机械加工作业指导文件大全.docx
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机械加工作业指导文件大全
切削加工通用工艺守则
1范围
本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于各企业的切削加工。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
ZBJ38001－1997切削加工通用技术条件
3加工前的准备
3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.5加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空转。
4刀具与工件的装夹
4.1刀具的装夹
4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2工件的装夹
4.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：
a）尽可能是定位基准与设计基准重合；
b）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c）粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
d）精加工工序定位基准应是已加工表面；
e）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
a）对划线工件应按划线进行找正；
b）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
c）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；
d）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5加工要求
5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25
m。
5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
5.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.7图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
5.8凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。
5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
5.10在大件的加工过程中硬经常检查工件是否松动，以防止松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
5.12在切削过程中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.15检查时应正确使用测量器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
6加工后的处理
6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划、伤等。
6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
6.4凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。
6.5各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
7其它要求
7.1工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
7.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
立车车削工艺守则
1范围
本标准规定了立式车床车削加工应遵守的基本规则。
本标准适用于大直径的圆形、盘形或环形等工件在立车上进行的车削加工。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则
3工件的装夹
3.1立车使用四爪卡盘装夹工件时，应按工件大小形状调整卡爪距离，并布置好垫铁、压板和螺栓，使工件定位后再夹紧压牢。
如夹压部位是精加工面要加垫片，以防损坏工件表面。
3.2立车对工件的装夹定位，通常主要是端面定位和内、外圆的中心轴线定位。
选取的定位基准，必须保证定位精度和定位稳定性，减少工件变形，确保加工质量。
3.3装夹支承面小、高度达的工件时（工件高度与直径比大于0.5），应使用加高的卡爪和专用工装，并在适当的部位用拉杆或压板压紧工件，以保证夹紧可靠。
