框架桥施工方案方法与技术措施.docx
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框架桥施工方案方法与技术措施
框架桥施工方案、方法与技术措施
案例：
一、施工方案
顶进框架桥：
后背采用钢筋混凝土后背桩；预制框架采用定型整体钢模，砼集中搅拌，用导管灌注入模。
顶进施工中，采用挖孔桩作支点，跨度为Lp—16米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行顶进施工作业；挖孔桩及涵身顶进施工前需对施工地段的无缝线路进行应力放散，施工期间需申请既有线慢行；挖孔桩施工前需对既有线进行加固，加固作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。
D型钢便梁加固安装，D型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。
二.主要工程项目的施工工艺及施工方法
1、便梁支点（挖孔桩）施工工艺流程：
先加固线路，再进行挖孔桩施工。
⑴、线路加固：
A、委托娄底工务段对该处上下行无缝线路进行应力放散。
B、搭设枕木垛，清理道碴并开挖至标高。
枕木摆设在一定承载力硬土（夯实）。
枕木垛按三层布置尺寸为1.2m×1.2m布置，底层按线路方向布设，并用码钉加固。
C、纵梁吊轨线路内侧（即两线间）采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
线路外侧纵梁采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
以增加整体性（详图见附图）。
D、铺设横梁。
根据工程情况选用P43钢轨制作横梁。
第每3根钢轨用U型卡连接一束横梁（每根长约3.5m），隔孔布置，并在轨底铺设橡胶垫。
E、扣轨完毕，道碴全部回填，并捣实
⑵、挖孔桩施工：
A、施工准备
挖孔桩施工前要精确测定桩位，平整场地，做好防护设施。
安装井架。
根据施工需要，为便于出碴，在开始挖井时采用扒杆，开挖较深时在井口设置1台3t卷扬机作为提升设备。
修建出碴道路。
第一节护壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建临时道路，供运输弃碴。
配备齐全所需的机具、器材、照明及人员上下设施。
B、桩身开挖
井口部分。
根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。
此节护壁在井口0.5m高度范围内壁厚20cm，以下为10cm。
顶面要平整，并高出原地面20cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。
桩井掘进。
采取边挖边护的方法，每节开挖深度视地质情况确定。
每次井壁开挖及衬砌立模，均要从井口吊线测量，以防止超挖欠挖及护壁偏斜。
每挖深0.5m-1.0m后，沿井壁立模灌注一节混凝土护壁，形成框架。
出碴。
井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥，将吊桶直接提升到井口，卸入车中运出。
护壁支撑。
为保证桩井开挖的施工安全应逐段灌注混凝土护壁，同时避免在土石层变化处分节。
在立模灌注每节混凝土前，先要清除井壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴井壁。
每节开挖要在上节护壁混凝土终凝后进行，而且不宜过深，以免上节护壁悬空过高。
整修井壁时不放炮，以免造成震动。
灌注护壁混凝土利用卷扬机、吊料斗，通过溜槽入模。
灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。
安全设施。
桩身开挖及井下爆破必须严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》和《安全爆破规程》，选择最安全的起爆方法。
各工序必须有安全员。
施工时井口四周必须设防护栅栏，各种材料及施工器材距井口有一定距离，以防落入井内伤人。
挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。
提升设备要经常检查，挖孔工作暂停，孔口必须罩盖。
为解决施工人员上下井，井深2m以内设扶梯，井深2m发下设带安全卡的吊笼。
