《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳.docx
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《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳
《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳
1.金属压铸：
压力铸造的简称。
它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件。
2.压铸工艺的重要特征：
高压、高速。
也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。
铝合金压铸件产量最多，其次为锌合金压铸件。
3.金属填充理论有：
喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
喷射填充理论费罗梅尔认为该填充理论分为两个阶段：
喷射阶段和涡流阶段，缺点：
涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体；全壁厚填充理论勃兰特认为：
金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。
优点：
填充速度低，不产生涡流，利于气体排出，减少了气孔与疏松；三阶段填充理论巴顿认为：
填充过程分为三个阶段，巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所起的作用是不同的。
第一阶段是影响铸件表面质量；第二阶段是影响铸件的硬度；第三阶段是影响铸件的强度。
4.全自动压铸循环过程：
清理模具→喷刷涂料→合模→浇料→压铸→凝固→开模→推出→取出铸件。
5.压铸件产生气孔的原因：
涡流包卷气体。
6.对压铸合金要求：
过热温度不高具有较好的流动性；线收缩率和裂纹倾向性小；结晶温度范围小；具有一定的高温强度；在常温下有较高的强度；与型壁间产生物理－化学作用的倾向性小；具有良好的加工性能和一定的抗蚀性。
7.压铸合金选用压铸机的原则：
⑴铝合金：
对铁有很高的化学活性，浇注温度较高，采用冷室压铸机，最好选用卧式冷室压铸机。
⑵锌合金：
冷室和热室均可，但热室压铸机能缩短循环时间，提高设备生产率，易实现自动化，减少金属消耗。
⑶镁合金：
热室和冷室压铸机均可。
⑷铜合金：
熔化温度高，通常采用冷室压铸机。
8.常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金。
铅、锡合金仅用于少数场合。
9.压铸合金、压铸模、压铸机是压铸生产的三要素。
10.注意以下几个合金的牌号：
ZL103、ZL301、Y401、80-3-3表示铝镁合金、铝硅合金、压铸合金、硅黄铜合金。
11.压铸件的尺寸精度的影响因素有：
①长度尺寸②壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸③圆角半径尺寸④角度和锥度尺寸⑤孔中心距尺寸。
12.压铸件结构设计因满足：
压铸件的尺寸精度、表面形状和位置、表面粗糙度、加工余量
13.压铸件结构设计的工艺性：
⑴简化模具结构、延长模具寿命
⑵有利于脱模与抽芯
⑶防止压铸件变形（压铸件形状结构设计不当，收缩时会产生变形或出现裂纹。
解决的方法除设加强肋外也可采用改变铸件结构的方法。
图3.15（a）中压铸件断面厚薄不匀，容易产生翘曲变形。
改成均匀壁厚可避免，如图3.15（b）所示。
图3.16（a）中板状零件收缩时容易产生翘曲变形，如图3.16（b）所示改为有凹腔，避免或减少翘曲变形。
箱形薄壁件收缩变形如图3.17（a）所示，采用加肋的方法来避免变形，如图3.17（b）所示。
）
14.压铸生产三要素：
压铸合金、压铸机和压铸模具。
15.压铸压力是由泵产生的。
压力是使压铸件获得致密组织和清晰轮廓的重要因素，压铸压力有压射力和压射比压两种形式。
16.压射过程和压射过程中各阶段压力变化和作用：
第一阶段：
压射冲头低速前进，封住浇料口，推动金属液，压力平稳上升，压室内空气排出。
压力作用：
克服压室与压射冲头和液压缸与活塞之间摩擦力。
第二阶段：
压射冲头较快速度前进，金属液被推至压室前端，充满压室堆积在浇口前沿。
压力作用：
内浇口处阻力最大，压力升高，此阶段后期，产生第一个压力峰。
第三阶段：
压射冲头按要求的最大速度前进，金属液充满型腔。
压力作用：
金属液突破内浇口阻力，填充型腔，此阶段结束前，由于水锤作用，压力升高，产生第二个压力峰。
第四阶段：
压射冲头运动基本停止，但稍有前进。
压力作用：
此阶段为增压阶段。
压实正在凝固的金属液，消除或减少缩松，提高铸件密度。
17.胀型力是初选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。
18.压射速度是压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度。
压射速度分低速和高速两个阶段。