3.4装夹锥面工件或刚性较差的悬空部位的工件时，应当悬空位置增加辅助支承，以加强刚性和定位的稳定性，然后再压牢。
3.5装夹套类及薄壁工件时，夹紧力不宜过大，以减少工件变形。
3.6装夹薄片工件时，工件置于等高的垫铁上，用压板均匀地顶工件周围，顶紧力不要过大，并保证定位端面与垫铁紧密接触。
3.7装夹套类铸件毛坯时，应先车掉冒口，然后再加工其它部位。
3.8装夹非对称偏重较大的工件时，应在工作台上加适当的平当衡重物，保证车削平稳。
3.9装夹开合件时，工件下面要垫实，结合蜂处要对齐垫平。
必须要有一对卡爪在结合缝处，以防止夹压或车削时错开。
4车刀的装夹
4.1车刀、刀杆、刀冠于刀锥孔等在装夹时，要擦拭干净，各处螺钉要拧紧。
4.2装夹车刀时，车刀从刀架中伸出长度一般以1.5-2倍刀杆厚度为宜。
4.3装夹切断刀时，两个副偏角要装得相等。
4.4车圆锥面时，应使刀尖的移动轨迹与工作台旋转轴线在同一个平面内，否则加工出来的圆锥母线不直引起角度误差。
换刀或磨刀后也必须重新调整，使刀尖对准轴线。
4.5在装夹车刀时，车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行，切刀尖位置应适当。
4.6装夹螺纹车刀，车刀刀尖角的平分线应与工件的中心线垂直。
5车削加工
5.1加工同轴度要求高的工件内、外圆表面，应尽可能在一次装夹中完成，如不能在一次装夹中完成，在工件翻面前必须车出找正的工艺基准面，其端面和直径应尽量选择最大处。
5.2车削圆柱齿轮坯内、外圆与基准端面时，必须在一次装夹中完成，并在该端面的齿轮分度圆附近车出0.5×0.5mm的“Ｖ”形刻线作为基准标记。
5.3精车盘类、环类、套类等工件的内、外圆之前，应先车好定位基准面且保证良好的稳定性。
5.4车削大平面时，精车应从中心向外走刀，这样的表面粗糙度值较小，切平面只能内凹。
5.5仿形加工曲面时，必须完全根据样板进行。
装刀时使车刀刀尖对准工作台轴线（使刀尖移动轨迹与工作台旋转轴线在同一平面内）。
刀尖对准工件加工的起点，同时触头对准样板曲线的起点，二者同步移动。
5.6工件需要做探伤检验的部位，其表面粗糙度值不大于Rａ６.3。
5.7粗车、半精车一般不用切削液或用适量机械油的煤油。
5.8加工中发现工件表面有气孔、砂眼等缺陷，应在精加工前处理好。
5.9车削加工时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
6工件找正
6.1未划线的毛坯件，并且有些表面不要求加工，则应根据工件上最大非加工表面均匀性找正。
如果所有表面都需加工，则应按余量最小的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
6.2工件毛坯若已划线，则按所划之线找正。
6.3找正工件时，应注意图样和工艺的要求，粗加工找正应满足下道工序要求，精加工时应满足图样和工艺的要求。
6.4如工件加工表面允许有黑皮时，应尽量对称保留。
若表面存在缺陷时，应留量处理后再加工。
卧车车削工艺守则
1 范围
本标准规定了卧车车削加工应遵守的基本规则。
本标准适用于在卧车上进行的车削加工。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则
3.工件的装夹
3.1 用三爪卡盘装夹
3.1.1 三爪卡盘夹持工件能自动定心，由于定位和夹紧一起完成，所以使用方便。
它适用于装夹圆钢、六角钢、以及外圆表面已粗车加工过的工件。
在加紧过程中，应使三爪受力均匀。
3.1.2用三爪卡盘夹持工件进行粗车和精车时，若工件直径小于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。
3.1.3夹持工件时爪身至少要有2/3在卡盘内。
3.2用四爪卡盘装夹
3.2.1四爪卡盘的四个卡爪的位置是可以任意调整的，四爪卡盘的夹紧力较大，适合装卡形状不规则的工件。
3.2.2用四爪卡盘，花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.2.3使用前应使工件大小、形状。
以卡盘体上的环形刻线为准调整卡盘张开位置，使其与工件装夹处直径基本相符。
在初找正时，卡盘不宜夹得太紧，一般用后顶尖或辅助工具顶住工件，并要在面上放垫木，以防工件脱落，发生事故。
3.3用两顶尖定位装夹
3.3.1机床自打中心孔的范围
棒料：
主轴孔能通过，长度不大于机床规格最大中心距。
铸锻件：
工件直径≤100mm，长度≤400mm
工件直径100＞100~200mm，长度≤600mm
超出上述条件的工件均由镗床镗中心孔并平出端面。
对尺寸较小各段轴颈的同轴度要求较高的工件，可以采用两端顶尖装夹。
在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与床主轴中心线重合。
在顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架。
