各分部分项工程质量保证措施.docx
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各分部分项工程质量保证措施
各分部分项工程质量保证措施
施工测量质量保证措施
1.对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。
2.对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。
3.施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。
各项目开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。
4.施工前认真阅读有关设计图纸，钻孔桩在正式开钻前，技术人员逐一核对桩位平面坐标，按照图纸的要求进行桩位的放样定位，并用钢尺对所放桩位各个方向进行丈量校核。
5.在施工前对桩位地面标高进行复测，若复测结果与设计值有较大变化及时反馈给设计单位，以进行相应的设计高程调整。
钻孔灌注桩质量保证措施
1.定位偏差控制
定位准确，控制点设置牢固，不易损坏。
护筒埋设周正，稳固，经复核后用粘土分层埋实，控制偏差≤50㎜。
孔就位前孔径应请测量监理工程师复核验收。
孔就位准确，转盘中心与护筒中心偏差≤20㎜。
2.钻孔垂直度控制
机安装准确、稳固成孔钻进中随时检查，使钻塔天车滑轮与转盘中心和孔口始终保持在同一垂线上。
加重钻杆，保证钻杆在悬吊状态工作。
软、硬地层控制挖掘进尺速度和转速。
3.直径控制
⑴设计桩径合理选择钻头直径，经过1～2根桩同灌注量进行调整，确保充盈系数在1.05～1.25之间。
⑵地层合理选择规程参数，防止钻头晃动造成超径；钻头磨损及时修复。
⑶泥浆比重在钻进工程中一般控制在1.15～1.25，在粉细砂层可到1.35，防止坍孔超径或比重过小而缩径。
终孔后再逐步调小到规范允许值。
⑷防止桩孔相互影响，相邻间净距小于2倍桩径者，在相邻桩浇注完毕10～12小时，即砼凝固后再钻进成孔。
4.钻孔控制
⑴钻孔时应采取适当措施防止缩颈、塌孔，钻孔到位后，应及时清孔并灌注混凝土，并控制好桩底沉淀厚度。
当地质条件与地质钻探报告相异时，及时与相关单位联系，协调解决。
⑵一次清孔：
终孔后将钻具提离孔底0.1～0.3m，悬空慢转进行第一次清孔，逐渐调整泥浆比重到1.03～1.1。
⑶二次清孔：
下完钢筋笼和导管后必须检查泥浆各项指标，如泥浆性能不满足规范要求必须进行二次清孔，且经监理人员验收，测得孔底沉渣厚度符合设计要求后才能灌注桩砼，二次清孔结束后必须在30分钟内开始灌注。
5.钢筋笼制作与吊放注意事项
⑴钢筋的种类、钢号、规格符合设计要求，有出厂质保书和材质试验报告，并作螺纹接头强度试验。
⑵钢筋笼制作符合设计和规范要求，并经监理人员验收合格后才能下孔内。
保护层厚度用圆砼块保证，在每节笼接头处四周均匀布置。
用4Φ28作吊筋下笼，吊筋长度精确计算保证钢笼位置准确。
⑶钢筋笼采用分段加工，掉放时接长，钢筋笼主筋的接长宜采用机械接长，接头位置应满足规范要求。
每根桩的钢筋笼接长次数尽量减少，钢筋笼安置应采取有效的定位措施，确保钢筋笼准确就位，钢筋笼就位后应做可靠的固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
6.水下砼灌注成桩质量
⑴砼强度等级水下C30，下入孔内的导管必须圆直光滑，密封圈完好，无漏水现象。
隔水塞大小适宜，既能隔离泥浆又能在管内移动自如。
⑵砼灌注前必须经测定沉淤厚度和泥浆性能合格，并经现场监理认可后才能开始。
第一车砼（至少6立方）尽可能依次倒完。
⑶桩砼浇注应保证连续不断的进行，加强与砼供应站的联系，严禁导管提离砼造成断桩。
⑷浇注中保证导管在砼内埋探不小于2m不宜大于6m，砼面上是到钢筋笼底部应勤提勤拆卸导管，防止钢筋笼上浮。
浇注过程中严禁导管提离砼面造成断桩。
⑸按规定做好砼试块，认真养护及时送实验室。
及时清洗拆卸的导管，防止砼在管壁内凝结造成下一次堵管事故。
墩台身工程质量保证措施
1.承台施工前必须对钻孔桩进行破桩头处理，且不应损伤桩身混凝土和钢筋，以保证桩基与承台的连接。
2.承台施工时应注意混凝土在高温季节施工时水化热引起的温度裂缝问题，并注意预埋墩身钢筋的位置和间距。
