设备管理培训学习心得(002).doc

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设备管理培训报告

设备管理培训学习心得

设备管理是我们企业的生产工具，是实现经济效益的基本条件。

管好、用好、修好是保证设备完好的基础。

只有不断的加强设备的管理，保证设备完好，改善和提高企业员工的护养设备意识，充分发挥设备的效能，才能促进企业的发展，为企业创造经济效益。

2015年10月21日-22日,参加了在北京现代大厦举行的“设备管理”培训班，这次的培训自己学到了很多知识，对于工作能力和工作思路都有很大的提高。

下面我简单的谈一下在本次学习后自己对设备管理工作的一些认识和感悟：

本次的学习老师从自己的实践经历出发，讲解了设备管理的概念与组织形式，其中包括设备的集中管理形式（即从规划、研究、设计、制造、安装验收、台账管理、日常管理、维护保养、修理、改装、改造、更新直至报废的全部过程），分段管理形式（从设备的规划到安装由一个部门管理，从验收到报废由另一个部门管理）。

用案例与她自己的一些经验和心得，从中让我们可以看到设备管理工作者如何能够通过自己的努力在每一个环节里注意其中的细节改变企业的运作水平，提高设备的利用率与完好率。

1.关于模式：

TPM，60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），在日本，TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施，并取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。

TnPM（即“全面规范化生产维护”）管理体系，是在继承TPM管理先进理念和方法的基础上，进一步加强和丰富了对检维修系统设计与管理方面内容，为企业提供了一整套科学系统的设备管理水平评价体系。

TnPM管理体系在现代化企业管理中的重要作用与意义，对企业TnPM管理活动提出了具体要求。

在明确了目标后，今后的工作从逐步开展标准化作业、修订与完善标准、建立健全机制、加强设备技术革新和管理创新、隐患闭环管理等方面下功夫，促进企业TnPM管理得到顺利推进。

不管是TPM还是近期我国提倡的TnPM设备管理模式，都是一种形式！

我深刻领会了老师讲的一种观念：

无论那种模式，实际上都是须要人从端正态度、心态、思想观念上进行改变，从而对设备管理理念与实行方法上有一个全新的认识，进而改变人的行为与素质。

如果只重于形式必将形成一种虚态，设备管理是一项复杂全方位的工程，设备管理者应该实实在在地做一些实际的工作，从实际出发、实事求事、理念结合实际在基层中去发展问题解决问题，进而来改变设备运行和维护的水平，达到所谓的四化：

“生产保障最大化，运行成本最低化，安全风险最小化，创新增值常态化。

”

2.关于全员维护：

在公司，一个比较突出的现象就是：

有一部分生产人员存在野蛮操作的现象，因为设备坏了总有人来修，而他们只需要等待保全人员告诉他们修好了就行。

于是一些生产人员养成了一种不负责任的心态，认为设备坏了与自己毫无关系。

以感应器为例，至少有2/3的故障来自于生产人员的责任心缺乏，出现故障后不及时汇报领导，觉得不影响我正常上班就行，等下班了就没我的事了，没有生产人员认为保持设备的各项功能齐全正常是应该的，于是不断小故障的累计造成了大故障的发生，设备不能使用影响生产等等。

仔细想想，这种状况的改变，需要我们设备的管理者花很大的心思，想办法去说服、教育，想办法推进一些激励措施，对每位职工进行宣传教育培训，不断加强维护保养意识，不断提高操作维修技能，设备管理工作才能化被动为主动。

比如生产人员有良好的护养设备的意识和技能，当设备隐患正处于萌芽状态时及时解决处理，这样既减少了保全人员的劳动强度和来回周折，又可以为生产赢得宝贵的时间。

如此才是我们生技部与生产部需要用心着力的地方，共同达到真正的全员维护。

设备的维护，最基本的就是三条：

检查，润滑，紧固。

对于设备的管理，最重要、最基本的也就是这三点。

以目前我公司的车间而言，让保全人员做好这三项工作，有很大的难度。

以检查为例，对螺栓的松动、缺失现象、感应器系统是否正常、现场各阀门、管路是否有泄露、ROBOT及JIG的运行声音是否有异常，等等之类的东西去看一眼，摸一摸，听一听，应该是完全可以做到的，但是因为目前管理、人员等多方面的原因我们点检工作不到位，所以就做不到预防维修，就造成了设备维修成本高、时间长等不利因素。