低速压射速度根据浇注到压室内的金属量多少而定。
19.压射力大，内浇口速度高；合金密度大，内浇口截面积大，内浇口速度低。
压射过程中，通过调整压射速度、改变压射冲头直径、改变比压及内浇口截面积等都可直接或间接调整内浇口速度。
（根据这公式而定）
20.压铸工艺中的时间是指充填时间、增压建压时间、持压时间和留模时间。
填充时间是金属液自开始进入型腔到填满所需的时间（填充时间取决于铸件体积和复杂程度，体积大形状简单，填充时间长，反之，填充时间短）；增压建压时间是金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，即压射比压上升到增压比压所需的时间。
增压建压时间愈短愈好（增压建压时间取决于金属液的凝固时间。
）；持压时间是金属液充满型腔到凝固之前，增压比压持续的时间（持压时间长短取决于铸件材料和壁厚。
熔点高、结晶温度范围大的厚壁铸件，持压时间长些，反之，持压时间可短些。
）；
留模时间是持压时间终了到开模推出压铸件的时间（以推出压铸件不变形、不开裂的最短时间为宜。
）
21.选择比压原则：
在保证压铸件成型和使用要求前提下，选用较低的比压。
22.金属压铸温度主要指合金浇注温度和模具温度。
两者关系：
压铸模温度tm和合金浇注温度tj关系tm＝（1/3）tj±25℃对薄壁复杂件取上限，厚壁简单件取下限。
23.压铸前须对模具预热。
原因：
每压射一次，模具温度进行一次升降循环，为避免金属液对压铸模“热冲击”和金属液激冷失去流动性，增大线收缩，引起裂纹影响铸件质量，
24.压力、速度、温度及时间的选择应遵循原则：
结构复杂的厚壁压铸件压射力大；结构复杂薄壁铸件压射速度要快，浇注温度和模具温度要高；形状一般的厚壁压铸件持压时间和留模时间要长。
25.压铸涂料是压铸过程中对模具型腔、型芯表面、滑块、推出元件、压铸机的冲头和压室等所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物。
目前国内外普遍采用水基涂料。
26.模具热平衡的关系式为
Q＝Q1+Q2+Q3
中小型模具，吸收热量大于传走热量，一般设置冷却系统。
大型模具，散热快且压铸周期长，升温慢可不设冷却系统。
27.压室充满度的计算：
28.真空压铸是抽出压铸模型腔内的气体，建立一定的真空度后注入金属液的压铸方法。
29.真空压铸密封方法很多，常用的有两种：
（1）利用真空罩密封压铸模
（2）借助分型面抽真空
30.充氧压铸又称无气孔压铸，主要用于铝合金压铸。
它是在压铸前用氧气置换出型腔中的气体，再将金属液压入型腔的方法。
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。
31.精速密压铸是精密、快速、密实压铸的简称，又称双冲头（或称套筒双冲头）压铸。
它的压射冲头由两个套在一起的筒形外压射冲头和中心柱状内压射冲头组成。
压射初期，内外冲头一起动作。
32.半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。
半固态压铸工艺通常有两种：
一种是流变压铸。
另一种是触变压铸。
33.特殊压铸工艺有：
真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、黑色金属压铸。
34.热压室压铸机和冷压室压铸机区别在于压室和合金熔炉相对位置不同。
（1）热压室压铸机的压室与熔炉紧密连成一个整体。
其特点是操作程序简单，压射动作能自动进行，生产效率高，金属液从液面下进入压室，杂质不易带入型腔。
但因压室和压射冲头长期浸在金属液中，易受浸蚀，影响使用寿命并且压射比压较低。
通常仅用于压铸铅、锌、锡等低熔点合金，有时也用于压铸小型镁合金铸件。
热压室压铸机有立式和卧式两种。
卧式热压室压铸机是国外近期研制的产品，国内目前尚未进行开发。
（2）冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，其压室的工作条件比热压室的好。
立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。
但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
卧式冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。
它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。
卧式冷压室压铸机的缺点是金属液在压室内与空气接触面积大，易卷气、夹渣。
此外，为使金属液浇入压室后不致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部。
目前这类压铸机最大锁模力已超过3600kN，压铸的铝合金铸件质量已达60kg。
它不仅普遍应用于压铸有色合金，也可用于压铸黑色合金。
全立式上压式压铸机的特点是金属液由下向上充填，比较平稳；压铸模的浇口也可以开得大一些，不需要很高的压射比压；放置嵌件方便，占地面积少，浇口余料少。
但操作不便，生产率较低。
