路面恢复施工方案.docx
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路面恢复施工方案
一、工程概况
本工程为武汉市轨道交通二号线一期工程循礼门站轨道交通车站。
车站位于汉口解放大道与京汉大道之间的江汉路正下方，平行于江汉路布设。
车站西端为解放大道及循礼门下穿地道，东端为京汉大道和已建成的轻轨一号线，本站为轨道交通二号线车站，与已建成的轻轨一号线江汉路站换乘。
车站为标准地下两层车站，地下一层为站厅层；地下二层为站台层。
起止点桩号为DK10+658.000～DK10+841.000，总长183.114m，标准段外包30.05m，车站共设有5个出入口，1个与1号线换乘通道，1个消防疏散口和2个风亭。
主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级p10,强度等级C30；中楼板（中楼板梁）、内衬墙采用强度等级C30的混凝土。
纵向框架柱混凝土强度等级C45。
底板下素混凝土垫层强度等级C20。
2、总体施工方案
主体结构顶板防水施工完后，以及压顶梁与顶板之间微膨胀混凝土填塞施工完后，进行土方回填与混凝土支撑破除工作。
根据主体结构施工的进度，分三段进行回填，第一段主要回填是1-6结构段的回填，第二阶段回填第7结构段，第三阶段回填第8-10结构段的土方。
3、施工方案
3.1混凝土支撑破除
混凝土支撑破除采用机械破除，首先在基坑边缘回填土方，作为机械下行的通道，在顶板上回填50cm的土方后，进行混凝土支撑破除工作，避免破除的混凝土直接落至顶板上。
3.2土方填筑施工
土方回填施工方案：
主体结构顶板施工完后，混凝土强度达到设计强度后，采取划分区域、装运、平压一条龙机械化流水作业方案，做到随运、随平、随压。
并采取三阶段、四区段、八流程、变无序作业为有序化、标准化作业的施工工艺。
填筑过程中，充分发挥机械、设备的效率，合理利用空间及时间，运用现代“信息化施工”的概念和方法，建立起路基施工试验量测系统。
根据施工中的信息反馈，使整个施工系统处于最优化状态。
（1）、施工准备
施工准备工作的主要内容如下：
填土压实工艺试验，施工测量放样，建立地面防护排水系统。
①、填方压实工艺试验
用于路基填方的各种主要填料，在开工前结合施工路段选择不少于1000m2的试验场进行现场压实试验。
目的是核对室内的试验结果，确定工艺参数及施工方法，其内容包括：
各种机械的最佳组合方式选定，最佳松铺厚度，最佳压实遍数及压实速度的选定，合理的工艺流程和施工方法的选定，切合实际的土方量变化率的核定等。
从而找出机型、厚度、压实遍数同规定指标的规律曲线，确定出标准化的实用工艺。
并将试验结果报监理工程师核准，
2、施工测量放样
按图纸要求进行现场放样，按测量规程，根据地形标定出路基边缘线、零填线、坡脚线、边沟轴线、取土场、弃土场轮廓线。
其桩距为20米，并在施工中每填一层，按设计及规范要求放样一次，以控制填土边缘。
放样所用的桩橛应带有明显标志。
并将上述结果报监理工程师检核。
3、建立地面防、排水系统
在施工前，按设计要求的断面尺寸确定排水沟的位置，用人工开挖出排水沟，集水井等排水措施。
以保证施工场地不受积水、冲刷破坏，且避免造成环境的污染和破坏。
（3）分层填筑
①、填料要求
填土材料可采用粘性土或亚粘土，填土中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物。
不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料。
对液限大于50%、塑性指数大于20、可溶盐含量大于5%、700℃有机质烧失量大于8%的土，未经技术处理不得用于作路基填料。
（4）、填筑工艺
路堤填筑按区段分层进行，区段长度根据顶板的形状以及原地面标高进行划分。
同一层次应采用同类填料，以利施工和品质控制，不同层次填筑，不得已使用另种填料时，应遵循层间土质渗透、反滤、排水的原则。
施工中每层路堤填料，应均匀的摊铺在路堤在整个宽度上并大致平整。
施工时，基坑内的土回填至挡墙。
填筑应随运随填，随铺随压。
（4）、摊铺整平