现在我们生技部门最急需改变的，也是车间急需改变的就是这种设备维修管理模式，这对于企业的发展是一种很大的屏障！

设备管理和使用部门，试着将这些最基本的、最简单的日常点检，操作工顺手就可以做到的工作，逐一筛选过滤，用目视化管理总结起来，形成设备管理看板，通过培训、抽查、采取切实可行的激励措施等，将最基本也最重要的设备基础管理做好，做到位。

做这些工作之前应该深入沟通，取得他们的理解和支持，这样推行起来就更容易一些。

设备管理所推行的工作，必须是简单、快捷、廉价、有效的。

否则，推行一些不切实际的事情，管理者的努力很快就淹没在基层员工的漠然当中。

以我们公司为例，我负责组装生产线的点检。

但是通过这几个月来的工作总结，我发现在现场保全那里，点检就是一个形式。

他们拿到点检表后，完全没有根据实际情况认真排查，直接就将点检表填写为正常。

通过学习我发现了问题所在，设备点检存在“五定”，定点、定法、定标、定期、定人。

在我们的设备点检表中，点检什么项目，代表定点；如何点检，代表定法；点检基准，代表定标；日点检、月点检代表定期。

唯一没有做到的是定人，这就造成了现场保全人员之间将点检责任相互推诿，谁也不愿意去做这件事，导致随意糊弄的情况发生。

因此我建议将点检定人化，可以让每条生产线的最新入社的保全人员负责点检。

如此一来，既能使新员工快速了解设备，又能使点检不在形式化。

3.关于备件的管理

重视备件管理来自于两个方面的需求，一方面是备件的短缺会造成生产的停滞，这种停滞往往对于生产来说是比故障本身更大的损失。

另一方面，如果备件的储备不合理，备得多了或者不恰当地备，又将造成资金的积压，那又是一种损失。

备件的采购，我们要在需求和成本之间找到一种平衡。

这种平衡是不容易实现的，在理论方面也是毫无作为的。

事实上，从车间的角度出发，车间会本能地首先选择保障最大化，于是往往造成了成本的增加。

因此，使用部门和设备管理部门要共同达成意识，根据维修经验必须从实际出发去寻找所谓的“两化三最”：

标准化、国产化，库存最低、种类最少、保障最大。

同时，我们要与车间一起，对于经常采购的备件，对于费用消耗极大的备件，应该多问几个为什么，找出经常更换的原因并寻求解决方案，如此才可以找到设备改进的重大突破口。

只有不断提升设备管理水平，才能给公司带来很大的收益。

对于库存数量，在这次学习中我也有一定收获。

保全班备件都是以安全库存为基准，那么这个安全库存是怎么来的呢？

真正的安全库存绝不是一味的多备件，备件过多会占用我们的仓库空间，也会因为设备的更新换代导致备件失效浪费。

所以必须有科学的安全库存计算方法。

在此次学习中我得知了正确的安全库存数量是使用泊松分布计算出来的。

泊松分布是一种统计与概率学里常见到的离散概率分布，适合于描述单位时间（或空间）内随机事件发生的次数。

假如我们有一种电极臂在过去一年中平均每个月得消耗3EA，这种电极臂购买的周期为40天，那么我们希望因为这种电极臂损坏导致缺品的概率小于1%,那么这种电极臂的安全库存应该是11EA。

如何计算出的呢？

首先我们需要查泊松分布表，根据每月消耗3EA，确定参数λ=3，在λ=3的一列中只有当X>=8时，其表中的概率数小于0.01。

得到X=8，我们可以计算此备件的安全库存数了，其值就等于8*40/30=10.66，因此我们就把安全库存定在11EA。

当我们备件11EA这种电极臂后，再下次故障时，该电极臂不足的概率小于1%。

感谢能有此次学习机会，让我学到了点检管理方法与安全库存如何制定。

在以后的工作中不断学习设备管理新的思路与方法。

努力提高自身工作能力、工作水平的基础上克服缺点、完善自我，将所学的知识运用到实际工作当中去。

根据公司设备现状积极推进新的设备管理模式，做好坚实的基础工作，降低因设备故障照成的开动率损失。

生技部侯奕岑

2015年10月25日

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