3.桥墩施工前仔细核对桥墩编号、尺寸、标高等，尤其是对支座、箱梁底板等尺寸进行一一核对，如有误及时与设计院联系。
墩柱较高处施工时，应保证支架的稳定性，避免发生意外。
4.墩身施工时，应注意支座垫石、限位挡块、桥面排水管等构件位置、型号及预埋处理。
外观方面，应注意墩身外观应光洁，同时注意墩身截面变化段的处理。
5.墩台帽顶的支座垫石严格按照设计提供的数值进行设置，并保证支座顶面水平和清洁。
6.桥台背墙施工，应根据桥梁采用伸缩缝情况预留槽口并预埋伸缩缝锚固钢筋。
支架现浇箱梁质量保证措施
1.现浇支架要牢固、安全、有足够的承载力，应特别注意支架变形、沉降、稳定问题，应保证从混凝土浇筑至预应力张拉期间，支架沉降量得到有效控制，确保箱梁不会因为沉降过大而产生裂缝等问题。
2.箱梁施工应进行预压，预压重量按照1:
1.05的比列进行，消除支架非弹性变形及部分地基沉降，支架预压时间不小于7天，且连续3天累计沉降量不大于3mm方可视为稳定。
箱梁立模时要预留支架变形量。
3.箱梁外侧采用圆弧过渡，施工时，严格控制模板支立，保证曲线圆顺，严格控制各梁断面尺寸，不允许出现超方浇筑。
4.箱梁施工时，认真核对桥面横坡数据，特别注意缓和曲线段的超高变化。
由于箱梁采用等高梁，顶底板平行，施工时注意箱梁底板立模标高。
箱梁横梁钢筋骨架施工时应注意箱梁横坡的影响。
5.箱梁施工时，严格控制箱梁分次浇筑的时间间隔，相邻节段分次浇筑的时间控制在7天以内。
6.箱梁混凝土在高温季节易产生温度、收缩裂缝等问题，重点控制混凝土入模温度、内外温差、温降速率等，尤其要注意变截面梁接缝混凝土的施工，注意各种预埋件的埋设，保证位置准确。
7.混凝土浇筑过程中，注意对锚下、波纹管下方、齿板等处混凝土的振捣密实，避免锚垫板被压坏或预应力损失太大，确保有效预应力达到设计要求。
8.为防止混凝土裂缝和边角破损，并满足局部强度要求，混凝土达到一定强度后，方可拆除模板。
卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除宜分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后从跨中对称向两端卸除，以防冲击过大，对箱梁质量造成影响。
悬浇箱梁质量保证措施
1.梁体线形的施工控制
⑴严格控制挂篮在施工时悬臂端的施工荷载，并严格控制各节段梁体的结构尺寸，使悬臂端的受力模型与设计计算模型一致，施工时精确测量，每个节段按设计计算出的预拱度值调整底模标高，以控制箱梁线型。
对此采取施工→量测→分析→预告→施工的循环过程来控制。
⑵严格执行连续梁的施工工序，按设计要求设置临时支承，先边跨合拢，后中跨合拢，并按设计要求对梁体进行体系转换。
⑶严格控制砼配合比，使砼的强度、弹性模量符合设计要求，砼在初凝之前浇筑完成；严格控制钢绞线的强度及弹性模量，测试预应力管道的摩阻系数，按张拉工艺对各节段梁体进行预应力张拉，以控制梁体的线型。
⑷对0#块施工支架以及节段悬浇施工挂篮均应进行荷载试验，以消除支架及挂篮的非弹性变形，测量其弹性变形，为立模预抬高提供准确数据。
⑸对梁体受力情况、线型、温度应力等进行监测监控，当发现线型与设计有偏差时，及时进行分析，确定施工方案，并进行调整。
2.合拢段施工控制
⑴合拢段温度由设计人员综合考虑各种因素确定。
⑵合拢段锁定及砼浇注要在设计的合拢温度范围内进行。
⑶合拢段的砼宜比梁体提高一个等级，采用早强、微膨胀砼。
⑷砼灌注过程中要保持合拢口的状态稳定，在各悬臂端施加与砼重力相同的配重，加、卸载应对称于梁轴线进行。
⑸合拢段施工时，按照设计要求拆除墩梁临时固结，逐步完成体系转换。
3.底板及腹板结合面错台
由于梁底线形为弧形，钢模与梁段结合面会产生一个夹角，从而导致节段间出现错台。
主要预防办法为减少模板与已浇注梁段的搭接长度，提高侧模刚度，当错台较大时将搭接部位的模板制成可弯折形式的。
模板支立完后使用腻子将模板与混凝土之间的空隙封堵起来，防止水泥浆流出。
4.端模处漏浆
由于节段间采用普通钢筋连接，端模与侧模之间有较多的不密合部位，加上端模的规格多，现场加工时边缘不平整，很容易引起漏浆。
主要预防办法为使用易加工的塑料模板，将端模分块加工，使用钻机将预应力管道和钢筋的预留眼按1:
1比例钻好,端模和侧模之间紧密接触,并使用25mm小角钢和海绵条贴边。
侧模加固时将小型钢点焊接在挂篮侧模和内模上，并使用方木楔顶紧内模。