每层路堤填料用推土机摊平后再用平地机刮平，横纵方向保持平顺均匀以保证压实效果。
摊铺平整后的填料面应留有2%—3%的横坡以利排水。
（5）、洒水或晾晒
用于填筑的各种填料应每2000m3（或在土样变化时）或根据天气情况，测定其天然含水率，并与该种填料的最佳含水率进行比较以确定是洒水还是晾晒。
控制最佳含水量方法：
碾压时看轮前轮后土的变形情况，出现回弹不犹豫，立即处理，翻晒或掺石灰去掉多余水分。
碾压时出现扬尘则说明含水量不够，对填土层湿润一定时间再碾压。
如第一天傍晚洒水，第二天早上开始碾压。
根据现场情况分段作业，作业段一次不可过长。
施工一段保证一段质量。
忌贪快，欲速则不达。
路床分段质量验收合格后，应及时施工基层，防止路床受雨水浸泡而不密实，前功尽弃。
采用流水段作业。
（6）机械碾压及压实度
回填路基压实采用振动碾为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。
各种填实的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。
回填路基密实度检测采用灌砂筒进行检测。
每层填料的压实层面应碾压或夯压至大致平整，局部凹凸差不大于30mm。
收工前，必须将填筑的松土压实完毕。
碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行下一层的填筑施工。
施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每200m取4处土样进行干密度试验外，还应根据监理工程师指示。
路基压实度标准：
路床顶面以下0～80cm，压实度≥95%；＞80～150cm，压实度≥93%；＞150cm，压实度≥90%。
压实应先轻后重、先慢后快、均匀一致。
压路机最快速度不宜超过4km/h。
填土的压实遍数，按照压实度要求，经现场试验确定，一般6～8遍。
以及轮迹重叠等原则。
二轮压路机前后两轮迹须重叠20cm，三轮压路机为后轮宽度的一半。
碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外边缘距路基边应保持安全距离，压实度应达到要求，且表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。
（7）、路基整型
路基土方工程基本完工时，应检查测量路床面的中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，进行路基整型。
路基整型按设计要求及规范规定进行，边坡整型用人工配合机械以超填修挖的方式进行，并用木拍板拍实，路床面用振动碾、平地机碾压刮平。
整型后的路堤表面，除压实和平整机械外，不得行驶其它机械和车辆，整型完毕后的路基范围内也不得堆放废弃杂物。
整型后的路堤除应符合技术规范的标准外，还应符合下列要求：
路基表面平整；边线顺直；表面无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象；路基表面不得外露大于20cm的石块及边坡应加以处理，不得有积水。
（8）路基接缝
路基填筑的横断面应一次摊铺，碾压成型，纵向搭接缝、路口搭接处是薄弱环节。
接缝处按照分层、分台阶进行搭接，搭接宽度为1～1.5m。
（9）回填土方路基质量检验内容
压实度、弯沉、中线高程、平整度、宽度、横坡、边坡。
质检员对每道工序的质量结果进行检查合格后，报监理进行验收，要保证每道工序的质量。
3.3基层施工
本工程基层采用45cm厚碎稳层。
质量要求：
压实后结构应平整坚实，结成板体。
无明显裂缝或局部网状龟裂、无浮土、脱皮、松散现象。
12T压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。
（1）施工测量
施工前对路基按质量验收标准进行验收。
之后，恢复中线，每10～20m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出基层（或基底层）边缘设计标高及松铺厚度的位置。
（2）备料
根据各路段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的干燥集料数量。
