5 绵羊服装革加工工艺.docx

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5绵羊服装革加工工艺

绵羊服装革加工工艺

1原料皮的选择

一般选择粒面无伤残的原料皮，挑选皮张之间大小、厚薄、纤维编织程度、失水程度等尽可能一致的，使用于生产同一产品的不同批次之间原料皮的状况也尽可能接近一致，以保证同一批次不同皮张之间，同一产品不同批次之间，皮所受的机械作用和化学作用尽可能接近一致。

根据产品的要求，选择适合生产该产品的原料皮，使投产的原料皮既能满足产品的要求，也保证原料皮得到充分利用。

根据机械设备的生产能力确定一次投皮的量，并使每批皮的数量尽可能一致。

2浸水处理

浸水的主要目的：

使皮的纤维结构和含水量恢复到基本接近鲜皮的自然状态，使皮变软，以便于后续工段进行机械和化学加工。

除去一部分纤维间质，除去皮上的污物和防腐剂。

原料皮的浸水是由皮外向皮内补充失去的水分，并将皮内纤维间质溶出的过程，这一过程水分子从皮外扩散到皮内并逐步进入胶原纤维的细微结构，与胶原的极性基发生水合并充满胶原纤维之间的间隙及分子链间，使胶原纤维之间的原有的空间得到一定程度的恢复。

同时，水分子也进入纤维间质蛋白分子链之间，将凝结的间质润胀，将一部分间质溶解。

胶原纤维的充水和纤维间质的除去是原料皮恢复到接近鲜皮状态的两个重要条件。

原料皮经防腐失水后，纤维间隙缩小，纤维间质凝结，使皮纤维黏结在一起，皮板变薄、变硬、不耐折，纤维间失去滑动性。

在浸水过程中，随着皮上的污物和防腐物的除去和可溶性蛋白质的溶出，水分子从皮外扩散进皮内，并逐步进入胶原纤维的微细结构中，水与皮胶原上的极性基团发生水合作用，同时破坏了胶原分子间原有的氢键交联，使胶原纤维间、钛链间、侧链间距离拉大，加之水分子间的缔合作用，使皮润涨。

随着纤维间质除去，纤维内表面和孔隙增加，纤维逐步松散，纤维间有了滑动性。

3浸水

浸水时应先在液比1.5-2.0,温度20-25℃,用水闷洗10分钟,然后浸泡2-4小时,利用皮上洗下的盐水对纤维间质进行溶解,水洗2遍后在液比2.5温度20-25℃,加防腐剂0.1%,渗透剂JFC0.2%,脱脂剂0.3%,浸水酶0.2%,转动30-40分钟,以后每2小时转动5分钟,共12-16小时,利用酶对纤维间质,毛细管内的淤血,脂肪细胞膜进行水解,促进胶原纤维水合,浸水过程中应防止细菌生长繁殖,所加入的防腐剂应广谱高效,加入的其它浸水助剂应为非离子型并且对浸水酶的活力不能有抑制作用.

浸水的目的：

使皮板充分充水和回软，使皮板内的水分含量及分布情况、皮纤维的结构基本恢复到鲜皮状态；洗去皮上的污物和防腐物；溶解皮中的可溶性蛋白质；削弱皮下组织与真皮的联系，为去肉和揭里创造条件。

温度20-25℃渗透剂JFC0.2%

液比1.5-2.0时间12-16小时

操作：

调好水温、水量，加入渗透剂，控制PH值在8~10为宜

4去肉

去肉的目的是尽可能的除去皮下组织,因为绵羊皮毛被后在脱毛前不易进行去肉通常容易去洞,去破,因此在浸水过程中及浸水后可以不进行去肉或只对背脊进行手工去肉,在脱毛浸灰后皮与皮下组织都发生了膨胀,这时可一次将肉去尽。

同时去肉过程中的机械拉伸作用，可以把皮纤维拉活，是皮板柔软。

只有在皮板充分回软的情况下，去肉才能保持皮形完整，不容易造成破口和掉材，因此进行去肉前的皮最好经过了充分的浸水和复浸水。

但是对于皮板厚而且紧实的生皮来说，由于皮下组织层严重妨碍皮板的充水与回软，又必须借助去肉时的机械作用，及时除去这些障碍物，同时适当的把皮板拉软，在这种情况下一般是在皮适当泡软后就进行初步去肉，然后再进行复浸水和脱脂，如果需要还可以进行二次去肉。