5.预应力管道不顺直
由于多次分节段施工，悬臂施工线形变化、悬臂梁段预应力管道定位施工条件差、挂篮浇注时前点与后点之间的挂篮变形不一样等原因均有可能导致成型后预应力管道不顺直。
主要预防办法为在模板安装时严格控制模板顶部标高，预应力管道定位时从顶部向下丈量坐标。
波纹管定位筋焊接成井字型防止浇注混凝土时管道上浮。
曲线段管道定位筋加密，端模处管道加密一道定位筋。
管道内穿PE管提高管道刚度。
6.桥面板顶面大面不平
由于桥面宽度大，悬臂施工不能使用振动横梁，手工操作很难保证桥面平整，计划使用特制的型钢靠尺，来控制大面平整度。
7.节段混凝土表面颜色不均匀
由于多次分节段浇注混凝土，加上脱模剂在多次使用的模板上被污染，而没有被清洗干净，很容易导致各节段颜色不统一。
主要预防办法为连续梁施工过程中不得更换配合比及原材料，地材需保证质量均匀，并有足够储备。
如果模板漆能够在钢模上使用则使用模板漆做脱模剂，不使用机油做脱模剂。
使用各类油质做脱模剂时需防尘，特别注意模板的清洗工作。
8.整体线形不美观
由于混凝土材料的力学性能不可能完全与设计假设值相同，加上施工误差等原因悬臂施工过程中实际线形和理论线形会有一些区别，在进行线形纠偏时一个阶段的纠偏量不能太大。
钢筋工程质量保证措施
1.钢筋原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验报告，进场后按规定进行取样抽检，合格后方可使用。
2.验收：
钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立足够“已检”、“待检”的标志，以利于检查和使用。
3.堆放和储存：
钢筋应存储在高于地面的平台，垫木或其支撑物上并应尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈和环境中，以免引起表面腐蚀。
4.加工和安装：
钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用钢筋支架牢靠地固定和定位，使其在浇筑过程中不致移位，不允许将锚固钢筋插入浇注后未凝固的混凝土中。
5.应避免在最大应力处设置接头，并使接头交错排列，交错率控制在50%。
6.钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，并且严格保证钢筋的保护层厚度。
7.用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小，并使其在浇注混凝土时不致倾斜。
采用混凝土保护层垫块时，强度应与邻接混凝土强度相同。
8.钢筋焊接：
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有考试合格证。
模板施工质量保证措施
1.模板刚度及支撑稳定
⑴模板刚度
①模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。
模板设计应考虑浇筑混凝土时的震动影响和侧压力。
②木模板上的木料应采用质量好的木料，没有节孔、环裂或表面翘曲，含水量应小于25%；所有用于结构外露面的模板都应刨光，重复使用时应加钉薄铁皮；
③金属模板及其配件必须在模架上制作，要求下料尺寸准确、模板平直、转角光滑、接缝平顺，连接孔位置准确，并应采取必要措施，以减少焊接变形。
为避免漏浆，金属模板宜做成搭接缝或在拼缝处镶嵌方木或软橡皮等。
④以上重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑，任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好，未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。
⑵模板支撑稳定
所有模板面板、内外楞间距布置、模板固定拉结和为模板支撑稳定采用的拉杆、支架、脚手架形式都要进行妥善的设计，具有必要的强度、刚度和稳定性，支撑和固定必须保证可靠承受施工过程中所施加的全部荷载。
2.模板安装
⑴模板拼接：
木模与木模之间、木模与钢模之间、钢模与钢模之间的拼接采用两边边肋开孔栓接的形式，螺栓必须紧固。
模板安装过程中的接缝宽度和表面高差，按照规范要求在模板加工和安装中进行控制，若有不平整和局部翘曲，刨平后进行模板安装。