此类压铸机广泛用于电机转子、定子的压铸。
35.国产压铸机型号及主要参数：
36.压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统及控制系统等部分组成。
一般合模机构有液压式和液压-曲肘式两种。
附：
37.与模具设计有关的压铸机参数：
锁模力、压室容量、开模行程等
38.可作出以压射比压为纵坐标，以金属液流量为横坐标的直角坐标曲线，这种曲线表示了压铸机的压射特性，称压铸机的压力-流量特性曲线。
每种压铸机都有自己一定的特性曲线。
39.压铸模由定模和动模两部分组成。
定模固定在压铸机定模安装板上，定模上有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸机的喷嘴或压室相接；动模固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动。
合模时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，金属液在高压下充满型腔。
开模时，动模与定模分开，借助设在动模上的推出机构将压铸件推出。
40.压铸模结构组成：
（1）成型零件。
动定模合拢后构成型腔的零件称成型零件。
成型零件包括固定的和活动的镶块和型芯。
如图7.18中的动模镶块22、定模镶块23、型芯24及侧型芯21。
（2）浇注系统。
浇注系统是连接模具型腔与压室，引导金属液进入型腔的通道。
它是由直浇道、横浇道、内浇口及余料组成的。
图7.18中的浇口套25、浇道镶块26等构成浇注系统。
（3）导向零件。
导向零件是引导动模开合模时可靠地按一定方向进行运动并确保动定模准确定位的零件。
导向零件一般由导柱和导套组成，如图7.18中的导柱28、导套30。
（4）推出机构。
推出机构是指铸件成型后动、定模分开，把铸件从模具中推出的装置。
一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板以及用于推出机构导向的推板导柱、推板导套等组成。
如图7.18中零件4、5、3、10、9及6、7。
（5）抽芯机构。
铸件的侧面有凹凸或孔穴时，需要用侧型芯来成型。
在铸件脱模之前，必须先将侧型芯从铸件中抽出，这个使侧型芯移动的机构称为抽芯机构或侧向抽芯机构。
抽芯机构的形式很多，图7.18所示的模具为斜导柱抽芯机构，由斜导柱18、滑块17、楔紧块16、挡块12、弹簧15、螺杆14等组成，由斜导柱驱动侧型芯移动，完成侧向抽芯。
（6）排溢系统。
排溢系统是指根据金属液在型腔中的充填情况而设计的溢料槽和排气槽，其作用是排除型腔中的气体、涂料残渣以及冷污金属液。
溢料槽的设置要与浇注系统相配合，以便更好发挥作用，一般开设在成型零件上，位于最先流入型腔的金属液流的末端；排气槽一般开设在分型面上，也可以用通孔套板的型芯头间隙、推杆间隙等排气。
（7）冷却系统。
为了平衡模具温度，使模具在要求的温度下工作，防止型腔温度急剧变化而影响铸件质量，模具常设置冷却系统。
冷却系统一般是在模具上开设冷却水道。
（8）模体。
模体包括定模座板、定模套板、动模座板、动模套板、支承板、垫块等。
模体起装配、定位和安装作用。
如图中的零件27、19、1、32、31、8等。
除上述部分之外，压铸模内还有紧固用的螺钉、圆柱销等。
41.将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。
42.选择分型面应符合以下原则：
（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
（除了以上介绍的几条原则外，选择分型面时应尽量减小压铸件在分型面上的投影面积，以避免此面积与压铸机最大许用压铸面积接近而产生溢料现象。
在几个方向有型芯的情况下，应尽量将抽芯距短的、投影面积小的型芯作侧向型芯，以便有效地采用简单的斜导柱侧向抽芯机构，减少金属液对侧向型芯的压力。
分型面的选择还应考虑到金属液的流程不宜太长等。
）
43.分型面的形状基本上有以下几种形式：
（1）平直分型面。
分型面为一平面且平行于压铸机动、定模安装板平面。
如图7.19（a）所示。
（2）倾斜分型面。
分型面与压铸机动、定模安装板成一角度，如图7.19（b）所示。
（3）阶梯分型面（又称折线分型面）。
整个分型面不在同一平面上，由几个阶梯（折线）平面组成，如图7.19（c）所示。
（4）曲面分型面。
分型面由压铸件外形圆弧面或曲面构成，如图7.19（d）所示。
（5）直分型面。
分型面垂直压铸机动、定模安装板平面。
如图7.19（e）所示有两个分型面，分型面A与动、定模安装板平行，分型面B则垂直于它们。
44.浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。
排溢系统包括溢流槽和排气槽。
溢流槽的作用是储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，它与排气槽配合，迅速引出型腔内的气体。
在金属液充填的整个过程中，浇注系统与排溢系统是一个不可分割的整体，共同对充填过程起着控制作用，是决定压铸件质量的重要因素。