开挖后必须及时灌注护壁。
作业时电器部位一定要有接地装置，防止漏电。
井下照明必须使用安全电压。
C、灌注桩身混凝土
a、桩身材料。
严格按设计混凝土标号控制好配合比，混凝土原材料要符合技术规范要求。
钢筋直径、间距、接头等均要符合《铁路桥涵施工规范》的要求。
b、灌注前准备工作
清孔：
一是凿除护壁突出的部位，防止侵入钢筋骨架范围。
二是用带压水冲洗护壁，清除护壁上的杂物。
确定灌注方法：
当井孔渗水量较小时，采用普通砼直接灌注法。
当井孔渗水量较大时，采用水下砼灌注法。
c、钢筋骨架
钢筋骨架按设计尺寸、要求在现场分节制作，吊装就位。
在骨架上端根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆，在外侧设置控制保护层厚度的耳环。
骨架就位后要与护壁上的铁蹬或预埋铁件焊接牢固，防止灌注混凝土过程中骨架上升。
d、灌注混凝土
凝土现场搅拌，用导管灌注。
灌注速度要尽可能加快。
桩顶2m以下依靠混凝土自由坠落捣实，2m以上使用振捣器人工捣实。
混凝土一次连续灌注完毕。
挖孔桩施工工艺流程图
2、框架涵顶进施工工艺流程：
先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙及引道。
⑴、开挖工作坑
A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。
工作坑顶进端及侧边边坡均采用1:
1.25，后背端边坡采用1:
1，顶进端坑顶距既有线中心距离3.3m。
B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。
长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面
宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。
C、工作坑四周挖排水沟。
D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。
⑵、修筑滑板及设置润滑层
A、修筑滑板:
滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm。
滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。
为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。
地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。
地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。
滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。
施工时采用方格网控制高程法：
用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。
再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石蜡，要求表面光洁平滑。
在预制框构之前，再铺一层塑料布，以防止框构底板与滑板粘连，减少启动阻力。
B、设置润滑隔离层:
润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：
待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。
浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。
石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。
为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。
⑶、修筑后背:
A、顶力计算{按桥规第2－386条（2－132）式}：
P=K[N1f1+（N1+N2）f2+2Ef3]
式中：
P－最大顶力（t）
K－系数，取K＝1.2
N1－涵顶上荷载（t）。
由于采用架空顶进，故该项为0；
f1－涵顶部表面与顶部荷重之间的摩阻系数，取f1＝0.3。
N2－框构自重（t）。