或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
3.3.2对带孔的工件，应采用中心堵或梅花顶尖
3.4一端用卡盘，一端用顶尖装夹
3.4.1加工长工件，特别是进行粗车时，应一端卡盘夹紧，另一端用顶尖顶住。
3.4.2精加工时为了减少定位误差，夹紧的轴颈应经过加工，并使它与另一端中心孔同心。
3.4.3工件要调头装夹时，必须先在工件上靠近尾端车出找正带，找正精度要保证图纸或工艺要求。
3.5凡使用尾座时，尾座套筒尽量伸出短些，以增强刚性。
3.6一端用卡盘，另一端用中心架（或托滚）装夹。
3.6.1工件较长，直径较大时，除车外圆还有镗孔、车端面、车内外螺纹或修整中心孔等要求时，应采用一端用卡盘，另一端用中心架或托滚装夹。
3.6.2工件上架中心架或托滚得部位必须先车至表面粗糙度值Ra3.2µm以下，并且要控制圆度误差，以保证被加工部位精度要求。
3.6.3卡盘夹持工件的长度要短，夹得过长，将会发生超定位。
中心架（或托滚）尽量安排在对被加工件增强刚性最有利的部位。
3.7装夹已加工过的工件表面时，在卡爪鱼工件间应加铜垫或其它软材料以免损坏工件表面。
3.8装开合件时，应采用四爪卡盘，结合处外圆应整齐，必须有两个卡爪夹在结合缝处，并找正结合缝。
3.9装夹薄壁零件时，应使夹紧力分布在尽可能大的面积上，并使各卡爪的夹紧力均匀，大小适度，特别是在精加工前，要适当均匀地松各卡爪减少夹紧力，减少工件的变形。
3.10套类铸件可利用冒口作夹头，必要时先把冒口外表面车圆。
3.11车削细长轴时，可在卡爪鱼工件间垫入钢丝或一个钢丝圈，细铁棍等，使工件与卡爪成线接触，能起万向调节作用，防止工件弯曲。
4工件找正
4.1如果工件已划线，并在一端打好中心孔时，则可以用划线盘按十字中心线找正。
4.2工件有些表面不加工，找正时应照顾各非加工表面壁厚的均匀性。
如果所有表面都加工，则应根据加工余量最小的表面找正，以免有些面不够加工。
4.3如果车削工件是半成品，则应根据已加工过的基准面找正，以保证待加工表面与基准面的位置精度。
4.4一般粗加工用划针找正，精加工用百分表找正，在车床上能达到的一般找正精度见表1
表1mm
工件直径
粗车
精车
≤300
0.5～1.00
0.02～0.04
＞300～1000
1.00～1.50
0.03～0.06
＞1000
1.50～2.00
0.05～0.10
5车刀的装夹
5.1在装夹各种刀具前，一定要把到夹、刀杆及刀垫等擦拭干净。
5.2装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.3车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般伸出长度以1.5～2倍刀杆高度为宜（车孔、槽等除外）。
5.4车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5.5刀尖高度的调整
5.5.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：
a）车端面；
b）车圆锥面；
c）车螺纹；
d）成形车削；
e）切断实心工件。
5.5.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：
a）粗车外圆；
b）精车孔。
5.5.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低：
a）精车细长轴；
b）粗车孔；
c）切断空心工件。
5.6在切断大工件时，切刀可反装以减少振动。
5.7安装滚花工具时，印尼使滚花轮表面与工件平行接触，并使滚花轮中心与工件中心相一致。
5.8安装螺纹车刀时，刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
6车削加工
6.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
6.2在轴类工件上切环形槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
6.3精车带螺纹的轴时，一般在螺纹加工之后再精车其它部分。
6.4钻孔前，应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。
6.5在车床上铰孔、攻丝时，铰刀、丝锥和尾座套筒间，应尽量采用浮动装夹。
6.6工件应尽可能在一次装夹中完成有同轴度要求的各表面的加工。
6.7圆柱齿轮在精车时，内外圆及定位端面应一次撞击中加工完成，并在定位端面的部分直径圆处车出0.5mm×0.5mm的“V”形圆线做为标记。
6.8车削细长轴时，可使用中心架和跟刀架或采用反向切削减少弯曲。
6.9轴类工件，热处理后的工序如仍需使用中心孔。
6.10大型工件在装夹、拆卸及切断时，应在床面上放垫木，以防工件坠落时发生事故。
6.11车床切断时（见图1），其芯部的安全尺寸应符合表2规定。
6.12工件需做探伤检查的部位，其表面粗糙度不高于Ra3.2µm.