通常情况下总是浸水、去肉、脱脂几个工序交替进行，以互相促进。

皮板回软不均匀、不充分，去肉时容易去破皮，同样浸水过度的皮由于机械强度下降，去肉时也容易将皮板拉扯破，还容易使掉毛加重，因此对浸水过度的皮去肉时用力要尽量缓和，以最大限度的减轻掉毛程度和破皮率。

去肉工序的好与坏对后续工段和成品质量有很大影响。

去肉不尽，在浸酸软化过程中就不能使皮纤维获得充分松散，鞣制时皮板吸收鞣剂困难，成品皮板柔软性差，甚至出现响板皮。

5涂碱脱毛

由于绵羊皮背脊和颈部纤维编织较其它部位紧密且油脂含量高因此在涂碱时最好采用两种质量浓度的碱液。

颈部和背脊涂高浓度碱液，边腹部涂低浓度碱液，以加强对颈部和背脊线的局部处理，缩小部位差。

为了便于涂碱并降低涂碱过程中皮的膨胀程度，在涂碱前要对皮进行充分控水或离心除水，尽可能降低皮中的自由水。

绵羊皮油脂含量高，涂碱脱毛时碱可将游离出脂肪细胞的部分油脂皂化。

为有利于皂化油脂的除去，脱毛碱液最好采用高岭土或沾土增稠，尽量避免采用石灰增稠。

同时还应向脱毛碱液中加入少量润湿剂和乳化剂。

涂碱脱毛的碱是硫化钠和硫氢化钠。

硫化钠和硫氢化钠既是碱又是强还原剂，对角蛋白的双硫键有强烈的破坏作用，在一定的浓度下，可以将整个毛纤维溶解，将脱毛糊涂于皮板肉面后，脱毛剂渗入皮内，到达毛球底部和毛根周围，首先作用于毛乳头与毛球底部的前角蛋白，并逐渐沿毛囊向角蛋白毛杆方向推移，破坏毛根鞘，削弱毛根与真皮的联系，然后在外力作用下将毛拔下。

毛与硫化钠或硫氢化钠溶液接触，轻者光泽、手感受破坏，重者毛强度下降甚至将整个毛毁掉。

硫化钠（52%）背脊部65g/L腹肷部25g/L

ErhavitMB5g/LBorronT5g/L

石灰适量

脱毛浆浓度24°Be′

要求：

脱毛浆每张皮刷0.5kg,堆置4小时,推毛然后称重。

工艺流程

组批（绵羊盐湿皮）—称重—预浸水—主浸水—去肉—涂碱脱毛

6浸灰碱

为了减少胶原纤维的胶溶损失,防止粒面层与网状层分层,应进行低膨胀浸灰,减少石灰的用量,同时应加入0.5%-1.0%的脱脂剂。

如果涂碱脱毛时脱毛糊中含有大量的石灰，浸灰碱时可不用石灰，而只用硫化钠和脱脂剂，并加入一定量的浸灰助剂。

为了降低膨胀程度，减少胶原的胶溶损失，也可以采用硫化钠或氯化钠进行浸灰碱。

采用这种方法可以使绵羊皮在较低膨胀度下纤维得到适度松散，使成革丰满有弹性，强度高、不松面。

液比2.5温度25℃

浸灰助剂ErhavitMB1.5%转30min

硫化钠（60%）1.5%

脱脂剂BaymolAN0.5%转30min

注意:

每两小时转5min,共浸灰22-24小时。

7复灰

复灰的时间为16-18小时,复灰时采用石灰,加入浸灰助剂以防止皮膨胀过度加入脱脂剂进行部分脱脂.

液比2.5温度20-25℃

浸灰助剂ErhavitMB0.5%

石灰4%

脱脂剂BaymolAN0.5%转30min

注意:

后每两个小时转5min,共复灰16小时。

8脱灰

先用温水对皮水洗3遍,每次10-15min.水量要大,洗至排出的水清亮为止.

脱灰时采用硫酸铵将皮脱透,pH值达8.0-8.5.控去全部废液后加35-40℃水洗涤调温.

