MAN主机说明书中文.docx
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MAN主机说明书中文
主机说明书
MANK9Z60/105E
转速:
165RPM
功率:
9000HP
爆压:
7.5MP
喷油:
6ºC
发火：
167258349（顺）
194385276（逆）
第一章总则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4
第二章技术概要┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6
第三章结构
（1）---底座、主轴承、曲轴、推力轴承┈┈┈┈┈┈┈┈12
第四章结构
（2）---机架导板、缸体缸盖缸套、贯穿螺栓┈┈┈┈┈16
第五章运动件---曲柄连杆活塞组件、示功装置、减振器┈┈┈┈┈-21
第六章配气装置---配气轴及传动┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈-32
第七章其他零件---安全阀、防爆阀┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈-33
第八章增压系统（空气系统）┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34
第九章燃油系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈38
第十章滑油系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈48
第十一章冷却系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈54
第十二章起动系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈57
第十三章调速系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈59
第十四章棘轮机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈61
第十五章换向装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈62
第十六章操纵装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈62
第十七章重油工作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈66
第十八章备车起动换向┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈71
第十九章主机运行┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈75
第二十章主机停车┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈83
第二十一章故障排除┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈84
第二十二章保养计划┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈-90
第二十三章油料┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈-94
第一章总则
说明
1.对主机保养必须是业务很强的人，不允许不相干的人进入机舱或使用主机。
2.每台机器都必须填写检查日记,列入重要的性能工作状况,必要监测日志是保证索赔的先决条件。
3.机舱温度不应低于+5°C，低于0°C时停车后必须排空所有冷却水腔，否则有可能性导致冻裂部件。
长时间停车应排空所有冷却水腔。
4.机器在连续工作状况下，工作温度和压力应时刻处于监测之下。
5.机器各零部件应调整检查且保持干净，其时间取决于所用燃油滑油质量、负荷指数及维护保养水平，把未可预料的故障及时发现并排除。
在手册所列的维护工作必须无条件执行，但工作间隙时间是指导性的，可延长可缩短，从该点上不允许有任何性质的索赔。
6.修理之前所有管路必须卸压使其处于自由状态，依据压力表进行检查。
曲柄—连杆机构和其它运动部分的工作，只有在打开安全阀和示功阀、断开联动机构的情况下进行。
曲柄箱内所有工作完成后必须关阀并检查其周围区域。
在检查时必须防止异物落入。
必须多次检查安装点，依据每个间隙重新装入每个零件。
7.机器运行时进行修理必须遵守劳动保护条例。
管子和机体表面工作温度高于60°C时应绝缘隔离防止烫伤。
8.修理完成后必须检查内部腔体，清除所有脏物、工具、棉纱等。
9.修理完成后必须合上盘车机盘车，此时应检查是否出现任何撞击。
总概念
1.配气面---配气轴沿机体纵向（主机左侧:
高压油泵侧）
2.废气面---配气面主机对侧面（主机右侧:
排气管侧）
3.传动面---主机端面,连接螺旋桨、发电机等（主机后面：
飞轮端）
4.连结法兰---主机端面,连接法兰对面（主机前面：
自由端面）
5.右机---曲轴转向正对联轴节沿顺时针方向旋转
6.左机---曲轴转向正对联轴节沿逆时针方向旋转
7.主机换向---曲轴旋转方向可以改变.船舶向前运动方向是判定旋转方向的决定因素.
8.主机增压---在主机上带有增压机构,对在工作缸外的气体预加压,从而提高进入气缸内的新鲜空气量,这样就可以使每一个工作循环燃烧更多的燃油,使主机功率得到尽可能的提高.
9.缸工作数---缸工作数开始于联结端（功率输出端）,此时压缩缸不予考虑,在单排机上,缸工作按以下顺序:
1.2.3等等
10.相切功率.Pe=最大持续功率沿输出一览表在满负荷（100%MBP=100%Pe）额定转速下与转动力矩的交点.