根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。
也可根据各种集料所占的比例及其松干密度，计算每种集料的松铺厚度，以控制集料施工配合比，而对结合料（水泥）仍以每袋的摊铺面积来控制剂量。
各种材料的规格型号为：
1水泥：
采用42.5普通硅酸盐水泥。
2碎石集料：
碎石应洁净、坚硬、有棱角。
粒径宜为35～70mm，其中＞70mm含量不超过5%，＜35mm含量不超过15%。
碎石的饱水抗压强度应＞60MPa，或压碎值≤30%；洛杉矶法磨耗＜40%；含泥量＜3%；针片状颗粒含量应＜15%。
（3）拌和
混合料从拌合均匀到压实时间应根据不同湿度混合料水化结硬速度而定，气温在20℃以上时，不宜超过1～2d；当气温在5～20℃时，不宜超过2~4d。
使用含水泥的混合料，从开始拌合至压实时间，应在5~8小时内完成。
采用现场集中进行集中拌和。
拌和时要注意：
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
拌和中适时测定含水量，含水量应比最佳含水量大0.5~1.0%，如含水量大于最佳时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。
若含水量小于最佳值，应补充洒水进行拌和。
一般在摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和造成的浪费。
应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分的损失。
在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。
实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5~1.0%。
（4）摊铺和碾压
采用挖掘机进行摊铺，人工配合整平，摊铺每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分布均匀，厚度一致，不得多次找补，已摊平的应保持摊铺层清洁，摊平后采用三轮振动式压路机进行碾压。
在碾压前和碾压中应适量洒水，碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许范围内，在碾压过程中有过碾部位，应进行换填处理。
测量配合测定路面标高及纵向、横向坡度，满足设计要求，并经检查复核。
（5）成活
成活后及成活中应适量洒水，碾压至缝隙嵌挤应密实，稳定坚实，表面平整，轮迹小于5mm。
已成活的基层营保持养护，不得开放交通。
3.4水泥混凝土面层施工
本工程水泥混凝土面层厚度为25cm。
全幅路面宽度为20.2m。
（1）施工测量
施工前对碎稳层按质量验收标准进行验收。
之后，测放出道路中线，测量碎稳层标高（路边和路中）。
根据测量结果采用槽钢精确布设标高控制带，间隔4～5m布设一条。
横缝传力杆、拉杆等均采用设支架先置，禁止在混凝土浇筑后插入，防止与混凝土的握裹失效。
传力杆在设计位置作好防腐处理。
（2）备料
①水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。
②粗集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、砾石、破碎砾石，并且集料吸水率不应大于1.0%。
粗集料技术指标：
项目
技术要求
Ⅰ级
Ⅱ级
碎石压碎指标（%）
＜10
＜15
砾石压碎指标（%）
＜12
＜14
坚固性（按质量损失计%）
＜5
＜8
针片状颗粒含量（按质量计%）
＜5
＜15
含泥量（按质量计%）
＜0.5
＜1.0
泥块含量（按质量计%）
＜0
＜0.2
有机物含量（比色法）
合格
合格
硫化物及硫酸盐（按S03质量计%）
＜0.5
＜1.0
空隙率
＜47%
碱集料反应
经碱集料反应试验后无裂缝、酥缝、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率小于0.10%