⑵几何控制：
模板安装时应保证正确的设计线形，安装完成后利用拉线法对模板横向平面弯曲进行控制，拉线一直保存至砼施工过程当中，一边浇筑砼，一边观察和控制外侧模的变形情况，直至混凝土初凝硬化。
⑶轴线、标高控制：
在砼浇筑之前，对模板的轴线、标高进行测量，如果模板高出砼结构设计顶面标高，必须在模板内侧面做好高程标记，以方便砼施工中高程控制。
⑷涂脱模剂：
浇筑混凝土前，模板内必须清理干净，并涂上脱模剂，方便脱模和保证砼面质量。
⑸模板拆除：
主要控制模板拆除时间。
拆除模板之间主要依据结构砼内温度和砼内外温差是否满足大体积砼的控温要求，另外，可以起到砼保温养护的效果。
混凝土浇捣质量保证措施
1.普通混凝土配合比应按《普通混凝土配合比设计规程》通过计算、试配和调整确定，并取得监理工程师的批准，当水泥来源、质量或者集料有改变都必须提出改变配合比，在使用前经监理工程师批准。
2.模板拼装要按安全误差接近及编号，当模板≥1㎜要进行处理，模板支撑系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，螺栓必须拧紧。
3.浇捣前由技术人员向施工作业人员进行交底，并做好书面交底记录，操作人员的交接班以及吃饭、休息必须移交施工情况，严格做好交接班工作，并做好交接记录，由当班负责人签字归档，以免混凝土超振、漏振。
4.浇捣混凝土前，再次检查模板清除杂物，使之不得有滞水，冰雪，锯末和其它附着物，未经监理工程师检查批准不得在结构任何部分浇捣混凝土。
5.在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道而后最先泵出的混凝土应废弃，直到排出监理工程师认可的质量一致的和易性好的混凝土为止。
6.浇捣混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳定情况，当发现有松动变形、移位应及时处理。
7.混凝土浇筑，混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时应采用导管式溜槽，溜槽保持干净，使浇筑过程中砼避免发生离析。
8.混凝土要分层浇捣厚度控制，浇捣应连续进行，如因故必须间断，间断时应经试验确定，要经监理工程师认可，且不可超过浇筑混凝土的允许间断时间。
9.振捣机要垂直插入混凝土内，并要插到前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50～100mm。
10.模板角落以及振捣器不能到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
11.混凝土浇筑完成后，要待表面收浆后尽快对混凝土进行养生洒水，应最少保持7天或监理工程师指示的天数，预应力混凝土的养生期应延长至施加预应力完成为止。
12.混凝土模板按规定时间拆模，采及塑料薄膜包起来，相邻部分用胶带密封，是整个混凝土表面形成完全防水覆盖，进行保湿养护，同时还可防止混凝土表面受到污染。
预应力工程质量保证措施
1.购买满足业主及设计要求厂家的钢绞线、锚头、锚具，按照批次送检。
锚头应进行裂缝探伤检验，夹片进行硬度检验，锚具应进行锚具-钢绞线组装件的锚固性能试验，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。
2.钢绞线采用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。
钢绞线、锚具注意保护，避免生锈及局部损坏，以免产生脆性破坏。
3.使用符合要求的波纹管，在浇筑混凝土时，防止漏浆影响钢束张拉。
4.箱梁在绑扎钢筋，浇筑混凝土过程中，严禁踩踏波纹管，尤其注意保护顶板横向预应力扁管，防止其变形，影响穿束、张拉及压浆。
5.纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步，应严格按设计顺序、张拉控制应力及工艺进行。
预应力张拉、千斤顶与油泵压力应按有关规定配套，并定期进行标定。
6.钢束张拉时，混凝土强度达到95%及弹性模量达到设计强度的90%，且养生时间不小于7天。
箱梁纵向钢筋按照下列原则进行:
按腹板束、顶板束、底板束的顺序，先长后短，对称均匀张拉，其中腹板束应先张拉中层钢束，再张拉上层钢束，最后张拉下层钢束。
