小型预制构件首件工程施工总结报告.docx

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小型预制构件首件工程施工总结报告

目录

一、首件工程的选择及目的2

二、施工准备2

三、施工方法3

四、质量控制要点6

五、质量保证措施7

六、总结及评价8

小型预制构件首件工程施工总结报告

1、首件工程的选择及目的

根据本项目实际特点，现拟定罗礼项目K64+500-K64+525段左侧边沟盖板预制作为首件工程。

每块盖板长度为88cm，宽度为49cm，厚度为14cm，采用C25混凝土预制。

计划预制50块作为本项目整个构件预制的首件工程，对以后的盖板预制起着样板引路的作用，施工前周密计划，合理安排，对各种影响因素都必须有详细的考虑，施工过程中应严加控制，施工后及时总结，对施工质量存在的不足之处分析原因、提出改进措施，以指导后续同类工程施工，预防后续施工可能产生的各种质量问题，最终达到首件工程认可制的目的。

2、施工准备　

1、管理人员配备

序号

岗位设置

人员数量

姓名

1

技术负责人

1

董亮亮

2

质检负责人

1

肖得高

3

施工负责人

1

鲍生刚

4

质检员

1

曹勇

5

现场试验员

1

李继祥

6

专职安全员

1

焦国斌

2、劳动力配备

序号

工种

人数

职责

1

钢筋工

2

负责钢筋下料、加工、绑扎

2

木工

2

负责模具清洗、安装、拆除

3

混凝土工

2

负责混凝土浇筑

4

普工

2

负责混凝土养生、搬运工作

3、主要施工机械设备配备

序号

机械名称

单位

数量

1

钢筋调直机

台

1

2

钢筋弯曲机

台

1

3

钢筋切断机

台

1

4

定型模板

套

50

5

振动棒

套

2

4、场地准备

盖板预制集中由礼分项目预制厂集中预制，利用预制梁板底的台座2个，盖板模板横向布置两个，纵向布置15个。

按要求划定钢筋加工制作区、材料存放区、预制构件制作区、养生区和存放区。

目前具备批量生产的场地要求。

3、施工方法

1、施工工艺

1.1钢筋绑扎

①钢筋下料施工前再次对工人进行技术交底，再次熟悉图纸，明确各代号钢筋的直径、尺寸及数量。

下料完成后再次复核各种类钢筋的尺寸；

②钢筋在弯曲时，随时控制钢筋的弯曲点位置与图纸设计位置相同，弯曲角度也符合图纸设计要求；

③绑扎时注意保护层厚度，保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块（垫块采用统一采购的高强度砂浆垫块），垫块与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，适当调整钢筋位置，绑扎时将吊环与主筋绑扎牢固，以保证起吊和安装安全。

1.2清理模具

用磨光机清理模具上铁锈，后在混凝土接触面涂刷脱模剂，脱模剂采用PA-2型专用脱模剂，不得使用废机油，涂刷时应均匀、全面，不留死角。

1.3混凝土拌制

混凝土采用集中拌制，根据预制块标号设定配合比，混凝土罐车运至小型构件预制场集中预制。

料和水的用料。

配料允许误差见下表：

材料类别

允许误差（%）

水泥

±1

砂、石料

±2

水

±1

1.4混凝土入模

混凝土拌制完成后，罐车直接将砼运送至盖板预制区，卸料区采用薄钢板与地面隔离，然后人工用铁锹将砼铲入模内，混凝土添加至模具中时，应一次填足，不得出现断续添加现象，以避免后添加部分混凝土振动时间不足出现气泡。

1.5混凝土振捣

混凝土入模完成后，利用手提振动棒将模具内的砼振动均匀，振动时间为45s，直至砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为止。