液比1.0温度30℃

DermascalASB1.8%

时间45minpH值8.0-8.5

9软化

影响软化的因素：

pH值（最合适的pH值范围2.5-4.0）

温度（最合适的温度范围40-60℃）

酶制剂及其用量

软化时,为了减轻酶对胶原的催化水解作用,增强酶对皮垢和纤维间质的作用,可减少胰酶的用量,采用一部分细菌蛋白酶.

对绵羊皮的软化,主要是实施粒面软化,可以采取较高温度短时间软化,也可以采取较低温度的较长时间的软化.这主要与所采用的酶有关.

当软化剂一胰酶为主时,由于胰酶对变性胶原的水解作用较强,不宜进行长时间软化.当软化剂中的胰酶较少,主要对纤维间质起作用的细菌蛋白酶较多时,进行较低温度下的较长时间软化,软化与清洁粒面的作用更均匀。

液比1.5温度36-38℃

硫酸铵0.5%25倍胰酶0.05%

50000U/g3942酶0.06%转60min

10脱脂

绵羊皮的油脂含量较高，且油脂中高溶点组分含量较高，单靠专门的脱脂工序一次脱脂很难达到理想的效果。

需要以脱脂工序为主，在鞣前各主要工序加入少量脱脂剂，进行多阶段脱脂。

采用表面活性剂类脱脂剂，主要脱一般在脱灰软化后进行。

这时脂肪细胞已经过碱、酶的作用，细胞膜已经部分破坏，并且纤维处于疏松舒展状态，容易将油脂乳化洗出。

脱脂时可先用30-35℃水预热，控干水后在无浴状态下，加入非离子脱脂剂BaymolAN4%，转动40-50min。

加30-35℃水闷洗2遍，然后水洗降温。

配合主脱脂，在浸水、浸灰碱、复浸灰、脱灰软化等工序，可分别加入0.2%-0.5%的脱脂剂BaymolAN,以乳化油脂.实践证明,采用多阶段脱脂,油脂除去得比较干净,皮质损失小,革比较丰满.

如果单独在主脱脂工序中进行强化脱脂,有可能将油脂除去得非常干净,但是革的丰满度、强度、弹性会降低。

一般来讲,不宜在皮中的油脂脱除得非常干净。

脱脂剂BaymolAN4%转动40-50min

温度30-35℃闷洗2遍

水洗

工艺流程

浸灰碱—水洗—复灰—水洗—脱灰—软化—水洗—脱脂—水洗

11浸酸

浸酸的目的：

除去纤维间质，松散胶原纤维，使胶原纤维束分离成更细小的微纤维，增加纤维表面及纤维间的空隙，为鞣剂渗透和与纤维结合创造条件；破坏皮板中的弹性纤维和肌肉组织，使皮板柔软；分解皮内脂肪组织；调节皮板纤维的pH值，为鞣剂渗透创造条件。

绵羊皮要求浸酸浸透。

一般只需要浸40-60min就可浸透。

浸酸结束的Ph值控制根据鞣制的要求而定，一般为2.6-3.2。

由于绵羊皮粒面层与网状层之间腺体和脂肪多,纤维密度低,易出现空松,为了增加绵羊盐湿皮的紧实性,在铬鞣前可先用丙烯酸类聚合物鞣剂进行顶鞣,然后进行铬鞣.所采用的丙烯酸类聚合物应为分子较小的两性聚合物,对酸的稳定性强。

液比0.8温度18-22℃

食盐8%转动10min

+甲酸（1：

5）0.5%转动30min

+硫酸（1：

10）1.2%转动2小时

+BorronSAF0.5%转动30min

测Ph值2.8-3.0

12铬鞣

绵羊皮的铬鞣：

为了增加革的紧密度和丰满度，要求用铬量较大，铬鞣过程中的碱化与升温更要求缓慢或缓和,以保持粒面细致.

鞣制过程中重点解决:

①鞣剂向皮内渗透并在皮纤维内均匀分散；②鞣剂中的铬络合物与胶原蛋白分子结合并在肽链间产生交联。

由于毛皮的正面有丰厚的毛被，鞣剂很难从粒面一边渗透，所以只能从肉面向皮内渗透。

渗透是结合的前提，没有渗透就谈不上结合，一般有利于渗透的条件，常常不利于结合，而常常有利于结合的条件不利于渗透，那么在鞣制的初期主要考虑渗透问题，之后再解决结合问题。

影响鞣制的因素主要有三个方面：

①鞣剂的组成与性质；②皮子本身的状态；③工艺过程的参数控制，如Ph值、温度、鞣剂浓度、中性盐浓度、蒙囿剂、鞣制助剂、预处理方法、时间、机械作用等。

铬鞣的历程是先渗透后结合,是在浸酸之后进行的.铬鞣过的皮,耐湿热性能好,收缩温度高,皮张的抗张强度高,产品的寿命长,可以长期存放.