d
L
G
料头长度
L,mm
100
200
400
600
1000
件重量
G,t
安全尺寸d（mm）
1
25
30
-
-
-
2
30
37
45
-
-
33
42
53
60
-
5
40
50
63
70
85
8
45
60
75
85
100
10
50
65
80
90
110
15
57
72
90
105
125
20
65
80
100
115
135
25
68
85
110
125
145
30
72
90
115
130
155
40
80
100
125
145
170
50
85
110
135
155
185
60
90
115
145
165
195
70
-
120
150
175
205
80
-
-
160
180
215
90
-
-
-
190
225
100
-
-
-
-
235
表2
6.13加工偏重工件时，必须在卡盘上适当加配重。
6.14凡图纸与工艺无特殊规定者，工件的倒角、倒圆按JB/ZQ4000.2的规定执行。
5.15粗、半精车一般不用切削液，精车时钢类工件根据需要采用机油，铸铁件一般不用切削液或添加适量的煤油。
钳工工艺守则
1范围
本标准规定了钳工应遵守的基本规则，适用于各企业的钳加工。
钳工还应遵守JB/T9168.1的规定。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则
JB/T9168.5－1998切削加工通用工艺守则钻削
JB/T9168.11－1998切削加工通用工艺守则划线
3划线
见JB/T9168.11。
4虎钳的使用
4.1使用虎钳夹持工件已加工面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属或玻璃等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。
4.2夹紧工件时，不许用手锤敲打手柄。
5錾削
5.1錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按表1选用。
表1
工件材料
錾子楔角
低碳钢
50°~60°
中碳钢
60°~70°
有色金属
30°~50°
5.2錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。
6锯削
6.1锯条安装的松紧程度要适当。
6.2工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。
6.3锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条：
锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板，在锯削是锯条相对工件倾斜角应小于或等于45°。
7锉削
7.1根据工件材质选用锉刀：
有色金属件应选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。
7.2根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按表2选择锉刀。
表2
锉刀
适用条件
加工余量mm
尺寸精度mm
表面粗糙度Rs
m
粗齿锉
0.5~2
0.2~0.5
100~25
中齿锉
0.2~0.5
0.05~0.2
12.5~6.3
细齿锉
0.05~0.2
0.01~0.05
6.3~3.2
7.3不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。
7.4锉刀不得沾油；若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
8钻孔
见JB/T9168.5。
9攻螺纹
9.1丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
9.2攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
9.3根据工件的材料合理选用润滑剂。
10铰孔
10.1手铰孔时用力要均衡，铰刀退出时必须正转不得反转。
10.2机铰孔见JB/T9168.5。
10.3在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。
11刮削
11.1刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油），稀释度要适当。
使用时要涂得薄而均匀。
显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。
11.2平面刮削操作要点应按表3规定。
表3
种类
操作要点
粗刮
1.刮削量大的部位采用长刮法
2.刮削方向一般应顺工件长度方向
3.在25mm×25mm内应有3~4点，点的分布要均匀
细刮
1.采用短刀法刮削
2.每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错
3.在25mm×25mm内应有12~15，点的分布要均匀
精刮
1.采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复；大的研点全刮去，中等研点刮去一部分，小而虚的研点不刮
2.在25mm×25mm内出现点数达到要求即可
铣削工艺守则
1范围
本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则。
本标准适用于在我厂铣床的各种铣削加工。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则
３ 工件的装夹与找正
３.１ 在平口钳上装夹
３.１.１ 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
３.１.２ 平口钳适用于装夹尺寸小＼形状简单的工件。
３.１.３ 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧贴在平行垫铁上。
３.１.４ 工件高出钳口或伸出钳口两端不宜太多，以防铣削时产生振动。
３.１.５ 夹压工件以加工过的光滑表面时，应垫铜皮以防损伤已加工表面。
３.２ 用分度头装夹工件
３.２.１ 用分度头装夹工件，适用于需分度加工的工件。
有的工件虽不需要分度，但为了装夹方便，也可以使用分度头。
３.２.２ 用分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴及将基座上四个螺钉拧紧，在紧固工件时不允许用管子套在手柄上施力。
３.２.３ 在分度头两顶尖间装夹工件时，应使前后顶尖中心线重合。
３.２.４ 用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，摇到所需位置再过一点，然后再摇回到正确位置，以消除间隙。
３.２.５ 分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
３.２.６ 装夹工件用弯板时，是用来在工件上铣出垂直面，弯板压牢后用百分表检查弯板对工作台面的垂直度，然后把工件再装夹在弯板上。
３.２.７ 用专用夹具装夹工件时，是用来专门加工某种工件的。
使用时应按工艺规定使用。
４ 铣刀的选择与装夹
４.１ 铣刀直径及齿数的选择
４.１.１ 铣刀直径应根据铣削宽度，深度选择，一般铣削宽度和深度愈宽愈深愈好，铣刀直径也应增大。
４.１.２ 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；脆性材料及精加工，半精加工应选用中细齿铣刀。
４.１.３ 三面刃铣刀或立铣刀，适用于铣削带有台阶的工件。
４.１.４ 角度铣刀适用于铣削
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