7.所有预应力张拉均按照伸长量与张拉力双控，以张拉为准，实测伸长量与设计伸长量误差控制在±6%以内。
8.钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。
当出现滑丝、断丝时，其滑丝断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则，应换束重新张拉。
9.对定位钢筋、防崩钢筋、管道成形进行严格控制，具体要求如下：
⑴管道安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。
⑵接管处及管道与喇叭管连接处，采用胶带和冷缩塑料密封。
⑶孔道定位必须准确可靠，防止波纹管上浮。
直线段每0.8米、曲线段每0.4米设置定位筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
定位架与箱梁纵横向钢筋电焊连接，保证定位架与箱梁钢筋的整体连接。
⑷管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。
垫板孔中心与管道孔中心必须一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。
10.预应力筋张拉完成后，应在24小时之内进行孔道压浆。
压浆嘴和排气孔可根据施工实际需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水，从最低压浆孔压入。
管道压浆要求密实，压浆材料、外加剂及水泥浆配比根据管道行程、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。
水泥浆要求尽量减小收缩和泌水，可掺入适量膨胀剂。
以保证压浆密实饱满。
11.预应力施工时，箱梁顶板设置张拉槽口的，在施工期间，采取有效措施，保证预应力管道不积水，箱梁顶面封锚混凝土保证不渗水，预应力管道压降饱满，不漏浆。
12.预应力封锚混凝土在压浆后尽快施工，包封的钢筋网片与箱梁结构紧密连接，因预应力张拉割断的普通钢筋按照等强度原则进行恢复。
路基工程质量保证措施
1.按照设计和施工技术要求，做好填料的选择。
详细查清取土场内各种填料的范围和深度，详细进行填料分析试验，为施工时采取处理措施提供准确可靠的依据。
对所有填料进行全面系统的物理性能、指标试验和有关力学性能指标试验，以更准确地确定土石类别及参数为填筑压实施工提供正确的依据。
准确掌握各种填料的最佳含水量和最大干容重，为施工提供可靠的控制压实度参数值。
2.做好临时排水工作，注意基地换填期间的排水，开挖临时排水沟，降低地下水位，疏干基地。
3．做好试验段工程，在工程范围内选择一段路基作为路基试验段，求得各种填料碾压遍数与干实度的关系，以及准确的压实技术系数。
4.组建强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，从中线、高程、几何尺寸确保工程质量。
选技术水平高、操作熟练的人员，装备全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以确保测量精度。
5.路基填筑应按照横断面逐层整体填筑，每填一层，经试验检测合格后，填筑下一层。
6.路基填筑分作业段施工时，先填路段按照1:
1坡度分层留台阶。
若两个地段同时填筑，应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。
7.雨季施工时必须作好施工场地的排水，保持排水沟的通畅，保证土方工程不积水和不被冲刷。
填筑路堤，要作到随挖、随运、随铺、随压实,每层表面设有2～3%的横坡，并整平。
雨前和收工前将铺筑的松土压实完毕,二次施工时，用推土机将表层含水量过大土层推弃,重新碾压后再进行填筑施工。
8.填方路基应分层填筑、分层压实。
路基填料最大粒径不得大于10cm，每层填筑厚度不大于20cm。
9.挡土墙施工前应做好地面、地下排水工作，在松软地层或坡积层地段，基坑不宜全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍塌，采用跳槽开挖，分段砌筑的办法施工。