抗压强度（MPa）
火成岩≥100，变质岩≥80，水成岩≥60
粗集料宜采用人工级配。
人工级配范围：
粒径
级配
方筛孔尺寸（mm）
2.36
4.75
9.50
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
累计筛余（以质量计）（%）
4.75～16
95～100
85～100
40～60
0～10
4.75～19
95～100
85～95
60～75
30～45
0～5
0
4.75～26.5
95～100
90～100
70～90
50～70
25～40
0～5
0
4.75～31.5
95～100
90～100
75～90
60～75
40～60
20～35
0～5
0
粗集料的最大公称粒径，碎砾石不得大于26.5mm，碎石不得大于31.5mm，砾石不宜大于19.0mm；钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜大于19.0mm。
③细集料宜采用质地坚硬、细度模数2.5以上的洁净粗砂、中砂。
城市快速路、主干路宜采用一级砂和二级砂。
砂的技术指标：
项目
技术要求
颗
粒
级
配
筛孔尺寸（mm）
粒径
0.15
0.30
0.60
1.18
2.36
4.75
累计筛余量
（％）
粗砂
中砂
细砂
90～100
90～100
90～100
80～95
70～92
55～85
71～85
41～70
16～40
35～65
10～50
10～25
5～35
0～25
0～15
0～10
0～10
0～10
泥土杂物含量（冲洗法）（％）
一级
二级
三级
＜1
＜2
＜3
硫化物和硫酸盐含量
（折算为S03）（％）
＜0.5
氯化物（氯离子质量计）
≤0.01
≤0.02
≤0.06
有机物含量（比色法）
颜色不应深于标准溶液的颜色
其他杂物
不得混有石灰、煤渣、草根等其他杂物
④水应使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水。
⑤外加剂
主要是高效减水剂，其减水率至少应达到15％。
注意避免市场上普通减水剂冒充高效减水剂。
（3）混凝土配合比设计
混凝土面层的配合比应满足弯拉强度、工作性、耐久性三项技术要求。
①本工程按特种交通等级路面板设计为准，道路技术等级以城市主干道为准。
混凝土弯拉强度符合以下要求
交通等级
特重
重
中等
轻
弯拉强度标准值（MPa）
5.0
5.0
4.5
4.0
各级道路混凝土路面弯拉强度变异系数
道路技术等级
城市快速路
主干路
次干路
其他路
混凝土变拉强度
变异水平等级
低
低
中
中
中
高
弯拉强度变异系数
（cυ）允许变化范围
0.05～0.10
0.05～0.10
0.10～0.15
0.10～0.15
0.10～0.15
0.15～0.20
②不同摊铺方式混凝土最佳工作性范围及最大用水量要求应满足以下：
混凝土类型
项目
摊 铺 方 式
滑模摊铺机
轨道摊铺机
三轴机组摊铺机
小型机具摊铺
砾石混凝土
出机坍落度（mm）
20～40①
40～60
30～50
10～40
摊铺坍落度（mm）
5～55②
20～40
10～30
0～20
最大用水量（kg/m3）
155
153
148
145
碎石混凝土
出机坍落度（mm）
25～50①
40～60
30～50
10～40
摊铺坍落度（mm）
10～65②
20～40
10～30
0～20
最大用水量（kg/m3）
160
156
153
150
注：
1 ①为设超铺角的摊铺机。
不设超铺角的摊铺机最佳坍落度砾石为10～40㎜；碎石为10～30㎜；
2 ②为最佳工作性允许波动范围。
且水灰比应符合下表的规定。
道路用水泥混凝土水灰比
项目
现场拌制（半干硬性）
路用商品
（塑性）
主干路、快速路
次干道
其他道路
最大水灰比
0.44
0.46
0.48
0.48
③单位用水量、砂率、单位水泥量，操作性能应符合下表的规定。
道路用混凝土砂率、用水量、水泥用量等要求
项目
单位
现场拌和
（半干硬性）
路用商品
（塑性）
说明
最大用水量
（㎏／m3）
150～160
160～170
掺用外加剂时允许增减
砂率
%
27～35