二冲程回流扫气的作用原理（图1.1）
换气即废气的排出和新鲜空气的压入,要通过活塞打开或关闭缸套上的通孔来完成.扫气口位于缸套四周中部,其高度超过缸套,这样保证缸体能最好的扫气.扫气口上方是排气口,其高低于主机中部。
当活塞向上运动关闭扫气口和排气口后进行压缩空气.不久在达到上死点前.阀式喷油嘴在高压燃油作用下喷射,燃油和热空气燃烧引起压力升高活塞下推,完成工作.在活塞顶往下运动时最初到达排气口,废气压力降到很小值并沿排气口进入废气管。
活塞继续往下运动扫气口打开,新鲜空气进入扫气口沿对面活塞壁向上到达缸盖,转向后沿另一个活塞方向下行到达排气口,废气排出,缸内充满新鲜空气。
活塞向上运动关闭扫气口，扫气过程结束。
没有增压机构的主机活门补充气。
该活门避免了缸内已有的空气在扫气口关闭后排气口开着时跑掉。
有增压器的主机上为了防止空气跑出采用反压力和废气管中的冲击波形式来完成。
排气口关闭后已有的空气开始进入压缩过程。
第二章技术概要
该机器是低速二冲程柴油机，十字头结构直喷，单列回流扫气、带增压器装置。
在正常情况下烧重油。
焊接底座采用“高”或“低”结构，在总长上有滑油槽。
瓦式推力轴承用螺钉或焊接形式坚固到基座上。
焊接结构支承座缸盖缸体是采用单向滑动导向并同缸体焊接一起，自身采用螺钉连结，用贯穿螺栓把部件和基座连结起来。
缸套生铁铸造钢体上有一排特别设计的孔—扫、排气口（旁通冷却）。
图2.1.
缸盖—两部分：
上生铁下铸钢，上有阀式喷嘴、起动阀、安全阀、示功接头。
曲轴—两部分；锻造制成。
连杆—叉形。
上有两个十字滑块轴承（由专用机带滑油泵润滑），下有螺栓坚固的曲柄轴承（连杆大端轴承）。
焊接承托和滑块采用螺钉连结，用锲形板条封死。
活塞杆上半部分是喇叭口形,由两部分组成且有锻造法兰;活塞杆支座和滑块间用四个钢性螺栓连结。
配气轴传动—通过和曲轴连结的齿轮进行。
燃油泵和起动空气分配器的工作都由配气轴来完成，通过传动中间齿轮作用到调速器。
借助于换向装置轴完成轴向移动，进而进行燃油泵凸轮和起动空气分配器的双向传动。
每缸燃油泵为独立部件且装备双向分配机构。
调速器—作为安全调节器，由伺服马达来完成以获得转移力。
起动、换向、调节转数—由操纵台来完成。
操纵台通常在下面平台或独立操纵室，由舵轮通过气动系统来完成。
大多数情况下除主机的联锁保护外，车钟和盘车机、换向机构联锁。
通常所有与航行有关的仪表都集中在操纵室的仪表板上。
增压—增压方法取决于主机缸数和执行方式。
一部分由缸体下面（扫气箱）供应空气，增压方式是废气增压。
盘车装置在进行修理工作或备车时使用。
相关部件均设计成适宜重油工作的。
冷却--套、缸盖、活塞、油头和增压装置用淡水冷却，空气冷却器、淡水及滑油冷却器用海水冷却。
润滑—缸套由注油器润滑，连杆轴承由机带专用泵润滑，所有轴承都是强制润滑，个别地方用手工润滑。
功率：
6620KW
工作顺序：
1-6-7-2-5-8-3-4-9（顺）1-9-4-3-8-5-2-7-6
增压：
1-6缸为扫气泵，气泵和增压器并联或喷射泵/鼓风机和增压器并联。
重要结构件数据
缸径---600活塞行程----1050
单缸工作容积—296.88升缸间间距------1050
曲轴直径----450
燃油泵
直径----38总行程—39注入孔—10泵上边覆盖注入孔—2
油头:
顶针升程—0.8启阀压力---28MP
力矩（KG*M）
油头螺帽50油头5紧固缸盖螺帽10缸盖上下部螺纹连结25±3
配气轴换向时位移85MM
滑块轴承专用润滑泵活塞直径28行程20.5
示功摇杆行程70
重量（KG）