N2＝QL＋10（t），式中Q为单位长度涵身自重（t／m），L为顶进涵长（m），10（t）为机具、人群、刃角以及未能及时运走的土重等施工荷重。
f2－框构底板与基底土摩阻系数，取f2＝0.8。
E－框构两侧土压力（t）。
箱顶土压e1=ξγH1，箱底土压e2＝ξγH2 ，式中 ξ＝0.3，γ＝1.9t/m3，H1为轨底至箱顶高度，取H1＝1，H2为轨底至箱底高度，H2＝H1＋框构全高＝1＋H.
E＝（e1+e2）HL／2=0.285（2+H）HL（t）
f3－侧面摩阻系数，取f3＝0.8。
B、后背施工:
后背组成为后背梁、后背桩和后背填土三部分，后背梁为C25钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工。
为使千斤顶顶力通过后背梁均匀传至后背桩上，在后背梁与后背桩之间浇注C20号豆石砼垫层，厚15cm。
并在豆砼与背桩之间垫两层油毛毡，以便顶进就位后拔桩。
后背桩为人工挖孔桩。
后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡的原状土，不足部分借土填筑。
后背桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用很重要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。
⑷、预制框构
A、预制施工程序
在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋砼框构，首先要做好测量定位工作，使涵身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同一条直线上。
1）框架预制的施工顺序：
框架IA-框架ⅡA-框架IB-框架ⅡB
2）施工程序是：
安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌筑底板砼──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外模──灌筑侧墙砼──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋──灌筑顶板砼──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。
B、模板与支护:
框构外模采用组合钢模板，内模采用大面积钢模板。
外侧模板用方木和钢管支撑，内模用碗扣式满堂脚手架支撑。
为了减少顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬现象。
在框构身两侧墙前端（靠路基端）3米范围内的外模，向外放宽1厘米，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形。
不能出现箱身前窄后宽的楔形现象。
C、钢筋:
所有主筋必须按要求采用闪光对焊，并且将接头进行纵向打磨加工；为了便于砼的振捣，框构身侧墙部位的水平钢筋先间隔绑扎，随砼灌筑再逐一绑上。
焊接框构底板钢筋时，在施焊地点铺设一块为0.5m2的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。
D、砼灌筑:
砼采用机械搅拌，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。
灌筑前要详细检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。
框构身砼分三个阶段施工，先灌筑箱身底板（包括下梗肋），当底板强度达到设计强度的70％后，再绑扎上部钢筋，灌筑两侧边墙至约3/4高度，最后再灌筑上部剩余边墙及顶板（包括上硬肋）。
两侧边墙施工接缝处预埋连接短钢筋，同时两边墙施工缝相互错开，使之不在同一水平面上，以利于框构承受剪力。
为防止箱身产生裂纹，施工时应采取预防措施。
可选掺外加剂。
⑸、船头坡
为防止顶进时出现“扎头”现象，预制框构时其底板前端50cm范围内作1:
20的船头坡，船头坡在底板砼灌筑前用土坯制成。
⑹、线路加固
A.线路加固采用D型便梁，行车限速45km/h。
便梁两端采用挖孔桩灌筑砼支承墩作为支点。
顶进时清除涵顶以上全部填土及道碴，使线路完全架空。
其作业方法及步骤为：
第一步：