27～35
—
单位水泥用量
（㎏／m3）
≥300
宜350～400
满足技术要求下尽量少用
工作卸料时坍落度
（㎝）
0～2.5
8～10
掺用减水剂时允许增加
自工地卸料到初凝时间
（h）
1.5
1.5
有困难时，经施工同意，可改为1.0
含气量
%
—
3～5
—
④路面混凝土外加剂的使用应符合下列要求：
A.高温施工时，混凝土搅拌物的初凝时间不得小于3h，低温施工时，终凝时间不大于10H。
B.外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。
C.引气剂与减水剂或高效减水剂等外加剂复配在同一水溶液中时，不得发生絮凝现象。
（4）施工方法：
①安装模板；
在摊铺混凝土前，应先安装两侧模板。
模板内侧应涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂，以便利拆模。
②设置传力杆；
当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上设置传力杆。
③混凝土的拌和与运送；
A.混合料的制备
B.拌制混凝土：
要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量、最小单位水泥用量。
每天开始拌和前，应根据天气变化情况，测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。
每拌所用材料应过秤。
C.运送：
混合料采用罐车运送，人工配合泵车摊铺。
④混凝土的摊铺和震捣；
A.人工摊铺及振捣：
当运送混合料的车辆运达摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀。
要注意防止出现离析现象。
B.机械摊铺及振捣：
振实工序的工作内容主要是用插入式振捣机组或弧形振动梁对摊铺整平后的混凝土进行振捣密实、均匀；使混凝土路面成形后获得尽可能高的抗折、抗压强度。
⑤接缝的设置；
A.胀缝，胀缝应与混凝土路面中心线垂直,缝壁垂直于板面,宽度均匀一致,缝中不得有粘浆或坚硬杂物,相邻板的胀缝应设在同一横断
面上。
胀缝传力杆的准确定位是胀缝施工成败的关键,传力杆固定端可设在缝的一侧或交错布置。
胀缝缝壁垂直，上下贯通，缝宽一致，缝内无连浆和砂石等杂物；缩缝顺直，切缝深度不小于设计要求。
封缝料饱满平整，不得外溢。
缝内不得有杂物。
传力杆应与板面和路中心线平行；纵缝拉杆应垂直于路中心线并与板面平行。
拉杆应避免在锯缝附近。
B.横向缩缝，即假缝。
混凝土面板的横向缩缝一般采用锯缝的办法形成，深度为板厚的1/3,且不小于7cm。
锯缝宜在混凝土强度达到8～12MPa时进行。
C.纵缝为平缝带拉杆时,应根据设计要求,预先在模板上制作拉杆置放孔,模板内侧涂刷隔离剂,拉杆采用螺纹钢筋制作。
缝槽顶面采用锯缝机切割,深度为3～4cm,并用填缝料灌缝。
D.接缝填封
混凝土养护期满即可填封接缝,填封时接缝必须清洁、干燥。
填缝料应与缝壁粘附紧密,不渗水,灌注高度一般比板面低2mm左右。
采用灌入式填缝施工，填缝料应与混凝土缝壁黏附紧密不渗水。
⑥表面整修；
A.表面修整：
混凝上终凝前必须用人工或机械抹平其表面。
B.防滑：
为保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。
最普通的做法是用棕刷顺横向在抹平后的表面上轻轻刷毛；也可用金属丝梳子梳成深l～2mm的横槽。
C.收水抹面施工要求：
⑴、第一步初步抹平可先用45cm，宽20cm，厚2.5cm的长柄木抹上面装有3.5m长的竹杆，另一端离地高度为1m。
使用时将木抹在混凝土表面进行来回抹平，顺横坡方向拖抹一遍，来回抹面重叠1/2。
初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行，冬季施工还应适当延长时间，若立即收水抹面，由于混凝土流动性较大，不易控制其平整度而造成纵向波浪形。
木抹在表面拖抹后，能获得较好的毛面有利于水分的蒸发，从结构上讲，水泥浆与细骨料分布在面层上也比较均匀。
待水分稍蒸发后，约过10~15分钟，第二次抹面可用大铁抹。
