成品部标准化建设方案书.doc

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成品部标准化建设

方案书

成品部生产科：

于海亮

2012.2.14

1.范围

本方案规定了实施标准化管理的工作目标、工作内容、方法步骤、时间安排、管理机构与职责等内容。

本方案适用于成品部实施标准化管理。

2.规范性引用文件

下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T13016-2009标准体系表编制原则和要求

GB/T13017-2008企业标准体系表编制指南

GB/T15496-2003企业标准体系要求

GB/T15497-2003企业标准体系技术标准体系

GB/T15498-2003企业标准体系管理标准和工作标准体系

GB/T19273-2003企业标准体系评价与改进

GB/T20000.2-2009标准化工作指南

Q/DL．G00-2-2010企业标准编写规则

Q/DL．G00-3-2010企业标准体系和标准的编号规则

Q/DL．G00-4-2010企业标准体系自我评价与改进程序

3.术语、定义及缩写语

3.1.标准化

为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和重复使用的条款的活动。

3.2.企业标准体系

企业内的标准按其内在联系形成的科学的有机整体。

3.3.企业标准体系表

企业标准体系表是按一定形式排列起来的图表。

3.4.全面可视化管理

可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。

3.5.规范化管理与标准化管理

标准化管理是以标准化原理为指导，将标准化贯穿于管理全过程，以增进系统整体效能为宗旨、提高工作质量与工作效率为根本目的的一种科学管理方法。

规范化管理是指根据企业章程及业务发展需要，合理地制定组织规程、基本制度以及各类管理事务的作业流程，以形成统一、规范和相对稳定的管理体系。

标准化管理更多地是强调把为达成组织目标的行为过程以具体的标准加以界定，并用所界定的行为过程标准来约束管理者和被管理者双方的行为。

规范化管理除了强调要贯彻体现一套完整的价值观念体系外，重点强调的是，对管理行为和标准进行统一必须建立在科学的人性理论基础上，要求在一个完整的体系上，来实施被管理者具有一定价值选择自由的管理。

它不是简单地对企业组织运行的活动和过程制定具体的行为标准。

由此可见，标准化与规范化是既有区别，又相互关联，标准化是规范化的基础，规范化是标准化的延伸，二者相辅相成、紧密相连，在现代企业管理制度建设中，二者缺一不可。

4.管理机构与职责

4.1管理机构

a）设立成品部标准化管理委员会，鲍部长任委员会主任，杨部长、梁部长任副主任，包装车间主任及三科一室科长为成员。

b）设立标准化管理委员会办公室，各科室及各车间指派专人兼职为成员。

4.2职责

4.2.1标准化管理委员会职责

a）贯彻执行国家关于标准化工作的法律、法规及集团公司有关标准化的规章制度。

b）制定成品部标准化工作的方针、目标。

c）确定成品部标准化管理基本制度。

4.2.2标准化管理委员会办公室职责

a）负责对成品部的标准化管理工作进行规划，对标准体系结构进行设计；协调和指导包装车间建立专业管理体系。

b）负责组织制（修）订和审查成品部标准体系。

c）负责组织管理办法、规章制度、实施方案等标准文件转化工作。

d）负责标准体系目录及编号管理。

e）负责组织对标准体系的定期审核。

f）负责组织对标准体系实施情况日常检查，提出对不合格项的纠正和考核意见。

g）组织标准化管理培训工作。

4.2.3成品部三科一室和包装车间职责

a）贯彻标准化工作方针、目标、任务。

b）负责本科室/本车间标准体系的制（修）订工作。

c）负责本科室/本车间标准的组织实施、监督检查，改进跟踪。

d）负责本科室/本车间标准的信息收集、外来标准查询、资料共享和标准化审查。

4.2.4标准化管理委员会办公室成员职责

a）负责本科室/本车间的标准化日常管理工作。

b）指导本科室/本车间的标准制（修）订工作。

c）具体组织协调标准的实施、监督、改进工作并有记录。

d）负责对本科室/本车间的作业流程改进、技术改造和技术引进等活动提出标准化要求，负责标准化审查，标准查新。

e）对标准实施中存在的问题提出改进建议，制止违反标准化管理方针、目标、规定的行为。

5.工作目标

a）从健全管理标准入手，积极推进成品部管理水平提升。

h）逐步建立完善各项标准，形成标准化管理体系。

6.工作内容

成品部标准化工作主要围绕作业标准化、可视化管理、流程管理和岗位工作标准化、材料损耗、员工行为规范、设备管理、生产安全管理、顾客满意度、定额和综合考核等方面来进行逐步推进和实施。