按设计方案，在路肩上放样定出支承墩的位置，用人工挖孔到设计标高后灌筑砼支承墩。
第二步：
纵梁就位。
先将一片纵梁按设计位置就位，另一片纵梁垫高出枕木面20cm，以便换枕木。
待纵梁垫稳撑牢后，安装联结板及牛腿。
第三步：
安装横梁。
安装横梁位置与枕木位置一致，所以事先应将枕木间距适当调整。
为防止轨道短路，每次需在两股钢轨中的1股下面垫上大块绝缘橡胶板，再塞入1根横梁。
塞入横梁时要对准主梁联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。
第四步：
将垫高的一片纵梁降落就位，并联结横梁。
第五步：
逐段扒出道碴，安装斜杆和所有的联结系统。
组装过程中，联结板及牛腿上应上满螺栓，并注意不得漏装弹垫圈。
B.具体顶进步骤：
a.顶进框架IA至就位;在框架IA顶上填充道碴，整理道床；恢复框架IA顶上的线路。
b.将D型便梁拖至ⅡA的位置安装；横梁和纵梁固定后，对应框架桥ⅡB位置处的线路架空完成；顶进框架ⅡA至就位；在框架ⅡA上填充道碴，整理道床，恢复线路。
c.顶进框架IB，ⅡB至就位；封闭框架*A与*B顶部之间因高差产生的缺口，做好防水；在框架全部框架顶上回填道碴，整理道床。
⑺、顶进设备：
A、千斤顶：
千斤顶的布置以涵身中心线为轴对称设置。
为防止箱底板因直接承受顶力而压碎，在顶镐与箱底板尾部接触处设置一块20mm厚的承压钢板，承压钢板下端焊接钢板托盘,千斤顶放置在钢板托盘上，以避免千斤顶与底板接触造成刮板现象。
B、传力设备:
a.顶铁:
顶铁用钢板和旧钢轨焊接制成，长度规格分10／15／20／25／30／40cm，每种规格的顶铁按每台千斤顶2套配备，另准备若干0.5／1／2／3cm的补空铁垫板以填充顶铁间的空隔。
b.顶柱:
顶柱用旧钢轨和钢板焊制成，长度规格分1／2／4m三种，每台千斤顶配置数量与顶铁相同，总共需配备数量分别为6／10／10套。
c.固定横梁:
用两根155a型钢和钢板条组焊而成。
顶柱间横梁长度5米，按每隔3米顶柱长设置一道，共需3套；后背横梁按最大后背长度6.4米制作，数量一套。
⑻、开顶前的准备工作：
A、安设和调试顶进设备：
箱身和后背建成后即可安装顶进设备。
将各种传力设备和液压系统油管电路按设计和说明书安装联结好，检查无误后开动千斤顶空顶进退一次进行调试，发现问题即时检修。
B、线路加固检查：
开顶前必须对线路加固情况进行全面的检查，检查内容为：
加固是否符合设计要求，加固部件有无侵入限界的情况，加固扣件是否有松动脱落，钢横梁与既有线钢轨接触处的绝缘是否良好等。
C、框构外表的润滑处理：
框构外表涂以机油石蜡（1:
4）熬制而成的润滑剂。
熬制温度为120－150℃，乘热涂刷。
D、地下水位：
地下水位必须保证在框架涵底面以下0.5-1.0米方可进行顶进，严禁顶进时带水作业。
E、故障处理措施及材料准备：
开顶前应做好各种故障处理方案，对作业人员交待清楚。
另外，还需要准备足够的故障处理材料，主要包括顶进故障处理，如出现“扎头”加固土壤的短木桩、换填土壤用的砂夹碎石、片石和线路防护抢险的道碴、草袋、枕木等。
F、检查框构强度：
检查与框构同条件养护的压强试件，只有当框构砼达到100％设计强度后方可顶进。
G、安装观测仪器：
在框构后方离后背稍远距离处设立观测站以观测框构顶进时的中线和水平偏差。
在框构洞内四个角上进行高程测量，顶进方向偏差的观测在框构一侧的前后端各用环氧树脂粘设一个标尺进行，另外，为了观测顶进中后背的变形情况，在后背梁两端设立标尺，进行后背变形观测。
H、安全防护：
落实防护人员和防护信号工具、防护标志牌，驻车站联络员与工地间的通讯情况，以及与铁路行车单位的联系和安全协议签订情况，工务部门派驻现场的施工配合人员等。
⑼、顶进作业：
A、试顶和框构起动：
试顶的目的是继续检查一下顶进设备是否正常，顶力是否均匀，后背、滑板及箱体有无异状，并使框构与滑板分离。
试顶时，油泵应逐渐加压，每次升压后还要稳定10分钟，并对设备及滑板、后背梁等发生的裂缝情况进行检查。
油泵升压大小及间隔时间按下表。
设计起动顶力（％） 30 50 70 90
累计时间（分钟） 20 40 50 60
B、顶进：
顶进工作的过程是：
当前方角处挖土完成一个顶程后，即开动高压油泵，使千斤顶产生顶力，通过传力设备，借助于后背的反作用力，推动框构前进。
框构前进后，回镐使千斤顶复原，然后在空档处填放顶铁，以待下次开镐。
如此循环往复，直至框构就位。
