塑胶底层铺设完后，进入到常温养护固化阶段，养护期间表面不得放置任何东西，一定要保持表面的干净、干燥，不得有行人或是机动车辆在上面行走。

通常需要24小时才能固化。

当塑胶表面站人没有任何痕迹后，可视为底胶已经完全固化。

底胶固化后，底胶固化后，采用冲水的办法检测场地的平整度，若积水较深部位，应作好标记，待水干后马上用胶料进行补平；若局位发现颜色有明显的偏差，并且有小气泡，则胶料搅拌不均匀，作好标记，立即割除不合格部位，用同种符合要求的胶料进行补平；体育场工程施工组织设计达到要求后，方可进行面胶的铺设。

5.3、混合型塑胶面层铺装混合型塑胶面层铺装面层采用新工艺（机械喷面）这一新工艺的采用使混合型塑胶进入了一个改革时代，完全解决了传统的混合型塑胶容易脱粒、有色差的问题，加强了与底层的粘结力。

搅料（单组份胶水、EPDM颗粒、色浆、催化剂）、运料、喂料→喷涂面胶层→修边、包边→固化。

施工作业面先里后外程序，先做两半圆，再做跑道，最后做辅助区。

施工前现场作好样板供学校参考，确定材料颜色后方可进行施工。

5.3.1、搅料、运料、喂料搅料人员将胶水、EPDM颗粒、色浆按一定比例倒入搅拌桶中混合，配比系数为：

T-301AB胶水2.5kg/㎡，EPDM颗粒2kg/㎡，色浆0.15kg/㎡。

材料倒入搅拌桶时，应向桶中央直接倒入，切勿沿着桶边倒入，以免附着桶边的材料无法充分搅拌。

将倒入搅拌桶中的料用专业搅拌机均匀搅拌1分钟后，加入适量的催化剂再进行搅拌，催化剂的用量根据气温适当调整。

注：

加料的时候必须边搅拌边均匀缓慢的加入需添加的原料，避免破坏已搅拌均匀混合料的内部组成结构，以保证在塑胶摊铺过程中不因此而出现局部色差，影响工程质量。

混合料进行搅拌时，一定要搅拌均匀，保证各种材料能充分反应，每次拌料应保证在相同的条件下进行，才能保证合成后塑胶面层接缝平整，无明显痕迹，表面色泽均匀、耐久、均匀一致。

混合料搅拌好后，运料工立即将搅拌好的混合料运至喷涂机部位，在现场技术人员的指导下，倒入喷涂机进行喷涂。

5.3.2、喷涂面胶层塑胶面层要先做色板以供业主选择，面层色彩要鲜艳、统一、无斑痕、不眩目，不造成相关比赛项目混乱。

采用喷涂机正、反、正向分三次进行喷涂，喷撒落点90度为宜，形如雨点下落，一次性喷撒料应充足。

用喷涂机进行胶料喷涂时，每一组胶料的衔接要准确、整齐，尽量缩短每一组胶料的间隔时间，使成胶速度均匀一致。

面层喷涂厚度控制为3mm。

同时，塑胶面层铺装时，在塑胶面层与四周等接触边进行包边处理，以免因时间过长，水份及其他杂物进入塑胶层内，从而保证整个场地的质量，提高场地的使用寿命。

5.3.3、修边、包边塑胶面层铺设时，在塑胶面层与四周等接触边进行包边处理，以免因时间过长，水份及其他杂物进入塑胶层内，从而保证整个场地的质量，提高场地的使用寿命。

