机械顶管施工方法.docx
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机械顶管施工方法
本工程采用泥水平衡机械顶管的方式，管线全长86.6m，采用钢筋混凝土套管D1250-T12钢承口，管内径1000mm。
顶进坑1座，接收坑1座，尺寸均为5m×8m×8.23m。
一、工作竖井施工
1、工作竖井占地
机械顶管需开挖工作坑，工作坑分为顶管始发井与顶管接收井。
顶管始发井1座，接收井1座。
顶管始发井：
占地面积为5m×8m。
顶管接收井：
占地面积为5m×8m。
2、工作竖井尺寸
顶进坑及接收坑深度均为8.23m。
顶进坑及接收坑底部需做25cm厚的混凝土底板。
管外底高程加上机坑轨道及底板厚度，为顶进坑的坑底标高，接收坑标高与管外底标高相等。
为保障工作坑的顺利施工，综合顶管机具的尺寸及作业要求，确定顶进坑及接收坑的净空尺寸。
3、现况管线调查
（1）进场后及时进行现况管线调查，特别是顶管竖井范围及可能与管线矛盾的现况管线的调查，在此基础上及时与监理、设计配合，确定处理方案和各方配合措施；做好现况管线的保护，确保现况管线正常运行。
（2）根据施工图纸，现场找出现况管线的所在位置，测出高程和走向，查明材质、管线类型及使用情况，并明显标识。
对施工有影响的现况管道，须采取合理的保护措施。
顶进施工中，距现况管道管径的五倍范围内，须降低顶进速度。
（3）工作坑施工前先开挖探槽，开挖相互垂直的二条探槽，分别平行与垂直于顶进轴线，其长度须大于工作坑开挖范围1m，深度的确定须配合地下管线调查资料，通常在2m左右。
4、竖井结构
竖井支护结构为钢筋格栅锚喷C25豆石混凝土结构加井内工字钢支撑，结构厚度30cm，竖井采用逆作法施工，尽量减少开挖对围岩的扰动，以钢筋网、喷射混凝土、钢格栅＋井内工字钢支撑为主要支护手段，通过现场监测指导设计施工。
5、锁口圈梁施作
工作坑上口设锁口圈梁一道，锁口圈梁混凝土为C25混凝土。
锁口梁主筋ф18，箍筋ф10@200。
6、防护墙
锁口圈梁混凝土强度达到50%后，使用MU20砖配M7.5水泥砂浆，在锁口圈梁顶部四周的外边缘砌筑宽0.36m，高度不小于1m的防护墙，顶面高于现况地表30cm，在爬梯处留0.5m宽的缺口，供施工人员通行。
7、土方开挖
待圈梁混凝土强度达到90%后进行竖井土方开挖。
上部采用机械与人工配合挖土，下部在锚喷施作的同时人工挖土，垂直运输采用行车和土斗。
开挖顺序由上至下、对角开挖、中间留核心土的方式进行，为了保证安全，严禁同层贯通挖土。
开挖步序与格栅安装步序相适应，每一循环挖深0.6m。
开挖土方需堆积在竖井周边10m以外，堆积高度不得大于2m。
弃土需及时运出场外，不得大量堆积在竖井边。
8、一榀钢格栅设一道。
最低一道临时支撑距竖井底≮1.75m。
并在竖井距锁口圈梁下4m及7m位置设置盘撑，盘撑采用32#工字钢，并在盘撑四角采用角撑加固，角撑材质为30#工字钢。
9、钢格栅
其主筋使用Φ20的螺纹钢，支撑钢筋使用Φ12的钢筋，弯成波浪形，与主筋焊接牢固。
钢格栅分段加工，现场组装，同层钢格栅之间采用同级别的钢筋绑焊连接。
钢格栅垂直间距为：
自埋深4m以上竖向间距0.75m，自埋深4m以下间距0.5m；第一榀钢格栅紧贴圈梁底部，使用竖向连接筋与圈梁内钢筋焊接牢固；洞口上方1m范围内布设三榀钢格栅。