顶进时注意以下几点：
a、框构起动后，开始为不切土的空顶，但此时需要注意控制好框构顶进的方向，切不可麻痹大意，以免产生较大的偏差，造成纠正困难。
b、框构沿正确方向入土后，至框构入土1/2长度前，是顶进孔道定型阶段，此时要严格控制中线偏移和水平高差，经常观测，及时进行纠偏的调整水平。
c、框构入土超过1/2长度后，孔道已基本成型，除继续掌握水平外，纠偏摆动要小，注意防止框构“扎头”，框沟底板需吃土顶进。
d、安放顶铁、顶柱要做到三个一致，即轴线一致、长短搭配一致、位置一致。
为减少顶柱自由长度和增加稳定性，每间隔4米顶柱长设横梁一道。
每行顶柱间用方木顶紧，顶柱上填一层50-100cm厚的土层并夯实。
e、为确保既有线线安全，顶进时采用少挖多顶的方法，每次开挖顶长度控制在30-40cm。
f、顶进过程中要对中线、高程、油表读数、千斤顶开动台数、顶力、顶进时间、顶进距离等勤观测、勤记录，以供分析和为下一次挖土顶进时采取纠偏措施提供依据。
C、顶进挖土:
洞内挖土采用人工方法，分上下两层进行，即要框构内设置挖土中间平台。
中平台采用木制结构，安装在框构前端侧墙螺栓固定的型钢上。
挖土按每米工作面1-1.5人布置劳力。
挖土操作如下：
a、每次挖掘进尺控制在30-40cm，严禁超挖。
开挖面宽度高度比框构轮廓小10cm， 保证角切土顶进，以利方向控制。
b、挖土边坡不大于1：
0.8，挖土时应掌握
4.3、各分部、分项工程的施工顺序
4.3.1.工程总体施工顺序
本合同段分三个工点，且距离长，因此施工中遵循三工点同时开工的原则。
搞好现场勘察，开工前复核水平、中线，查明施工范围内地上地下管线类别及走向，特别是军用和通讯光缆，并配合有关部门做好拆迁及“三通一平”工作。
尽早做好临时设施，为施工创造条件。
（1）工期目标
工期目标：
根据招标文件要求，本项目工期为个月，即年月日开工，年月日竣工。
（2）施工工期安排
施工准备60天2010年7月20日至2010年9月17日
桥梁桩基础121天2010年9月18日至2011年1月16日
桥梁系梁84天2011年11月9日至2011年1月31日
桥梁墩柱145天2011年1月1日至2011年5月25日
桥梁盖梁180天2011年4月1日至2011年9月27日
桥梁T梁预制196天2011年3月19日至2011年9月30日
桥梁T梁架设7天2011年10月25日至2011年10月31日
桥梁附属工程92天2011年11月1日至2012年1月30日
顶进框架桥150天2011年8月4日至2011年12月31日
4.3.2.各分项工程的施工顺序
（1）涵洞工程施工顺序
涵洞先施工，各涵均按基础→涵身→防水层的顺序施工。
（2）桥梁工程施工顺序
T梁桥施工顺序为基础→墩身→制梁→盖梁→架梁的顺序施工，梁均在预制场集中预制单独施工。
5、重难点工程施工方案和方法，安全、质量、环保、文明施工建设保证措施
5.1、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施
5.1.1T梁的安装
本合同段跨沪昆线处采用T梁跨越，由于沪昆线行车密度较大，架梁时每天向铁路部门要一小时的点（提前一个月向广铁（集团）公司报施工计划）。
（1）施工准备
①由于此孔梁与铁路立交，架设时需向铁路部门要点封锁线路，但要点时间较短，所以在要点封锁线路前必须充分作好架梁的各项准备工作，调试好架桥机，使其保持良好状态。
②向铁路部门要点
提前一个月向广铁（集团）公司报要点计划，要点计划是架设此孔梁期间每天要点一小时。
在要点计划批复后，架设前一周便派设一名专职驻站联络员，驻站联络员在架梁施工期间负责向车站要点，架梁施工现场设一名专职调度员与驻站联络员随时用对讲机（并配手机）保持联系。
当现场调度接线路封锁命令后，施工现场方能插线路封锁牌并按既有线施工要求设防护，然后才能进行架梁作业。
（2）架桥机试吊
架桥机组装后，在拼装场地做吊梁试验。
吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查机械电气设备及仪表是否正常，对吊梁台车的起吊、横移及制动、前支腿升降等做全面检查和试运行，测定空载时悬臂部分挠度值，然后按上述程序，重载试吊，检查重载时前、后、中支点最大工作反力。
符合设计要求后，方可架梁。
（3）梁体架设
①脱空前支架
架桥机运行前，工型梁（前一孔）的运行轨道下的桥面板、横隔板必须现浇完毕，并在前轮停车位置设限位器，以防止架桥机因惯性或其它原因溜车造成危险。