在鞣制初期pH值控制在3.0以下,适当的加入渗透剂JFC,加0.5-1g/L.加蒙囿剂,使鞣性缓和,耐碱能力增大,达到渗透快,结合慢,鞣制均匀的目的。

延长鞣制时间,要铬鞣剂有充分时间渗透到纤维中去,在浸酸液中加入铬鞣液,让铬鞣剂以小分子状态渗透到胶原纤维细微结构中去.

+铬粉（21%-23%）4%转动30min

+MAGNOPALTGR0.5%转动15min

+铬粉4%转动30min

+Aracit4A0.2%

+CromenoMFN0.2%转动40min

+CromenoMFN0.2%转动2小时测pH值

+水100%转动2小时停鼓过夜

次日转动20min,出皮,搭马

然后挑选,挤水,滚木屑,修边,称重.

13脱脂

进行两次。

液比3温度45℃

脱脂剂0.5%-1.0%时间20min

结合后控水

14闷洗

液比3温度45℃

时间20min

工艺流程

浸酸—铬鞣—搭马—挑选—挤水—滚木屑—修边—称重—脱脂—闷洗

15复鞣

复鞣的作用就是：

补充初鞣的不足，通过复鞣，使皮胚达到所需的和统一的质量标准，以减少染整中出现质量事故，提高产品质量。

提高皮胚耐化学作用的稳定性。

包括耐酸、碱、酶、氧化剂、还原剂、耐水洗、耐皂化、耐汗性等。

有利于后续整理工段，在后工序需要磨皮、染板、涂饰等加工，就需要复鞣甚至填充，减小部位差，改善皮板性能，满足后续操作要求。

铬鞣剂复鞣可以提高皮板的收缩温度，增加皮板的丰满性、弹性、柔软性、耐化学试剂的稳定性、阴离子染料对皮板的上染性。

可以弥补盐湿皮初鞣时内层结合铬量少的缺点，提高铬鞣时的均匀性，可增加盐湿皮中铬的结合量，增加革的正电性，从而提高铬对阴离子复鞣剂、染料、加脂剂等材料的吸收和结合能力，能提高革的耐湿热稳定性和化学稳定性，在表面漂洗脱鞣后复鞣，可以使革的颜色均匀，粒面细致、清晰、平滑，粒面和绒面染色性能提高，可以强化铬鞣革的柔软、丰满、弹性好的特点，铬复鞣对结构较松软的腹肷部填充作用较差，复鞣的革磨革时绒毛粗长，干燥时面积收缩率大，革的延伸性较大。

液比3温度40℃

改性戊二醛3%转30min

+含铬复鞣剂3%转30min

+铬粉2%转60min

+填充复鞣剂TA3%转30min

+醋酸纳2%转30min

+小苏打0.2%转30min停鼓过夜

次日转30min,测pH值3.6-3.8,水洗.

16中和

经过铬复鞣的盐湿革，pH值较低，具有很强的正电性。

用阴离子复鞣剂、染料、加脂剂等材料处理时，由于革与这些材料之间的亲和力过强，这些材料不易渗入革内，会很快沉积于革的表面，造成表面过鞣，色花，油腻等后果。

中和的主要目的就是为了适当降低革的正电性，使革与阴离子材料之间具有适宜的亲和力，以使这些材料能够很好的均匀的渗入革内并与革结合。

中和时为了使中和剂与革均匀接触，为了加快中和速度并对革预热以利于复鞣或染色，一般将温度控制在30-35℃。

如果温度过高，铬络合物的水解配聚作用过强，革易出现粗面或变硬。

也可在室温下中和，不过需要较长的时间并不易达到平衡。

中和时最好选用中和作用温和，具有一定缓和作用及蒙囿作用的中和剂。

中和结束时要检查中和程度是否达到要求。

中和程度包括中和浴的pH值，中和程度随中和后复鞣、染色、加脂要求的不同及所用中和剂的不同而不同。

一般来说中和多深，后续工序复鞣、染色、加脂就多深。

目标是使中和后的革与后续工序中所用的材料的亲和力大小适中，以利于这些材料的渗透与结合。

一般来说，采用羧酸盐、中性合成鞣剂等对铬具有蒙囿作用的中和剂中和，由于中和剂本身使革的正电性降低，因此只需要中和到较低的pH值就能达到阴离子复鞣剂、染料、加脂剂渗透的目的。