10、竖向连接筋
地圈梁与钢格栅之间及每个相邻的钢格栅之间均需使用连接筋，连接筋使用Φ18的螺纹钢，在钢格栅内、外两侧同时使用连接筋，内外两侧交错排列，连接筋间距定为1.0m。
顶部的连接筋需弯折成90度，并插入地圈梁长度不小于300mm，弯折长度不小于500mm。
连接筋之间搭接要求为双面焊接五倍、单面焊接十倍钢筋直径。
11、钢筋网片
网片采用Φ6的钢筋焊接而成，网格间距100×100mm。
12、墙壁锚喷
工作坑施工时应依次向下逐层施工，土体开挖、安装外网片、内连接筋、安装钢格栅、内连接筋、内网片、锚喷混凝土。
锚喷混凝土厚度为30cm，混凝土强度等级C25，材料为水泥、中粗砂、豆石（粒径在5～10mm），并加入速凝剂，经验配合比为水泥：
砂子：
石子＝1：
1.9:
1.9，速凝剂掺入量为水泥重量的3～5%。
13、底板及垫层
（1）顶进坑底板
顶进坑采用钢筋混凝土封底，在挖深达到顶进坑底标高后施作，使用Φ20钢筋，双层双向排列，钢筋间距200mm，底板厚度为250mm，混凝土要求强度为C25。
（2）顶管接收坑
顶管接收坑施作与顶进坑相同。
14、集水坑
在顶进坑及接收坑的底板，均预留Ø800mm预制混凝土管集水坑2个，坑内安装潜水泵一台，及时抽排渗出的地下水，保证施工时坑底干燥。
二、机械顶管设备安装
本工程机械顶管管线全长86.6m，采用钢筋混凝土套管D1250-T12钢承口，管内径1000mm。
1、机械顶管设备
根据本次顶管施工的特点与土质情况，选用泥水平衡顶管机，这种顶管机的特点：
（1）适应土质广，适用于粘土、砂土、和砂砾土；
（2）地面沉降小，采用面板式刀盘，开口率10%，泥水仓所反映的土压力与顶管机所处土层的土压力一致，不存在压力差，能达到真正的压力平衡，施工后地面沉降小。
（3）采用面板式刀盘，全断面切削，可全端面强力切土；
（4）采用大流量渣浆泵排土，螺旋叶片的强度大大提高，并且可排除粒径小于30mm的砾石；
（5）采用了国内较先进的仪器、仪表，操作容易、动作灵活、直观可靠。
2、顶力计算
（1）顶管所需要的顶力
参照GB50268-2008的计算公式确定机械顶管总顶力。
其中：
Fp—总顶力，（kN）
Do—管道外径（m）
Dg—顶管机外径（mm）
L—顶距（m）
fk—管道外壁与土的单位面积平均阻力（kN/m²）
Nf—顶管机的迎面阻力（kN）
P—土仓压力（控制土压力、kN/m²）
根据总顶力计算出最大顶力，实际施工过程中选用的顶镐设备的顶力，大于实际需求的顶力，即可以顺利进行顶进施工。
（2）混凝土管承受的顶力
①主顶系统最高顶力的设置，受制于每个管节的最大允许顶力。
参见《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T640－2010附录A。
②主顶选择
主顶系统的最大顶力大于所需最大顶力，即可以顺利进行顶进施工。
3、顶进设备安装
（1）后背安装
工作坑验收合格后，安装顶管设备，首先安装后背，施工图纸设计采用现浇混凝土后背，后背采用后背铁。
机械顶管后背结构为：
锚喷墙+混凝土+后背铁。
紧贴锚喷墙垂直地面放置后背铁，后背铁与墙面之间的空隙以C15素混凝土浇灌填充。
后背的安装允许偏差为：
垂 直 度：
0.1%H
水平扭转度：