6.1作业标准化

6.1.1推进实施步骤

作业标准书按产品类型分为两类，蓝色经典系列和蓝瓷、天蓝为第一类，其余产品为第二类。

此次主要针对第一类产品，推进实施分为历史资料整理、现场资料搜集、数据分析、编写标准书、学习应用、更新维护五个阶段。

6.1.2时间安排

2月20日-2月24日为历史资料整理阶段，2月27日-3月15日为现场资料搜集阶段，3月16日-3月30日为资料分析阶段，4月1日-4月30日为编写标准书阶段，5月4日-5月31日为学习应用阶段，更新维护是在今后产品升级或工序改进时。

6.1.3主要工作

6.1.3.1历史资料整理阶段

a）到生产科找寻第一类产品的作业标准书；

b）到各班工序检验员处借用历史作业标准；

c）到质量部查看第一类产品各工序要求；

d）将生产科、检验员和质量部的资料按产品类型和工序整理到一起；

6.1.3.2现场资料搜集阶段

a）选择合适人员派驻相关车间；

b）现场测算各工序周期时间；

c）现场寻找各工序最熟练员工，拍摄该员工作业动作；

d）将搜集到的资料按产品类型和工序整理到一起；

6.1.3.3资料分析阶段

a）通过查看熟练员工动作录像，记录该工序动作要领；

b）结合人体工程学初步编写该工序作业标准；

a）召集班长、质检员和熟练员工讨论该标准的可行性，根据讨论结果修改该工序的作业标准；

6.1.3.4编写标准书阶段

a）将资料分析后确定的工序标准整合到一起；

b）插入图片定稿；

c）选择一条生产线试用该作业标准；

d）根据试用情况完善作业标准；

6.1.3.5学习应用阶段

a）将完善后的作业标准下发到各车间各班组，组织重点工序员工学习培训；

b）生产中严格按照该标准，生产科、办公室定期检查员工执行情况，将检查结果反馈给部长和车间主任，结果记入月度综合考核中；

6.1.3.5更新维护阶段

当产品升级改造或工序改变时，生产科、办公室组织专人2周内更新作业标准书，回收旧的作业标准书，发放新作业标准书。

6.2可视化管理

6.2.1目的

a）明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；

b）防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；

c）通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各类隐患和浪费。

6.2.2原则

a）视觉化：

彻底标示、标识，进行色彩管理：

b）透明化：

将需要看到的被遮隐的地方显露出来；

C）界限化：

即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。

6.2.3道具

a）油漆、胶带、看板、颜色；

b）文字、数字、线条、箭头；

c）一览表、图表、照片；

d）灯信号、有声信号；

e）特殊设施、FOOL-PROOF（防错方）傻瓜装置等；

6.2.4进行步骤

a）对成品部所有区域进行彻底的整理、整顿、清扫、安全活动；

b）明确可视化管理的目的；

c）确定可视化管理的要害部位；

d）准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料；

e）制作并设置；

f）做成正式道具并维持管理；

g）持续改善；

6.2.5可视化管理种类

可视化管理种类

重点推进区域

颜色线条

车间基本颜色标准、常用线条规格、重点工序

空间地名

车间编号、房间命名、区域名牌

地面通道

通行线、地面导向、门管理

设备电器

流体通道、物流方向、仪表阀门

物品材料

物品原位置、保管柜、定量标示

工具器具

各类工具、手套、叉车、推车

安全警示

消防设施、安全护栏、危险品

外围环境

车库、道路路沿

办公部门

办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料

管理看板

方针指示、公告栏、红牌

6.2.6可视化管理完成的检查要点

a）在远处也能清楚看见吗？

b）需要加强管理的部位标示了没有？

c）好坏状态任何人都能指正吗？

d）任何人都能方便使用吗？

e）任何人都能遵守并在出错时都能及时纠正吗？

f）使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？

g）是否按“（模拟）道具--设置--（模拟）使用”顺序进行？

h）有不足点时是否进行改善，直到（模拟）道具符合要求为止？

i）没有不足点时耐久性材料制作、设置使用没有？

j）可视化与公司标准一致吗？

6.3流程管理和岗位工作标准化

6.3.1目标

a）建立流程管理标准和流程管理制度，让流程管理落地生根，建立从战略向绩效改变的有效途径。

b）通过精细化流程管理，实现从岗位的行为管理向流程的目标及绩效管理的转变。

c）实现岗位工作标准管理。

6.3.2方法步骤

流程管理和岗位工作标准化工作分为资料搜集阶段、流程梳理和优化阶段、制定流程文件阶段、制定岗位标准化操作细则阶段、评审和优化改进五个阶段。

6.3.3时间安排

2月20日-2月24日为资料搜集阶段，2月27日-3月15日为流程梳理和优化阶段，3月16日-30日为制定流程文件阶段，4月1日-4月8日为制定岗位标准化操作细则阶段，4月9日-4月15日为评审和优化改进阶段。