活塞及活塞杆—1265活塞杆—636活塞上部及活塞环—332十字头滑块—209滑块—660连杆组件—1790缸套--1030缸盖—1200缸套组件—4605连杆—685大端轴承及坚固件—685十字头轴承及坚固件—180高压油泵—87
试验压力KG/CM²
缸套冷却腔—6活塞冷却腔—20缸盖冷却腔—10
起动空气管—45燃油压力管—120
重要螺纹连结预紧力
曲轴轴承坚固螺栓预紧力16.5T螺栓相应压缩量0.65±10﹪油压200
贯穿螺栓（ø120）预紧力66.25T螺栓相应压缩量2.30±10﹪油压380
缸盖坚固螺栓预紧力33.3T螺栓相应压缩量0.50油压225
大端轴承坚固螺栓预紧力40T螺栓相应压缩量0.40±10﹪油压275
十字头轴承坚固螺栓预紧力20T螺栓相应压缩量0.30±10﹪油压240
工作压力（KG/M²）
最大压缩压力74—75缸套冷却（主机前）2.0—2.5
油头冷却2.8—3.3活塞冷却2.5—3.3
轴承润滑2.8—3.3（部分载荷≮2.4,空转或前500小时≮3.0）
伺服器滑油2.8—3.5轻油1.5—2.5重油2.0—3.0
扫气（增压器后废气管路背压）250MM水柱
起动空气瓶30安全阀85
工作温度（ºC）
缸套冷却水（出口）60—65进出温度差10
活塞冷却水（出口）60—65进出温度差10
油头冷却水（出口）48--50进出温度差2--3
轴承润滑油（主机进口）40—45进出温度差5
缸套旁通冷却进出温度差5缸后排温（最高）400
重要部分间隙及其他（MM）
十字头轴承润滑器活塞上边和阀座间隙—2.5
起动阀分配活塞和支柱间隙—1.5±0.5
活塞冷却伸缩最大摆动—0.2（大于0.4必须校对）
配合间隙表：
该表包含了新的和修理后所有的允许间隙。
最大安装间隙加上最大允许磨损值就是最大允许间隙。
名称
直径或
标准尺寸
安装间隙
最大允许磨损量
总间隙
备注
最小
最大
主轴承
Ø450
0.25
0.31
0.14
0.45
推力轴承（环块轴向间隙）
Ø420/ø450
0.20
0.25
0.20
0.45
推力轴承（压板间隙）
0.60
0.90
1.20
连杆大端轴承
Ø450
025
0.31
0.14
0.45
拐档差
0
0.06/0.08
0.26
台架/船
活塞环天地间隙（1、2）
12.25
0.266
0.311
0.589
0.9
活塞环天地间隙（3--5）
12.2
0.216
0.261
0.639
0.9
活塞环搭口间隙（1--5）
3/3.5
3.0
3.5
10.5
14.0
缸套与活塞滑环
Ø600/599.1
0.900
1.068
3.132
4.2
缸套与活塞承磨环
Ø600/599.3
0.700
0.868
2.632
3.5
活塞杆与填料函
ø175
填料函下套与阻油环No.1
13.1/13
0.08
0.128
0.372
0.50
第一道
填料函静压环与密封环
18.1/9
0.126
0.177
0.323
0.50
第三道
填料函静压环与阻油环
15.1/15
0.08
0.128
0.372
0.50
填料函密封环三段与四段
0.8
-0.7
0.1
第三道
填料函阻油环1/2
0.8/0.9
-0.7/-0.9
0.1
十字头轴承间隙
Ø400
0.19
0.25
0.20
0.45
导板与滑块平面间隙
Ø400
0.10
0.20
0.20
0.40
参SP116
导板与滑块侧面间隙
Ø400
0.20
0.30
0.15
0.45
前后
起动阀复合套与操纵活塞
Ø62
0.03
0.09
0.08
0.17
起动阀复合套与卸载活塞
Ø60