因此，浇注系统和排溢系统的设计是压铸模设计的一个十分重要的环节。
45.压铸机类型不同，浇注系统结构组成也不同，表8.1所示为各种结构的浇注系统。
⑴立式冷压室压铸机的浇注系统由直浇道1、横浇道2、内浇口3和余料4组成。
在开模之前，余料必须由下冲头先从压室中切断并顶出。
⑵卧式冷压室压铸机的浇注系统由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，余料与直浇道合为一体。
开模时，整个浇注系统和压铸件随动模一起脱离定模。
⑶全立式冷压室压铸机的浇注系统组成与卧式冷压室压铸机浇注系统组成相同，只是方向不同。
⑷热压室压铸机的浇注系统由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成。
由于压室和坩锅直接连通，所以没有余料。
46.直浇道设计：
（1）立式冷压室压铸机的直浇道
立式冷压室压铸机直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等组成，图8.1所示为典型的立式冷压室压铸机的直浇道。
从喷嘴导入口处至最小环形截面（O—A截面）为直浇道的长度。
直浇道尺寸大小影响金属液流动速度和充填时间。
直浇道直径太小，金属液流速很大，会产生严重的喷射现象，导致涡流、卷气、氧化夹渣、冷隔等缺陷。
直径太大，则增加金属消耗，而且储气增多，不利排气。
所以直浇道尺寸必须合适。
（2）卧式冷压室压铸机直浇道
卧式冷压室压铸机直浇道由压室和浇口套组成。
压室和浇口套可以制成整体，也可以分别制造，如图8.5、图8.6所示。
若是两者分开，则压室是压铸机的附件（通用件），浇口套设在定模板上，随压铸零件不同而不同。
压室内径D与压射冲头直径d的配合是H7/e8；浇口套内径与压射冲头直径d的配合应制成F8/e8。
压室与浇口套在装配时要求同轴度高，否则，压射冲头就不能顺利工作。
（3）热压室压铸机直浇道
热压室压铸机直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成（见图8.8）。
直浇道尺寸见表8.3。
直浇道内的分流锥较长，用于调整直浇道的截面积，改变金属液的流向及减少金属消耗量。
为适应热压室压铸机高效率生产的需要，通常要求在浇口套及分流锥内部设置冷却系统。
47.横浇道是连接直浇道和内浇口的通道，横浇道的作用就是把金属液从直浇道引入内浇口内。
48.内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
整个浇注系统设计中最重要的就是内浇口设计。
因为影响它的因素最多，它对压铸件质量的影响也最大，所以设计方案也多。
49.按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口（铸件顶部无孔）、中心浇口（铸件顶部有孔）和侧浇口。
按引入金属液的方向分，有切线、割线、径向和轴向。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：
侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
50.压铸件内浇口位置的设计方案实例：
51.压铸模是由成型零件和结构零件组成的。
模具结构中构成型腔的零件称为成型零件。
模具所必要的其他零部件统称结构零部件。
52.压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。
53.成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。
整体式模具成型部分直接在模板上加工而成；镶拼式模具成型部分的型腔、型芯是由镶块镶拼而成。
54.设计镶块、型芯应符合如下要求：
（镶拼式结构设计要点）
（1）便于机械加工。
（2）避免锐角和薄壁，以免在模具加工、热处理及压铸件生产过程中产生变形和裂纹。
（3）镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。
（4）提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。
（5）镶块、型芯应便于维修、更换。
55.动模座板与垫块一起构成模座。
模座的基本形式有角架式、积木式和整体式三种。
56.导向机构的作用：
一是导向作用，引导动模按规定的方向移动，以保证在安装和合模时动模运动方向准确。
二是定位作用，保证动定模两大部分之间精确对合，从而保证压铸件形状和尺寸精度，并避免模具内各种零件发生碰撞。
最常用的导向机构由导柱、导套组成。
57.导柱与导套导向部分的配合精度常用H7/e8；导柱与模板固定部分配合精度常用H7/m6；导套与模板固定部分配合精度常用H7/k8。
58.导柱、导套中心偏离模板边缘的距离可取导套外径的1.25倍～1.5倍。
导套周围模板应低于分型面3～5mm，作为分模时的撬口。
导柱可以固定在动模上，亦可固定在定模上。
为了便于取出压铸件，导柱一般装在定模上。
如模具采用推件板脱模时，导柱必须安装在动模部分。
在卧式压铸机上采用中心浇口时，导柱就必须安装在定模部分。