液比2温度35℃

碳酸氢铵2%

渗透剂JFC0.3%

转动60min,测pH值6.0-6.5,甲基红检查切口全黄,水洗三次

17染色

染色是赋予成品革色彩的主要工序之一。

大多数产品都要经过染色。

通过染色不仅可以增加革的美观性，而且还可以增加革的花色品种，满足消费者对各种色彩要求。

成品革的类别不同其染色的目的和要求不同。

对于需要采用颜料遮盖性涂饰的全粒面革和修面革，染色的目的是为了给坯革打上与涂层一致的底色，以使在穿着过程中万一涂层破裂而不漏出坯革的本色，因此对染色的浓厚度、均匀度、坚牢度等要求不高。

对于需要采用的透明涂饰的革，要通过染色一次达到成品革所要求的色彩，因此对染色的浓厚度和均匀度等要求较高。

对于不进行涂饰的水染革、绒面革等，由于革面无保护膜，不仅要通过染色一次达到成品革所要求的色彩，着色浓度且均匀，而且要求着色后具有很高的耐光、耐洗、耐摩擦等坚牢度。

染色的总体要求：

颜色鲜艳、饱满、纯正、清晰、美观；无浑浊感；颜色均匀一致，无色花、色差、条纹；具有好的耐光、耐晒、耐水洗、耐干湿擦性能；色调符合样品要求。

液比3温度55-60℃

氨水0.7%

平平加0.5%转10min

+染料X%转60min

+甲酸1.5%转30min

控水

18加脂

加脂的主要目的：

将脂类物质引入革内，均匀地分布在革的原纤维表面，将原纤维分开，以防止革在干燥失水后原纤维之间粘结，增加原纤维之间的滑动性，防止革变硬变脆，从而使革柔软，耐弯折，具有抗水性。

加脂的作用：

防止皮板在干燥时因革纤维黏结而变僵硬；增加皮纤维之间的润滑性，使成品皮板柔软而耐曲折；提高皮板的物理机械强度（如：

皮张的抗张强度和撕裂强度）；减少皮张在干燥面积收缩，增加面积产率；提高皮张的防水性和使用寿命；改善毛被的油润光泽感；增加绒面皮绒头的丝光感；赋予毛皮一些新的功能和性质。