0.06
0.136
0.154
0.29
起动阀复合套与操纵活塞顶
1.0
2.0
安全阀阀壳与套
Ø58
0.03
0.09
0.10
0.19
空分器柱塞与套
Ø14
0.006
0.025
0.04
0.065
高压油泵导向套与导向柱塞
Ø135
0.043
0.123
0.127
0.25
高压油泵滚珠轴承芯与套
Ø50
0.075
0.115
0.085
0.20
高压油泵滚珠轴承与凸轮
0.5
0.8
0.3-1.2
基圆与凸轮间
高压油泵轴承与分配轴
Ø165
0.043
0.127
0.207
0.33
换向油缸与活塞
Ø150
0.05
0.19
0.16
0.35
换向活塞与活塞环
4
0.03
0.06
0.06
0.12
换向活塞环
0.5
0.7
1.8
2.5
换向活塞杆与套
Ø40
0.009
0.041
0.049
0.09
第三章结构
（1）
底座图3.1
底座和曲轴轴承是主机最重要的部件，它们为曲轴工作服务。
底座下面是封盖的滑油槽。
底座采用“高”（FIG3.1左）或“低”（FIG3.1右）结构取决于主机运动形式。
底座由两部分组成，是铁板和钢铸件焊接而成，框架由盒形截面带上下列板的两个纵梁构成，它们之间采用轴承支座进行连结，最后由加强肋对纵梁加强。
在纵梁上列板的两面都设有挡油槽，使滑油沿着曲柄-连杆内表面流下重新回到底座油池。
底座结合表面同曲轴结合表面一样连结法兰间用紧配和坚固螺栓油密连接。
基座与船体间用四排螺栓连接，在四角用紧配螺栓连接，框架内部的螺栓在外壁有孔，能保证安装到位。
基座下面是油槽，用螺栓紧固或者焊接，油槽每一部分有用滤网封盖的大排孔，从轴承出来的滑油通过滤网进入日用油柜。
保养
在修理中必须仔细清理底座及曲柄箱。
为了避免掉落异物，移开滤网时应堵塞油孔。
工作完成后检查油槽内部不要遗留任何东西。
为了避免变形,破坏主机稳定状态,预先要做一些平板垫。
要求每一年检查基底螺栓一次，同时检查螺栓重量，包括极难拆除的螺栓。
实践证明在传动面及其对面的螺栓的最大损坏是磨损。
要特别注意保持主机下面洁净，因为基座螺栓松动时油水会对底座产生特别坏的影响。
曲轴主轴承（图3.1）
曲轴主轴承可旋出轴瓦8、9，由钢及高质量巴比特合金制成。
在上瓦上有滑油管直接与供油管6连结，轴承盖上两面螺栓连结用止动板条5止动，在两瓦的结合面有床垫，其厚度视紧配程度而定，其止动用无头钉12和紧固上瓦的二个六角螺钉11。
凸出的床垫折边到轴承支座处防止轴瓦转动。
轴瓦带侧台起止动作用。
每一个轴承的两个盖4由重金属铸造而成，每一个盖由两个螺钉2螺母3紧固在轴承支座13上。
轴承螺钉由螺钉1保护，螺母上有止动销。
在轴承支座上轴承每一面都有贯穿螺栓的孔。
滑油沿管6供给并通过上瓦油槽到达侧油柜。
保养
通常在有利条件下对曲轴润滑，曲轴就不应有磨损。
轴承间隙对于润滑曲柄-连杆机构具有特别重要的意义。
在手册规定的工作日后应对其进行检查，保证无损坏的工作。
轴承间隔在安装完毕后可以用塞尺测量，轴承间隙达到最大限度之前应进行研磨。
由于所受负荷不同引起磨损不同，最终曲轴静脉注射逐渐移位，在测量轴承安装间隙的同时必须测量单个主轴径的下沉量。
因此发现单个轴承有缺陷时必须对每一个支点进行检查。
因为曲轴的位移最终会导致断裂。
为了测量因磨损导致的主轴颈下沉量，可在工具架上安装测量装置。
下沉量与拐档差相比，相符说明下轴瓦磨损，否则基座变形。
曲柄-连杆机构完全脱开时可以用塞尺测量。
在轴承磨损严重或损坏时应更换,并重新核对。
各轴承高度相差不大时，以较低轴承为基准修刮较高轴承；高度相差较大时一般地说修刮较高轴承并更换较低轴承下瓦。