10.在挡土墙强度未达到100%时，不可用振动压路机，同时在距挡土墙2m范围内，使用小于8t的压路机，确定合适的压实遍数，保证压实度满足要求。
11.挡土墙施工时，保证预埋防撞护栏和人行道栏杆预埋件的位置准确。
路面工程质量保证措施
1.准备阶段的技术措施
⑴原材料的质量控制技术措施
在路面工程施工的准备阶段，原材料的质量检查是质量控制工作的主要内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。
在这阶段应当对选定的水泥、沥青、石料、矿粉等按照规范进行质量检查，对于不合格的原材料坚决不允许使用。
同时，对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量，路面施工具有大规模、机械化施工的特点，日生产量大，如果因为原材料的供应不足而影响施工日进度，这实际也对沥青混凝土路面的质量造成影响。
在此基础上方可进行沥青混合料的配合比设计工作。
而对沥青混合料的配合比设计必须进行同步验证，需要强调的是混合料的配合比设计一经确认便不得随意更改，应严格按照沥青混合料的配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。
⑵混合料拌和质量控制技术措施
路面各种混合料生产均经过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比设计三个阶段，因此实际生产时对组成混合料的各种材料的数量、含水率等均有明确的要求，特别沥青混合料的温度控制是其关键环节，因此以下两点必须达到：
①混合料生产的拌和机必须要有准确的加料计量装置和温度调节控制装置，并采用微机操作化管理。
②拌和站同时具有能够实施检测检验的实验室，对混合原材料和混合料作出及时的检测数据。
⑶实验段质量控制技术措施
路面工程不同混合料试验段施工是整个路面工程不可或缺的关键组成部分，施工时必须严格遵守设计规范要求，制定切实可行的施工方案，依照规范要求对混合料拌和、运输、摊铺、碾压等各环节认真检测量测，详细记录施工数据及对应检测量测数据，为大面积施工提供可靠依据。
2.施工阶段的质量控制技术措施
⑴运输环节的质量控制技术措施
①拌和站的沥青混合料出料宜比现场卸料温度提高10℃，同时运输过程中对沥青青混合料采用油布进行覆盖，低温季节采用棉被覆盖等保温措施，以避免温度降低过快。
②运输过程中车辆必须匀速行使，控制到达现场卸料点的时间在规定时间以内，卸料时检查运料的质量，不符合要求的坚决不卸入布料设备。
⑵摊铺环节的质量控制技术措施
①摊铺表面必须进行细致的清洁，旧路面必须得到完全处置。
透层和粘层施工符合设计规范要求。
②摊铺前对摊铺机进行全面的维修保养，在试铺阶段对摊铺机的各项施工参数及时调整。
③摊铺路面高程控制下面层采用弦线法，布设钢丝基准线调整高程；中、上面层采用基准平衡梁，保证摊铺厚度，提高路面平整度效果。
④摊铺过程连续摊铺，匀速行驶，振动梁的振动频率稳定，不得中途停顿。
⑤沥青混合料摊铺必须在允许的温度范围内完成摊铺。
⑶碾压环节质量控制技术措施
①碾压设备种类、数量必须达到设计规范要求的标准。
②沥青混合料初压、复压、终压必须在规定的温度内完成。
③同种类的压路机在初压和复压过程中采用并列梯队作业，轮迹重叠、碾压遍数、行驶速度符合设计及试验数据要求。
④碾压完成及时进行各项相关检测工作，对出现问题部位及时采取措施，并避免以后出现同类问题。
⑤低温季节施工时，保证充足碾压设备的数量，初压采用2～3台以上的压路机平行梯队碾压，尽量减少混合料的热量损失。
⑥碾压机械的停滞、加水必须离开新碾压的路面，在铺筑的冷却路面停机加水，且选择在路边缘一侧，以免影响行车道的平整度。
⑦对于施工缝、构筑物周围必须按照施工规范精心碾压，必要时辅以人工＋小型碾压机械施工，确保该部位的施工质量。
⑧当天铺筑路面，当天碾压完成。
突然遇雨时现场加紧碾压，特别是初压，减少雨水的渗入。
⑶养护阶段的质量控制措施
①路面基层碾压合格后，立即进行洒水车洒水养护，每天洒水的次数视气温而定，养护期内必须保证基层表面潮湿。
②对基层进行各项质量指标按照设计规范进行检测，允许误差范围以外的及时整修。
③养生期结束，及时喷洒透层沥青，为满足施工车辆通行，可在已洒沥青透层油乳液分裂后撒布3～8mm的小
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