0.1%L
其中H为后背的高度，L为后背的宽度。
（2）竖井导轨安装
导轨安装是顶管施工中一项重要的工作，安装的准确与否直接影响管道的顶进质量。
导轨内距的确定：
根据坑底土质、管节重量、地下水位等情况，将方木直接卧于坑底砂石上，木枕为150×150mm方木，间距约70cm；导轨采用重型钢轨，钢轨与方木间用道钉固定。
导轨安装要平行，略高于该处管道的设计高程，坡度与管道相同；安装后的导轨应牢固，使用中不得产生位移，并要经常检查。
工作坑底低处设置一个集水坑，以便排除邻近现况污水管或坑壁渗漏水。
（3）掘进机就位
使用吊车吊装，将掘进机轻轻放入顶进坑内的导轨上，前端距井壁约400mm。
就位后检查掘进机的轴线是否与顶进坑轴线、导轨轴线以及主顶油缸的轴线保持一致；检查导轨下沉幅度是否过大。
一切正常后再进行电路、油路、注浆系统的安装调试。
将钢质导轨平铺于方木之上，测量导轨的中线位置与高程偏差，其允许偏差为：
导轨内距：
±2mm；
中心线：
3mm；
顶面高程：
0～3mm。
两导轨要平行、等高，或略高于该处管道设计高程，其纵坡与管道设计坡度一致。
使用30#工字钢稳固导轨，工字钢一端须牢牢抵在工作坑侧墙上，另一端与导轨焊接，每根导轨不小少三根工字钢。
安装后导轨要牢固，不得在顶进施工中产生位移，且需设专人每天进行检查。
（4）止水环安装
为防止推进机入洞时泥砂涌入工作坑，在顶进方向的墙壁上需安装止水环。
首先，
进行测量，确定止水环安装的位置；其次，将止水环底圈固定到墙壁上，用混凝土封闭底圈与墙壁之间的缝隙；然后，在底圈上固定防水橡胶板；最后，安装止水圈压板。
在推进机入洞之前才允许将止水环内的墙壁凿除。
（5）掘进机就位
使用80吨吊车吊装，将掘进进机轻轻放入顶进坑内的导轨上，前端距井壁约400mm。
就位后检查掘进机的轴线是否与顶进坑轴线、导轨轴线以及主顶油缸的轴线保持一致，发现偏差立即调整。
（6）洞门处理
为防止顶管入洞时土体滑塌，涌入工作坑，在洞门顶部须预设管棚。
在顶管洞门上方加设Ф32mm，长度6.0m的注浆小导管，小导管之间间隔200mm，共设16根小导管，总宽度为3m。
向小导管内注入水泥浆，注浆压力维持到0.1Mpa。
注浆24小时后，使用风镐将洞门处的混凝土凿除，洞门处的钢筋需进行侧向连接后，再将其割断。
洞口处，人工向前挖土300～500mm，将混凝土、钢筋及其它杂物清除干净。
（7）机头入洞
将机头徐徐推进洞口，刀盘全部进洞后，调整止水圈位置，使其完全封闭地下水。
开动顶管机刀盘，使用顶管机刀盘破碎洞口内的素混凝土封门，刀盘过热时可适当开启进水阀门，冷却刀头。
刀入土后并且泥水仓压力升到0.1MPa左右时，可以进行排土操作。
然后开动顶管机刀盘，刀盘边旋转边推进，靠刀盘的旋转切削水泥搅拌桩，待土仓压力升到0.1MPa左右时，可以进行排土操作。
掘进机开始入土时，机头外露，只存在轨道对机头的摩擦力，刀盘切土时，机头易发生旋转，故在入土前两m顶进时，顶进速度控制在5mm/min以下，以防机头整体旋转，并观测机头倾角和旋转变化，及时修正和调整。
倾角的变化用纠偏千斤顶调正，旋转角大于±30°时，可使用刀盘反转调正，顶进2m以后掘进机在不旋转的情况下可逐渐加大顶进速度。
机头完全入土后，土仓压力控制在30～50KPa，下第一节混凝土管做反封闭。