铁抹的长、宽尺寸同木抹，唯厚度采用2~4mm钢板制成，并做成两边比中间低2mm的坡度，使铁抹面在路面上来回拖抹时，不为混凝土表面所吸住。
拖抹的方向与要求同木抹，以上二种工具在表面拖抹时，不必向下加压。
⑵、以上初步抹平结束后，表面水分蒸发较大，若继续采用木抹或铁抹进行拖抹，因混凝土表面有效单位面积压力不足而达不到密实的效果，故改用泥板（其长宽尺寸分别为26cm和10cm。
厚为1mm的钢皮）仔细抹光。
同一个面层至少用泥板抹四遍。
操作时，第一遍抹面泥板与路面的交角应为5°，以后各遍由于表面层的水分逐渐蒸发和减少，因此每遍应以5°的角度增加，如第二遍抹面时交角为10°。
抹面时手腕动作要灵活，用力须均匀，泥板来回抹面重叠应为泥板长度的1/3~1/2。
⑶、最后一次抹面结束后，多余水基本排除蒸发，那时用食指稍微加压按下去能出现2mm左右深度的凹痕，或泥板加压抹面能出现水光，即为最佳压痕或扫毛时间。
⑷、边抹面边用3M直尺检查平整度，保证平整度在允许偏差范围内。
⑦混凝土的养生与填缝。
A.铺盖薄膜和麻袋养生。
当表面已有相当硬度，用手指轻压不现痕迹时即可潮湿养生。
B.填缝工作宜在混凝土初步结硬后及时进行。
填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料。
⑧夏季施工。
在气温超过25℃时施工，应防止混凝土的温度超过30℃，以免混凝土中水分蒸发过快，致使混凝土干缩而出现裂缝，必要时可采取下列措施：
A.混合料，在运输途中要加以遮盖；
B.工序应紧凑衔接，尽量缩短施工时间；
C.临时性的遮光挡风设备，避免混凝上遭到烈日暴晒并降低吹到混凝土表面的风速，减少水分蒸发。
（5）质量标准：
①混凝土路面允许偏差见下表：
项目
允许偏差与规定值
检验频率
检验方法
城市快速路、主干路
次干路、支路
范围
点数
纵断高程（mm）
±15
20m
1
用水准仪测量
中线偏位（mm）
≤20
100m
1
用经纬仪测量
平整度
标准差
σ（mm）
≤1.2
≤2
100m
1
用测平仪检测
最大间隙（mm）
≤3
≤5
20m
1
用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值
宽度（mm）
0
–20
40m
1
用钢尺量
横坡（％）
±0.30％且不反坡
20m
1
用水准仪测量
井框与路面高差（mm）
≤3
每座
1
十字法，用直尺和塞尺量最大值
相邻板高差（mm）
≤3
20m
1
用钢板尺和塞尺量
纵缝直顺度（mm）
≤10
100m
横缝直顺度
≤10
40m
1
用20m线和钢尺量
蜂窝麻面面积①（％）
≤2
20m
1
观察和用钢板尺量
注：
①每20m查1块板的侧面。
②安全保证措施
A.加强全员安全意识教育；
B.夜间要有良好的照明条件，施工中定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
③质量保证措施
A.宽度控制
宽度采用放样控制，根据路侧标高计算填层宽度撒灰线控制。
B.厚度控制
严格按照放线标高控制板厚度。
C.实验控制
碎石的物理力学性能是否满足路基填料技术规范要求指标，对附近石子场取样分析，主要试验项目有界限含水量、颗粒分析、相对密度、重型击实、CBR值、表观密度、含泥量。
D.严格按照技术规范操作，严格按照监理程序办事。
每道工序都要通过各施工班组自检、项目经理部复检，上报监理工程师检查认可后再进行下道工序，确保各工序质量优良。
④环境保护措施
工程用料根据具体情况，堆放在施工场地和征地线内，每道工序施工时做到工完料清，并对场地进行及时清理，保证施工场地整洁。
4.工期
路面恢复开始时间2010年6月10日至2010年9月30日
5.确保工程质量的技术组织措施
5.1.质量目标
5.1.1.本工程的工程质量目标为：
合格。
5.1.2.工程的具体工程质量目标
各单项工程合格率100%，确保达到市合格样板工地目标。
5.2.质量保证体系
质量保证体系见图5-1。
5.3.质量保证措施
5.3.1.组织保证措施
1）根
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