但如果卧式压铸机上既采用中心浇口，又用推件板脱模，则动、定模上都要设置导柱。
59.常用抽芯机构有机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种，其中以机动抽芯机构应用最广。
60.抽芯机构的组成：
（1）成型零件。
成型压铸件的侧孔、侧向凹凸表面。
如型芯、型块。
（2）运动元件。
连接型芯或型块并在模板的导滑槽内运动。
如滑块、斜滑块。
（3）传动元件。
带动运动元件作抽芯和插芯动作。
如斜导柱、齿轮齿条、液压抽芯器等。
（4）锁紧元件。
合模后，压紧运动元件，防止压射时成型零件产生位移。
如楔紧块、楔紧锥。
（5）限位元件。
使运动元件开模后停留在所要求的位置上，保证合模时运动元件顺利工作。
如限位块、限位钉等。
61.抽芯机构的主要参数是抽芯力和抽芯距离。
62.斜导柱抽芯机构设计包括斜导柱、活动型芯与滑块、楔紧块及限位机构的设计。
63.滑块是连接活动型芯或型块作抽芯运动的元件。
64.弯销抽芯机构与斜导柱抽芯机构比较，有如下特点：
（1）弯销为矩形截面，比圆形截面的斜导柱可承受的弯曲力大。
（2）由于抽芯各阶段需要的抽芯力和抽芯速度不同，弯销各段可加工成不同斜度以满足要求。
如抽芯开始时要求抽芯力大、速度慢，弯销斜度可小些。
然后，采用较大的斜度，以获得较大的抽芯距。
当弯销各段斜度不同时，滑块上的弯销孔也应分段与之配合。
（3）弯销抽芯结束后，滑块可以不脱离弯销，所以滑块可不设限位装置。
但若抽芯结束后滑块也脱离弯销，则仍需设限位装置。
（4）弯销孔加工制造困难。
65.弯销抽芯机构中，弯销作为传动元件，有时还可起定位、锁紧作用。
弯销的结构形式通常根据抽芯力的大小、抽芯距离的长短、是否需要延时抽芯等因素决定。
66.齿轮齿条抽芯机构适用于抽芯距离较长，抽芯方向的轴线与分型面成任何角度的抽芯。
67.齿轮齿条抽芯机构主要由齿轮齿条传动机构和滑块限位机构、锁紧机构组成。
68.液压抽芯机构利用抽芯器抽芯，适用于抽芯力较大、抽芯距离较长的型芯。
69.开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。
推出机构一般设置在动模部分。
70.根据推出机构的基本传动形式，推出机构可分为：
手动推出、机动推出和液压推出。
根据推出元件分：
有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。
根据推出动作形式分：
有一次推出机构、二次推出机构、多次分型推出机构、定模推出机构等。
71.推出机构（见图11.1）由以下几部分组成：
（1）推出元件。
推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。
常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
图11.1中的推出元件为推杆3和推管1。
（2）复位元件。
复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。
复位元件一般为复位杆，如图11.1中的复位杆2。
（3）导向元件。
导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
图11.1中的导向元件为推板导柱8、推板导套5。
（4）限位元件。
限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。
常用的限位元件有档钉（见图11.1中元件4）、挡圈等。
（5）结构元件。
使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
图11.1中结构元件为推板6、推杆固定板7。
72.推杆推出机构：
73.推管推出机构由推管、推板、推管紧固件及型芯紧固件等组成。
74.推件板又称卸料板。
推件板推出机构是利用推件板的推出运动，从固定型芯上推出铸件的机构。
其特点与推管推出机构相似。
推件板推出机构适用于铸件面积大、壁薄而轮廓简单的深腔铸件。
75.推出机构的复位动作常用复位杆来完成。
76.预复位通常在下列两种情况下采用：
①推出元件推出压铸件后所处的位置影响到嵌件或活动镶件（型芯）的安放；②推出元件与活动型芯的运动路线相交，插芯动作受到干扰。
77.引导推板带动推出元件平稳地作往复运动的导柱通常称推板导柱。
有的推板导柱还起支承作用。
推板导柱一般与推板导套配合使用。
最简单的导向元件是推件板推杆或复位杆兼作推板导柱用，适用于推板重量轻的小型模具。
78.模具的温度控制是通过模具的加热和冷却系统来达到的。
加热与冷却系统的主要作用是提高压铸件的内部质量和表面质量；稳定压铸件的尺寸精度；提高压铸机生产效率；降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
79.压铸模常用的加热方法有以下几种：
煤气、天然气加热、低熔点合金加热、电加热。
模具的冷却方式主要有风冷和水冷两种。
80.看图：
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