三、机械顶管施工
1、土仓压力的设定
按地质变化及顶管机埋深变化对土仓压力进行调整，管顶覆土大时，需增加土仓压力，管顶覆土变小时需减小土仓压力，遇有砂砾石层、下穿道路、离构筑物较近时，土仓压力设定适当加大到10%左右，以提高安全系数。
本标段土仓压力控制在0.08～0.12MPa之间，在路面之下土仓压力不小于0.10MPa，掘进机在距地下管线前、后约5m内，压力调低，但不得小于0.05MPa。
2、触变泥浆
顶管过程中，须同步注入减阻泥浆，它是减少顶进阻力、提高顶进速度的重要一环。
现场设置搅拌罐一套，储存罐两个。
触变泥浆主管路使用DN50钢管，泥浆通过注浆泵送至坑下主管道内。
减阻泥浆采用膨润土配制而成。
膨润土一般要求胶质价在80以上。
（1）检验：
膨润土进场后，先测定其胶质价，根据胶质价确定配合比。
（2）拌合：
将定量的水放入搅拌罐内，放入定量的碱粉，碱完全融化后。
在搅拌机转动的情况下，将定量的膨润土徐徐加入搅拌罐内，一般10至20min就可搅拌均匀。
泥浆制备后，须静置24小时才能使用。
使其充分吸水、膨润成胶体状态，使用比重计测其比重，约在1.2g/cm3为宜。
膨润土泥浆重量配合比
膨润土胶质价
膨润土
水
碱
60～70
100
524
2～3
70～80
100
524
1.5～2
80～90
100
614
2～3
90～100
100
614
1.5～2
（3）注浆：
在机头尾部设置有触变泥浆注浆孔，顶进施工的同步注入触变泥浆，以形成原始浆套；每节混凝土管均有三个注浆孔，顶进过程中，通过注浆孔持续补浆。
注浆使用挤压式注浆泵，注浆口压力控制在0.10～0.15MPa。
视储浆池内触变泥浆下降的速度及顶镐压力表读数调节注浆压力。
3、顶进测量
顶管测量主要使用激光经纬仪，安装于顶管坑后背处的顶管掘进中心线上，激光经纬仪的安装必须保证顶进过程中的稳定。
在掘进机内安装有激光靶，激光束的照射角度与管道的设计坡度相一致，激光照射到光靶上形成一个激光点，机手根据激光点的位置变化确定掘进机的方向变化。
顶进过程中随时观察激光点的变化，做好顶进工况记录，内容包括管道的顶进长度，顶管掘进机的水平偏差、高程偏差、注浆状况等等。
初始顶进时，每1m记录一次，；正常顶进时，每顶进一节管记录一次；纠偏时，每1m记录一次；每顶进三节管，核对激光经纬仪是否出现移位，水平角、竖直角是否出现偏差；每顶进三m对顶进管道；每顶进三节管，对顶进的管道进行复测，检测管道偏差情况。
顶进记录时，要注意照射到机头激光靶上的激光点和管道中心轴线的一致性。
纠偏时，先计算偏差夹角，根据顶进延长线推算出顶进速度和顶进长度恢复理想轴线的距离和时间，随时预测机头的前进趋势。
每天工作结束后，由主机手分别绘制出管道中心及高程偏差曲线图、顶力变化图，贴到公示板上，供施工人员、现场监理查看。
4、顶进纠偏
顶管掘进机由前、后两节组合而成，两节之间安装有8个千斤顶，分为上、下、左、右四组，靠这四组千斤顶，可以进行四个方向的纠偏操作。
连续观察光靶上激光点的行走轨迹，如发生偏移大于20mm，预测机头又有向偏差大的方向发展的趋势时，要采取纠偏措施。
纠偏时开动纠偏千斤顶，千斤顶顶出最大不超过1.5°。
纠偏时每1m测量一次，并做机头和机尾的数据比较，有回归趋势时，保持一段顶进距离后，要停止纠偏，防止左右摆动。