同时别放过推力轴承和最后一道轴承，并考虑各种因素的影响。
每次轴承下瓦都必须重新测量拐档差。
曲轴测量设备（FIG3.2）
安装测量工具—桥规由支座2和螺旋组成，用于测量深度。
为了测量支座，安装在基座板在两轴承盖间，通过轴瓦孔4利用螺旋深度仪测量到主轴颈的深度，测量时不要测量曲轴上带孔有区域。
在支座上有表格，已打出曲轴单个轴承的原始数据，新测量数据及其日期可以打到该表上，数据比较可以得出主轴颈下沉量，从而确定曲轴在基座板上的位置。
拆装曲轴轴瓦（图3.3、3.7）
用液压装置拆下曲轴轴承钉.在分配传动装置边的轴承配有套筒板手,油管拔出后在一个轴承盖上拧上吊环用葫芦吊起盖，另一个盖从另一个方向拆卸。
利用吊环拆卸上瓦，下瓦利用油垫弄出。
为此还需要活塞泵和拧入元件，供油管2供油。
螺钉4拧入曲轴油孔并打掉上瓦，利用盘车机构旋转曲轴。
如果该瓦还要回装则按旋转方向安装逆向折下。
在轴瓦支承面和轴承上必须涂油。
新轴承和修理后的轴承在工作半小时后应检查温度，如果相对其他轴承温度差不大则工作二小时或十小时进行细致检查。
曲轴轴承螺栓拉紧（FIG3.4）
轴承盖安装后，用手预紧螺母。
安装液压装置拧紧螺母6再用液压装置的套筒4将螺母上紧。
利用套筒时应不损坏任何地方，如有损坏则应修理好，此外应使观察孔沿销孔轴通过。
接好油管和油泵后先试压再按规定数据完成工作。
如果螺母没有止动垫片则相应油压应稍高。
每个螺母上紧后还要到拆卸压力以检查螺母配合是否正确。
压力表必须保证准确无误。
在相应油压下用塞尺测量支承面和螺母间隙—伸长量。
推力轴承（FIG3.5）
推力轴承是单环式，用以感受来自螺旋桨的推力，并通过基座板把它传到主机座上，同时为轴系轴向定位。
推力轴承是法兰连接还是焊接到基座板上取决于主机型式。
为了保证双向传动，推力轴承法兰支撑在两面七个推力块5上.。
在推力轴承和连接轴承间曲轴还要再次安装在对开轴承上，同时作为推力块支架。
推力块沿径向运动紧固在螺钉6上，这样形成特别稳定的油膜，轴承能接受特别高的压力。
轴瓦、轴承外盖、推力块均由巴比特合金灌注。
推力轴承是由主机高压润滑，滑油从单面通过管10进入到壳内，然后通过观察孔8和溢流管9进入滑油槽，通路7是测量温度之用。
滑油通过瓦背由阻油环散开并收集到滑油储存腔内。
通过储存腔的孔滑油返回到油槽。
在滑油供应管2上有一个阀用以调节油量，阀上的孔是预防断流的。
技术维护：
推力轴承的检查按保养计划进行,且要放净滑油、清洁外壳。
初次使用或修理后首先打开供油管路上的阀，以便通过观察孔看到少量油流出。
滑油流量很大时很多滑油会跑到轴承外面。
因此在使用中要根据滑油出口温度对其进行调节。
温度不需调节，因为在主机长期停用的情况下推力轴承将排掉滑油，使液面低于轴系。
滑油泵起动后推力轴承将被滑油充满。
推力轴承过热的原因可能是滑油供应不足或滑油太脏丧失了滑油的功能，此时应尽快拆下推力块，必要时对其进行加工或换新。
特殊情况下推力块或推力轴承法兰损坏应用专用工具试着调整它。
如果没有损坏则在修理前主机应降低功率使用，无论何种情况应放出推力轴的滑油通过清洁孔清洁，组装后加新滑油到轴下沿。
测量推力轴承轴向间隙时应考虑推力块的逆转性，为了得到总间隙必须“前”“后”两面测量。
拆卸推力块（FIG３．５ ３．６）：
为了拆推力块，在拆下外壳和轴承盖后打去定位销，在轴承结合面装上板块，拔起推力块支架，拆下推力块螺钉后从支架上拆下推力块．为了拆下推力轴承下瓦，需要把第二块板条装到轴承结合面上，最终拆下。
新主轴承刮削
修理或换新后利用刮削棒对轴承进行刮削，从而保证园形轴承具有正确的间隙。