采用钢模子对砼表面进行平整、收浆。

1.6混凝土脱模

预制钢筋混凝土盖板，混凝土强度能保证其表面积棱角不致因拆模而受损破坏时方可拆模。

一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。

1.7混凝土养生

将砼构件移至养生区，利用土工布覆盖进行喷淋养生，养生专人负责，养生天数可根据试块在同等养护条件下的抗压强度来确定。

1.8预制件的码放

预制件预制件养生期满后，预制件按型号、种类分开码垛，码放场地应平整，排水沟盖板不宜超过5层。

为方便运输和防止在运输过程中的碰损，在最下层应衬垫木托。

码放时每块预制件之间的接触面必须用塑料泡沫隔离，以防磨损或碰损掉角。

2、质量检验

构件脱模后应对每个构件的外观进行目测，观察表面有无缺陷。

凡属表面性缺陷（如蜂窝、麻面、硬伤、掉角、露筋等），均应由总工制定处理方案，生产班组进行缺陷修复。

小型预制构件内外缺陷的质量要求

项次

项目

质量要求

检查方法

1

露筋

副筋外露总长度不超过500mm

对构件各个面目测，用尺测量露筋长度

2

蜂窝

累计面积不超过所在构件面的1%，且每处不超过0.01m2。

对构件各个面目测，用尺量出尺寸，计算面积

3

板面麻面、掉皮

累计面积不超过所在构件面的5%

4

硬伤、掉角

累计面积不大于50mm×20mm

5

裂缝

纵向

裂缝

总长不超过l/3

对各个面全面目测，发现裂缝时用钢尺量其长度

横向

裂缝

不延伸到侧面

4、质量控制要点

1、混凝土施工质量控制

按照试验室的施工配合比拌制的混凝土。

拌制的混凝土要色泽均匀，无离析和泌水现象，和易性好。

拌制后及时检查混凝土的坍落度等质量指标是否符合要求，坍落度宜控制在1～3cm之间。

在混凝土中按水泥重量的2%～3%掺加亮光剂，可有效增加混凝土表面光泽。

混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，以及时调整用水量

混凝土添加至模具中时，应一次填足，不得出现断续添加现象，以避免后添加部分混凝土振动时间不足出现气泡，振动时间一般情况下应控制在1min内.施工时严格控制振动时间。

混凝土应在初凝前将底面平整收面。

混凝土初凝后应及时覆盖洒水养生，避免出现干缩裂纹。

2、钢模的循环使用

混凝土强度达到2.5MPa即可进行拆模。

拆模过程中应小心，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。

应将清洗干净的模具堆放整齐，防止模板变形。

5、质量保证措施

1、严格依照设计及规范要求施工，验收严格按照质量检验评定标准进行验收。

2、工程材料的质量保证

工程材料和辅助材料（包括构件、半成品）,都是构成建筑工程的实体。

保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。

必须对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。

（1）水泥、钢材及其它成品半成品进场必须有出厂合格证，并做材质试验，水泥应在有效期内用完。

（2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格并经监理认可后方可进料。

（3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。

施工过程中如发现不合格的材料应及时清理出现场。

3、严格依照设计及规范要求施工

为确保工程质量和工程进度，在施工过程中，严格要求每个工序或工班的施工人员熟悉设计图纸及相应规范要求，由现场技术负责人指导、检查和监督施工。

4、建立严格的自检体系

确保工程质量，礼分项目部建立了如下自检程序：

（1）现场技术员履行岗位职责，做好自检工作，并提交工序自检申请单；

（2）由质检员到现场巡视和检查，经检查合格，填写自检反馈单；

（3）质检部门不定期抽检。

5、监理工程师抽检

各工序自检合格后，由监理工程师抽检，抽检合格后再进行下道工序。

6、总结及评价

首件工程完工后，项目部成立小型预制构件质量验收小组，对成品进行验收评定，所有构件外形轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象。

其几何尺寸均符合设计要求，混凝土试块7天抗压强度均在90%以上，检测结果如下：

混凝土小型构件检测结果

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（MPa）

25

23.5,24,25,24.5,24,6

2

断面尺寸

＞80

49cm

49.1cm，49.0cm，49.3cm，49.0cm

3

长度（mm）

88cm

88.3cm，88.0cm，88.1cm，88.2cm

通过小型预制构件质量小组验收，其内在质量符合足设计及规范要求，外观质量也符合质量检验评定准及规范要求。

按照相关规定进行自检评定，评定结果为合格。

但也存在一些不足，如下：

1、有个别预制件拆模后侧边存在少量蜂窝的现象； 

2、个别的预制件脱模后色泽不一致。

针对首件工程的问题，项目部做出以下整改措施：

1、预制件的振捣质量，尽量避免再出现有蜂窝的现象；

2、浇筑混凝土前，必须检查模板内部是否清理干净，且保证脱模剂涂抹均匀。

通过首件施工，使全体施工队伍加深了对小型预制构件施工工艺的理解，增强了其质量意识。

同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。

在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生。

同时通过对小型预制构件成品的检测，其各项指标符合设计及《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2009）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30—2005）要求，自检评价意见为合格工程，能够指导剩余构件施工。