纠偏的原则是勤纠、微纠，每次纠偏量不要过大，而且要注意发展趋势，当上下、左右均发生偏差时，先纠上下、后纠左右。
5、顶进速度
顶进速度控制在30mm～50mm/min，入洞后的前10m以及纠偏时用较低速度，以后视出土情况、刀盘扭矩情况适当加快顶进速度。
6、出土外运
因采用泥水平衡顶管方法施工，施工时会产生大量的泥浆。
这些泥浆不能随意排放，现场使用泥浆沉降池，通过泥浆泵将泥浆输送到沉降池中，沉淀后形成泥、水分层。
将泥使用挖机从沉降池中捞出，现场凉晒，干燥后外运。
泥水循环使用，泥水不够时，及时补充。
因为工期较短，若没有足够的时间使得泥浆自然沉淀。
可采用泥浆罐车外运丢弃，当泥浆过稠失去携土能力时，使用罐车抽取泥浆，泥浆抽走后，水相应减少，需及时补充清水才能保证正常施工的顶进排泥。
现场指定专人量估算排出的土体体积，核算管道推进的体积与排土体积，当排土体积过大时，须减少排土，增加管道推进速度；当排土体积过小时，须加快排土，减慢管道推进速度，将出土率始终保持在95%左右。
7、管节安装
管节下坑前先进行外观检查，包括管端面是否平直、管壁表面是否光洁、管体上有无裂缝等等，检查合格的管子用吊车放到顶进坑内的导轨上，进行顶进。
8、吊装下管
停顶程序：
关闭主顶油泵，使掘进机停止顶进；刀盘转动3～5min后，先关闭输泥泵，再关闭输水泵；切断掘进机电源。
开顶程序：
打开掘进机电源；开动刀盘电机，刀盘转动3～5后；先打开输水泵，再打开输泥泵；接着，开动主顶油泵，进行正常顶进作业。
若出现顶进管段回弹的现象，需要在顶进油缸回收前加方木支撑，或者超前顶进100～200mm，使前几节管的回弹，不影响后面管节的安放。
9、机头出洞
为防止顶管出洞时土体涌入工作坑，在洞口的止水墙上安装止水圈，当机头推进到距接收坑约2m处时，进行出洞操作。
仔细测量机头上、下、左、右的四个方向，与出洞口的大小、位置进行对比。
将洞口处的钢板桩拔起，起桩宽度与洞口相应，在1.5m～1.8m之间，起桩高度应距洞口顶部400mm左右。
启动主顶油缸继续推进，正常进行进、排泥操作，使用刀盘破碎接收坑的封门，至中心刀露出时，停止推进。
安置机头接收托架，然后，慢慢将机头推入接收坑内。
10、机头出坑
拆除掘进机的电源线、注浆管、油管，并拆除掘进机与第一节混凝土管的连接板。
使用80吨的吊车，将掘进机吊运出坑。
11、泥浆置换
在顶进过程中，管壁外的土体受到扰动，上层土体易形成松动或空洞，引地面沉降或塌陷。
顶管工序结束后，从混凝土管内部通过注浆孔向管外土体注入加固浆液，对土体进行加固，可最大限度地消除因顶管施工造成的地面沉降。
注浆所需的设备有：
空压机、搅拌机、压力罐、注浆管等。
注浆设备加装隔膜型压力表，现场根据土质及覆土深度确认注浆压力，参考注浆压力为0.05～0.15MPa。
使用的注浆材料为水泥加粉煤灰浆，其配比为水：
水泥：
粉煤灰=6：
1：
3。
由管道内部的注浆孔压注，注浆次数不少于三次，两次间隔时间不大于24小时。
每两节混凝土管编为一组，第一节管注浆孔注浆，第二节管注浆孔排浆，从管道一端开始，依次进行。
将注浆泵清洗干净，吸浆龙头放入灰浆池内，开启注浆泵，打开第一组注浆口，当第一组排浆口冒出灰浆后，关闭阀门，再打开第二组，以此类推，直到全线完成。
再关闭所有阀门，保压一小时。