首先比较新旧轴瓦确定厚度，为了保证曲轴的同心度和尽可能小的夹板移位偏差，需要按主轴颈对其进行预刮削。
夹板移位偏差在不同的高出位置应在允许范围内，且高出的位置应与缸高出的位置相一致。
轴承应是先下瓦再上瓦，它们的直径正好是轴径加上轴承间隙。
自由乔削至此为止，不能形成宽约２２。
５°的双面节线。
刮削棒能保证轴承园度，那么恰好是油楔。
如果使用功能不全的刮削棒时，轴承需要预先刮削，最后则需要侧面自由刮去一些，节线在工作面是４５°６０°。
注意：
在滚出和压入下瓦后必须对其进行检查油孔是否扭曲损坏，如有应仔细修整。
接触点最小不能低于７０℅。
第四章 结构（２）
机架和导板（图4.1）
在曲轴轴承上有Ａ字形焊接机架支撑缸体。
机架横截面用相应的肋作加强梁,用贯穿螺栓固定,同时用板条紧固导向板。
滑动座用螺钉和导板固定在一起，它们之间要有垫子。
倒车时滑动排利用曲柄-连杆机构的侧力。
在导板上有孔以修理时装顶丝专用于固定滑块。
铸铁导板紧固在两个支架之间并有肋加强，按计划对导板进行检查。
支架的废气面装了换向器的活动伸缩管，曲柄-连杆机构用可拆卸的物件（导门）遮盖，该物件用板条和螺栓固定在机架上。
缸体（图4.2）
单块的缸体用螺栓连接在一起放在支架上.每一个缸体都是一个十分结实的部件,在废气面有进气排气道,而配气面有活塞、缸套的观察孔。
用螺栓把观察孔盖固定在缸体上。
为了紧固缸盖，在缸体上面拧紧12个丝对。
缸体上部分和观察孔区域是水冷却腔部分，再往下是扫气腔。
扫气腔用盖子16盖住。
废气用扫气管盖住，在缸体的下部分是活塞环填料函17。
缸套（图4.2）
缸套是一个整体，用高质量生铁制成。
从缸体上部嵌入到缸体内部，缸套凸台是密封缸体水腔的金属密封。
为了正确的把缸套放入缸体要借助于缸盖定位固定架。
缸套和缸盖的棒状螺钉要进到定位元件槽内。
为了更好的冷却，缸套上有四道冷却槽。
从配气面来的冷却水进入缸体清洗缸套，沿着一些环道可进入缸盖。
在冷却腔的最高点连接排气管10，冷却腔内的部分水冷却缸盖赔偿损失通道。
水经过管9从直往下进入环形区并会集在缸体内。
排水经过管15，水单独经过每一缸朝泄放口去,在那里可以看到水流出。
在缸体侧面有一个带着关闭阀的排水管。
冷却水腔的密封用填料24密封环23和铜环22。
为了冷却，连接管的圆环区域用密封环7密封。
在填料24和密封环23间，甚至密封环7间要光出与排水管13相连的槽。
这样填料、密封环不水密时防止水进入缸体内，同时也立见漏水，从而检查密封状态。
为了润滑缸套工作表面和缸套上部分设有6个与油道相连的波形镗孔，在立孔内有嵌管25。
每一个油管26都有单向阀27以防燃气进入滑油管并通过打开检测钉释放气体。
在废气面、扫气口下面同样有2个相同的滑油孔，由油管8将注油器的油注入。
在漏水的地方必须每天检查缸套和缸体间的密封及每缸冷却水的放水系统。
要修理扫气管和气缸下面的扫气泵时应仔细清洁扫气腔，沉积物通过配气面盖子认真清除。
不用的主机通过观察孔检查活塞部件和在下死点的传动机械槽，拆下油头装上灯后可进行活塞顶部外观检查，甚至可以光槽。
缸套测量（图4.12）
测量缸套磨损量有专用工具,缸套内部有一个专用孔放置仪器。
测量缸眼沿主机轴横向和纵向进行。
拆缸套（图4.24.3）
主机长期工作后缸套很紧,拆卸时应采用专用工具,如图4.3所示。
在缸套升起之前必须把附属物去除，安装附属夹具，连接液压泵，把缸套平稳拔起。
缸套要进行外部检查，特别注意上部分可能出现的损伤（
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