5.3.4、常温固化根据施工时气温的高低决定固化时间，通常固化时间为12-24小时。

5.3.5、测量划线用经纬仪和钢卷尺放设点位线，各点位线都必须按国际田联的相关规定。

一圈长度的误差不得大于40mm，100m及110m栏的误差不得大于20mm，并且不得出现负误差。

径赛项目画线的原则是必须保证各起跑点运动员跑向终点的最小距离相等，因此对于不分道起跑的径赛项目及抢道线，应使用渐开线画法，不得使用圆弧代替。

弯道放线：

以半圆圆心为基准点，钢尺绷直测量每道半径，依次用大头针在曲直点钉上同一颜色彩纸，每隔一米钉上一颗，依次放线。

直道放线：

以南北圆心为基准点，分别在两边曲直点处用钢尺拉出半径加各道宽，并在各点处钉上钢钉，两曲直点之间钢钉挂好尼龙线，将已挂好的线每隔4-5m用大头针将其固定在跑道上，以防线条摆动。

跑道点位放线：

施工前把各栏位点线计算好，施工时将经纬仪架设在圆心位置上，以曲直点为起始点依次拨出计算好的角度，用大头针扎上不同颜色的彩纸钉出不同栏位的点位。

运动场标志线线宽均为5cm，画线漆为进口聚氨酯漆。

用专用的划线机进行喷涂，其标志线准确、清晰、不反光、无明显虚边、与面层粘合牢固。

5.3.6、标准养护运动场塑胶面胶层摊铺后常温固化，保养七天以上才能进行正常的教学与训练。

三、草坪足球场施工方案

草坪足球场施工顺序为：

200mm厚碎石层→120mm厚砂质黄土层→30mm厚天然草皮厚碎石层→厚砂质黄土层→草坪足球场施工顺序为：

（移栽）移栽）

1、200mm碎石层铺设施工200mm

1.1材料要求⑴回填碎石采用单一尺寸的粗粒碎石作主骨料，形成嵌锁作用，用石屑填满碎石间的孔隙，增加密实度和稳定性，这种结构称为填隙碎石。

⑵填隙碎石作底基层时，碎石的最大粒径不应超过80mm。

⑶粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制。

材料中的扁平、长条和软弱颗粒不应超过15%。

同时，要求粗碎石的集料压碎值不大于26%-30%。

1.2施工准备工作

准备下承层表面应平整、坚实、具有规定的球场回填土地坪，没有任何松散的材料和软弱地点。

1.2.1测量

⑴在下承层上恢复中线。

直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

⑵进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆画出边缘的设计高。

⑶球场尺寸为105米×68米，坡度要求为8‰，即球场中心区域比球场边缘高出8cm，回填碎石层时，回填区应划分几个回填区域，分别控制好回填标高，确保球场高程达到设计要求。

1.2.2材料用量

⑴碎石料：

根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20-1.30，碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3；比值较大时，系数接近1.2），计算各段需要的粗碎石数量。

根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

⑵填隙料用量约为碎石重量的30%-40%。

1.2.3运输和摊铺粗碎石

⑴碎石装车时，应控制每车料的数量基本相符。

⑵在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口，以便于施工作业。

⑶用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上。

表面应力求平整，球场宽度为68米，长度为105米，对球场碎石铺设进行分区分段进行，控制好整个场区的回填高程，以达到设计要求的回填高度和回填坡度。

⑷检验松铺材料的厚度，看其是否符合预定要求。

必要时，进行成料或补料工作。

1.3摊铺填隙料和碾压

1.3.1填隙碎石的施工采用湿法施工。

⑴初压：

用8t两轮压路机碾压3-4遍，使粗碎石稳定就位。

在球场边缘逐渐向球场中心进行，碾压时注意碾压坡度。

在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，应再次找平。

初压终了时，表面应平整，并且有要求的咱拱和纵坡。

⑵撒铺填隙料：

用石屑撒布机将干填隙料均匀地撒铺在已压稳地粗碎石层上，松厚约2.5-3.0cm。

需要时，用人工或机械扫进行扫匀。

⑶碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间地孔隙中。

碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍，其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5-2.0倍，即10-12cm。

碾压后底基层的固体积率应符合要求

⑷再次撒铺填隙料：

用石屑撒布机或类似其设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0-2.5cm，用人工扫匀。

⑸再次碾压：

用振动压路