初凝后疏通注浆管，进行下次注浆。
注浆工作从开始至结束，都应有专职人员全过程控制，并随时到管内检查注浆管路、接头以及管内有无裂缝等情况，如发现异常要立即停止注浆，并将情况反馈。
如果从管内压浆孔加固效果不好，可采用从地面打孔的方法压浆固结。
泥浆置换完成后，拆除主通道浆管和管内弧形浆管就地清洗，以免浆液凝固堵塞。
12、雷达检测
土壤加固完毕后，立即进行地探雷达检测，检测顶管过程中对土体的扰动情况，确定土体松散、空洞的位置与规模。
13、补充注浆
对雷达检测有空洞的地方，及时对土体再一次充填加固。
泥浆置换完成后，拆除主通道浆管和管内弧形浆管，就地清洗，以免浆液凝固堵塞。
14、管缝封闭
相邻混凝土管间存在缝隙，缝隙采用石棉水泥进行封闭填充，作业前需将管缝内的杂物清理干净，管缝深度保证大于20mm。
管道内部的注浆孔，也采用石棉水泥填充。
15、设施拆除
混凝土管顶进、换浆、检测全部完成后，拆除顶镐设备、后背铁及导轨，工作坑及接收坑内的工字钢支撑暂不拆除，留做闸井施工时继续作保护支撑使用。
16、顶进中停顶处置
顶进施工中，遇有极特殊情况，停止顶进施工时，为防止停顶时发生抱管现象，每停顶五小时，对管外壁进行润滑泥浆补注一次，注浆自掘进机后第一节管开始，依次向后进行。
每停顶十小时开动主顶千斤一次，缓慢向前推进100mm。
17、顶进中对地下管线的保护
顶管穿越对地下管线有一定的影响，顶进前需明确地下管线的位置，在距管线前、后5m的距离内，需降低顶进速度，并降低10-20%的土仓压力。
安排专人对管线进行观察，观察管线是否有变形、断裂现象，污水管线内是否漏浆现象。
如果地下管线损坏时，需立即与产权单位联系，及时维修、处理。
18、管内照明
管道内每10m装一只照明灯，照明灯采用24V的安全电压供电。
为防止电缆接头松动、管道内配有部分活动接头箱，即保证了接头质量，又可以避免接头的包扎受潮而产生的漏电事故。
应急电源采用的是地面备用一台发电机，在管道内断电时及时供电以保证照明、通风、施工的正常进行。
19、供风
在顶进施工过程中，随着管道不断向前延伸，空气中的氧气会逐渐稀少，会给在管内的工作人员带来极大危害，甚至会造成恶性事故。
为改善管内工作环境，在管道施工的全过程中采取通风措施，加大管道内空气流通，营造良好的作业环境。
采用压入式通风，空压机安装在地面上，用DN100的硬质PVC通风管道，将风送至工作坑底部，并用同直径的硬质PVC通风管道，从管内把风送至端部掘进机处。
通风管要固定在工作坑侧壁及钢筋混凝土管内壁的上，固定要牢固。
四、顶管施工的监控量测
为了保证工程顺利地进行，确保施工人员的安全及周边构筑物的安全，为了实行动态化、信息化施工管理，也为了优化设计、指导施工提供可靠依据，做到施工措施安全适用，施工方法技术先进，经济合理，本工程须进行全程监控量测。
1、监控对象
本工程施工分为基坑施工、管道顶进两大阶段，根据施工阶段，工程监控也分为基坑施工监控与管道顶进监控两大部分，监控对象主要有工作坑、顶管及周边环境三大部分。
2、监控手段
无论是基坑监控还是顶管工作坑监控，均采用巡视检查与仪器观测两大手段。
3、基坑施工监控
顶管施工前需施作二个顶管工作坑，在工作坑施作及管道顶进过程中，需对工作坑进行监控。