另外皮张的孔率、吸水性、透气性和透水性、弹性、延伸性、丰满性都受加脂的影响。

随着皮革中的油脂含量增大，皮板孔率下降、透气性降低、延伸性增大。

加脂适当，可以提高皮板的丰满性和弹性，有的加脂剂还具有填充性，但是过量的加脂会导致皮张过于松软，失去弹性甚至松面发生。

液比3温度55-60℃

硫酸化蓖麻油4%

加脂剂SE4%

防腐剂A-260.4%

加脂剂SCF3%转60min

+甲酸0.6%转30min

+阳离子加脂剂2%转30min

19整理

工艺流程

水洗、搭马，然后进行挤水、伸展、晾干、回潮、伸展、绷板底涂—干燥—振软—拉软—除尘—中涂—干燥—熨平—顶涂—干燥—拉平—分级—量尺—入库

　　蓝湿革经过复鞣、中和、填充、染色和加油之后转入整理工序，绵羊服装革要求革面平细，延伸率小，所以在干燥过程中必须满足革面平细和延伸率小的要求。

各工序具体要求如下：

（1）挤水伸展：

用挤水伸展机伸展肉里达到挤水和平整伸展的目。

（2）平衡水份：

挤水伸展以后，各部位水份不均匀，堆置或挂晾平衡水份后，往下工序转移，这将对整理操作的均匀性和成革手感的一致性有着直接的关系，不可疏忽。

　　（3）挤水伸面：

用挤水伸展机反复伸面，使革面平展细致度达到要求后，当天真空干燥。

　　（4）真空干燥是皮革纤维定型的关键。

干燥程度随成品的要求有所不同，打光、抛光丰满弹性型服装革要求完全干燥。

服装型软鞋面革要干燥水份80%，真空后立即转入快速干燥通道，以保证革纤维定型，减小延伸率。

20涂饰

底涂

底层涂饰起封底作用，它形成的涂层能将皮面与上层涂饰层分离，使以后各层的涂饰液不会渗入皮内，同时还能够防止皮内中性盐、油脂、和其它可溶物质向涂层内迁移。

所以要求底层涂饰剂：

粘着力要强，只有底层与皮面牢固结合，才能保证整个涂饰层与皮面牢固结合，不产生掉浆危险；要求成膜要柔软，延伸性要大，成膜与坯皮的相随性好；对坯缺陷的遮盖力要强，为此设计底层涂饰配方时要选用粘着力强、成膜柔软、内增塑性能好、延伸性较大的成膜剂，在涂饰液中常添加一些着色力强、色泽鲜艳的着色材料，底涂后进行热烫，可以增强底层与皮面的粘结，底层涂饰操作可以采用刷、揩、喷、滚、淋等涂饰方法。

颜料膏（黑）100份PUL-03树脂120份

酪龙U120份PUL-04树脂100份

水400份

喷1-2次，振软、拉软、除尘。

干燥、轻熨烫、90℃、3MPa。

中涂

中涂的基本作用是使涂层颜色均匀一致或获得某种效应，弥补或改善底层涂饰的不足，形成所需的光泽和一定力学强度的涂层，是烫平、压花的防黏层，为顶层涂饰打好基础，对顶层起支撑作用。

因此要求中层有一定的硬度。

制定采用软性树脂与中性树脂搭配，通过调节二者的用量比例使涂层从下至上逐渐变硬，为了使涂层薄而且均匀，通常采用喷涂。

对于一些效应产品如前所述的仿古效应、斑点效应、梦幻效应、龟裂纹效应、碾碎效应、油蜡变效应、金属效应、石洗效应、轧花双色效应等，在中层涂饰时，要考虑效应层涂饰。

效应层是皮革涂饰中很有特色的一层，通过一层或多层的效应涂饰后，皮板具有更吸引人注目的外观，赋予革艺术特质，体现潮流、个性和时尚，紧跟市场。

效应涂饰方法及使用的材料变化无穷，但是总的来说主要是采用对比技术，对比层的变化主要体现在色调、鲜明度、颜色和图案特点四个方面。

通过与底层之间形成色彩、明亮度、颜色的饱满浓厚度、光的辉度、透明度、不透明度、闪光、烁光等不同，得到生动鲜明的立体效应。

在效应涂饰中，最重要的是效应层的设计，这不仅需要专业技术，更需要艺术。

颜料膏（黑）100份PUL-03树脂80份

酪龙160份PUL-04树脂150份

水450份

喷一次，熨平：

90℃、3MPa。

顶涂

顶层是涂层的最上层，基本作用是保护涂层，使涂层使用长久，同时最终调节和确定涂层的光泽和手感，通常也把顶层叫光亮层和手感层。

顶层形成的薄膜要耐撞击、耐挤压、耐弯曲，具有较高的物理机械强度及耐摩擦、耐水、耐有机溶剂性和易保养性。

所以顶层一般采用光亮度高、并有一定硬度的成膜剂，常用的有硝化纤维素、醋酸纤维素光亮剂、蛋白质成膜剂、聚氨酯顶层涂饰剂、硬性丙烯酸树脂等。

顶层涂饰液中通常不加着色剂，加入一定量的交联剂和手感剂，提高涂层的耐水性和耐溶性，改善涂层的手感。

顶层上还可以进行其它的效应处理，例如防水处理、珠光效应处理、擦色效应处理、金属效应处理等。

在采用复杂的多配方涂饰过程中，各层之间已经部分渗透并粘合，在涂饰结束，通过烫熨，各层之间会进一步粘合，最后形成一个从底层到顶层硬度和光亮度逐渐增加的涂层整体。

顶层涂饰之后，常用低压和低温熨平，还能使成革具有宜人的光泽和平细的粒面。

酪龙U100份

蒙旦蜡液10%80份

RF树脂80份

虫蛟液10%20份

滑爽剂70份

PUL-04树脂80份

水400份

喷一次，顶涂、拉平、分级、量尺、入库