吊梁台车移至架桥机后端并可靠制动后脱空前支架，架桥机悬臂前行至安装孔位，在轨道上作停止位置标记并派人安放止轮器。
②顶升前支腿、架桥机呈吊梁状态
在墩帽支承面上用橡胶支垫垫平，顶升支架呈铅垂状态，然后架双定位销，用5t倒链在支架两侧收紧。
③架梁
由于架桥机只能将位于架桥机轴线上的一片梁不经墩顶横移直接放在支座上，其余梁片均需在墩顶横移后才能就位，故架设时按先边梁后中梁的顺序进行。
④架桥机就位后，将事先准备好的喂梁轨道平车及T梁，通过架桥机喂梁轨道前端安放的5t卷扬机牵引运梁平车，使梁片进入架桥机腹巷至预定位置，吊梁台车移至大梁上方，挂好前后吊点的吊杆和底梁，检查无误后2台卷扬机组将梁吊起横移对中，前行到位后再横移预定位置，两吊点卷扬机组动作一致地均衡地使梁片落至距横移设备20-30cm时，再调整一次梁片纵横位置，确保连续缝或伸缩缝达到构造要求，而后继续落梁至横移设备的走板情况、电缆滑移情况等，防止大车脱轨及梁片即将到位时撞击前端联结系，以及电缆崩断、电缆滑车卡死等故障。
⑤T梁墩顶横移就位。
在导梁下弦杆上装设液压泵站供油，采用液压滚道系统分次顶推方法实现预制梁在墩顶上的横移。
其主要做法是：
将滚杠用钢框架固定起来作为滚架，放在沿帽梁通长布置分段拼装的滚道上，滚道在帽梁支承垫石位置留槽；流架上方放置走板，走板上的销座甲与走道上的销座乙用液压顶杠连接，以销座甲作为反力架，形成液压滚道系统，作为架桥机附属设备；T梁落在走板上后，两边设斜撑并用木楔打紧，根据每片梁横移距离，分次在滚道调整销座甲的位置使梁片横移就位。
⑥落梁换支座。
当梁用液压杠顶进横移至支座上方，经检查前后左右无偏差后，利用100t扁千斤顶将梁片顶起，撤除走板、滚架及滚道，安放支座，落千斤顶使梁片一端就位，然后用同样的方法使梁片另一端就位。
⑦向铁路车站销点
待梁架设完毕后，撤除线路封锁牌，向驻站联络员联系，由驻站联络员向车站销点。
⑧焊接梁片横隔板
采用移动式手摇卷扬机提升吊篮施工，手摇卷机固定于带走行轮的支架上，卷扬机的钢丝绳通过梁片之间2cm空隙得升和降落下吊篮。
电焊放在已架好的桥面上，人站在吊篮内操作。
卷扬机卷筒两侧分别设齿轮机构和棘轮机构，棘轮机构由棘轮和棘爪组成，棘轮机构的设计原理是：
棘轮上每隔2cm开一矩形槽，当提升吊篮时，用手摇手柄，棘轮碰撞棘爪，棘爪内弹簧受力回缩，吊篮上升，一旦停止摇手柄，棘爪就会靠弹簧的弹性伸出绊住棘轮，使吊篮不会因重力下落；需下落吊篮时，将棘爪旋转180°。
（4）施工安全注意事项：
①确保铁路运输安全。
a.架梁施工前，与车站工务段签订施工安全协议，并由其安全代表检查现场经许可后方进行架梁作业；
b.设驻站联络员进行要点封锁线路作业，现场施工调度接封锁线路命令后，在铁路两端按规定距离插上线路封锁牌，并按既有线施工要求及车站工务部门要求设好其他防护标志和防护措施。
完毕后及时销点。
c.要点前作好充分的准备工作，施工时精心组织，确保在点内完成架梁作业，确保铁路行车安全。
d.在施工过程中，我们将沿铁路两侧按铁路限界规定要求在一定距离内搭设网架，使铁路与施工现场隔离，确保铁路运输安全。
e.架梁结束后，在梁底拉设封闭式防护网。
②确保运梁和架设过程施工安全。
a.纵移行车应置于导梁后，以增加后端平衡重量，确保倾复系数大于1.5。
架梁前端接近墩顶时将前支架先安装在墩顶预埋螺栓上，再推移于设计位置，使前支架垂直后，固定好架桥机。
b.T梁运输时两端设斜撑式托架支护，以策安全。
c.用钢丝绳起吊T梁时，吊钩钩住预埋的吊环，不得用钢丝绳围捆梁起吊，以防压坏翼板。
d.T梁吊装时，对主梁进行仔细检算，并采取可靠措施，不使预应力产生的负弯矩起破坏作用。
e.架设时加强横向临时支撑措施，并及时将端横隔板焊接联成一体，增强T梁的稳定性。
f.移落梁安全注意事项：
铺设滚道时，将滚道底部抄平、垫实，防止在横移过程中走板局部弯曲而影响横移；横移时，梁两端同步进行，并派专人在走板下喂入滚架，边梁就位后，采用5T倒链暂时固定于桥墩帽梁上，内梁就位后侧面架斜撑保护，两片梁横隔板焊接完后，方可解除防护设施。
5.1.2线路架空加固及框架顶进的施工
（1）线路架空加固施工
为确保在框构顶进施工过程中不中断铁路运输，在框构穿越铁路地段需将轨道架空加固，列车限速通过。
其架空加固的结构形式采用挖孔桩纵横抬梁法，挖孔
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