按照建筑基坑支护技术规程（DB11/489-2007）的标准，根据工作坑的开挖深度h、邻近建（构）筑物及管线与坑边的相对距离比α、工程地质、水文地质条件及破坏后果的严重程度将基坑侧壁的安全等级分为三级，本工程的开挖范围不大，周边没有重要的建筑物，基坑安全等级定为三级。
基坑安全等级划分
开挖深度h（m）
环境与工程地质、水文地质条件
α<0.5
0.5≤α≤1.0
α>1.0
I
II
III
I
II
III
I
II
III
h>15
一级
一级
一级
10一级
一级
一级
二级
一级
二级
h≤10
一级
二级
二级
二级
三级
三级
二级
三级
三级
4、基坑的巡视检查
（1）巡视检查基本要求
设立专职巡视检查员一名，在工作坑施工及顶管施工过程中每天不间断地进行巡视；
巡视检查以目测为主，辅以量尺、摄影等器材进行；
检查情况须进行详细记录，如发现异常，应及时报告；
检查记录应及时整理，并与仪器观测数据结合，进行综合分析。
（2）巡视检查内容
支护结构的巡视包括：
支护结构成型质量；钢板桩有无较大幅度的变形；内支撑有无较大变形；墙后土体有无沉陷、裂缝及滑移现象；工作坑底部及侧墙有无涌土、流砂、管涌、进水等现象。
施工工况的巡视包括：
开挖后暴露的土质情况与岩土勘察报告有无差异；工作坑开挖分段长度及分层厚度是否与设计要求一致，有无超长、超深开挖；地表水、地下水排放状况是否正常；工作坑降水设施是否运转正常；工作坑周围地面堆载情况，有无超堆荷载。
工作坑周边环境的巡视包括：
地下管线有无破损、泄露情况；周边构筑物有无裂缝出现；周边道路及地面有无裂缝、沉陷、变形现象。
地面检查范围通常是1－3倍工作坑深度的范围以内。
监测设施的巡视包括：
基准点、测点的完好状况；有无影响观测工作的障碍物；监测设施的完好及保护情况。
5、基坑的仪器观测
（1）观测项目：
工作坑顶部的水平位移；
工作坑顶部的竖向位移；
1－3倍工作坑深度范围内的周边地表竖向沉降。
（2）观测控制值
根据建筑基坑支护技术规程（DB11/489-2007）、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497－2009）的规定，参照工程的具体情况，确定本工程工作坑及周边环境监测变形的允许值，列于下表。
顶管工作坑支护结构监测报警值
序号
监测项目
GB50497规定
本工程实际控制
绝对值
变化速度
绝对值
变化速度
1
墙顶水平位移
50～60mm
10～15mm.d-1
50mm
5mm.d-1
2
墙顶竖向位移
50～60mm
5～8mm.d-1
50mm
5mm.d-1
3
周边地表竖向位移
50～60mm
4～6mm.d-1
50mm
4mm.d-1
（3）观测方法
水平位移采用经纬仪观测；
竖向位移观测采用水准仪观测。
（4）监测点布置：
工作坑水平位移及竖向位移的监测点设置在顶进坑和接收坑第一道内支撑之上。
工作坑周边地表竖向沉降监测点的布置范围为基坑深度1－3倍，监测剖面设在坑边中部，并与坑边垂直，工作坑四面各设一个监测剖面，共计四个剖面，每个监测剖面上监测点数量最少为3个，点距3m。
（5）基准点布置：
每个工作坑设立二个稳固的基准点，基准点要埋设在基坑开挖深度3倍范围以外不受施工影响的稳定区域。
（6）观
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