6.3.4主要工作

6.3.4.1资料搜集阶段

a）向人力资源部借阅有关成品部三科一室职能划分的资料。

b）向三科一室查阅已编的岗位职责说明书。

c）向三科一室和包装车间查阅所有工作流程。

d）将上述资料分类整理到一起。

6.3.4.2流程梳理和优化阶段

a）进行流程梳理构建流程网络。

b）运用流程分析方法进行流程分析。

c）运用流程优化工具，结合成品部实际管理、资料状况、人员能力进行流程优化。

6.3.4.3制定流程文件阶段

a）按照优化后的流程图编制流程文件。

b）确定具体流程的关键控制点，说明控制方法和记录。

c）对具体流程的实际运用制定流程管理原则，以便在流程不能完整描述时，能够按此原则处理，不至于影响工作的开展。

d）设计或整理有关流程记录表格。

e）依据流程网络，以一级流程为核心，部分扩展到二级流程。

f）编写《流程管理手册》，建立流程管理体系。

6.3.4.4制定岗位标准化操作细则阶段

a）依据流程文件和流程管理手册，把各个流程活动对入岗位中。

b）编写《岗位标准化操作细则》

6.3.4.5评审和优化改进阶段

a）组织相关人员审核、评审，积极主动进行改进和完善。

b）最终定稿。

c）持续改进与完善。

6.4材料损耗标准化管理

6.4.1目的

a）规范包装生产线物料损耗标准，为物料损耗的管控提供依据。

b）为产品的成本核算提供依据。

6.4.2时间安排及步骤

a）2月16日上午到生产科查询各品种材料损耗定额表及生产过程材料损耗管理办法，下午到核算科查阅材料质量损耗定额表。

b）2月17日到包装各车间了解材料领用流程、废次品处理流程、材料损耗的原因和材料损耗台账。

c）2月18日-2月24日根据生产科、核算科、车间提高的有关材料损耗的资料，分析上述资料的可行性，以文件方式将可行性资料固定下来。

d）每周由核算科现场检查材料损耗台账和数量，将检查结果通报，记入月综合考核。

e）核算科、生产科、办公室每月跟踪检查材料领用、收发、废次品处理流程，对未按流程的人员予以处分。

6.5员工行为规范

6.5.1目的

为了使员工对本厂、本部门简况、工作要求、奖惩办法等规定的了解，在工作中能认真执行，以维护生产经营、工作、生活的正常秩序，保障员工的合法权益。

6.5.2步骤及工作内容

a）2月23日到人力资源部查询《员工行为规范手册》及考勤、奖惩制度，到成品部办公室及各车间借阅有关员工行为的制度文件。

b）2月24日-2月31日到包装车间现场检查员工行为规范的实际情况，并将存在的问题记录下来，反馈给各车间。

c）3月1日-3月7日将人力资源部、办公室、各车间资料整合到一起，并组织讨论，最终定稿，编写《成品部员工手册》。

d）3月8日将《成品部员工手册》下发到各车间，要求各车间3月8日-3月14日组织学习。

e）3月15日后办公室、生产科每周组织专人检查员工行为，将结果记入月度综合考核中。

f）办公室每月组织各车间培训员工行为规范，培训后组织学员考试，考试结果记入月度考核中。

6.6设备管理标准化计划

a）2月16日到生产科查询《成品部设备管理规定》及设备购买流程，到维修部查询有关成品部设备管理资料，并查询原志诚包装、包装公司有关设备方面的文件，按设备类型将有关资料整合到一起。

b）2月17日-2月31日到包装车间现场查看设备管理现状，包括设备台账、设备点检、设备维护等，将结果记录下来。

c）3月1日-3月15日，结合车间的实际，剔除原设备管理资料中不合理部分，组织讨论后定稿,形成《成品部设备管理规范》。

d）3月16日-3月23日将文件下发给各车间，取代原文件，要求此段时间内组织员工学习。

e）3月26日后生产科、办公室每周组织人员检查设备管理规范运行状况，将结果记入月综合考核中。

办公室每月组织厂家对设备维护和开机人员进行培训，培训人员参加考试，考试结果记入绩效考核。

6.7生产安全和食品安全管理标准化

a）2月27日到管理中心或档案室借阅有关ISO9002质量体系、ISO14001环境体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系和HACCP食品卫生安全控制体系的资料，到生产科查看《成品部安全生产管理规定》，到各车间查询有关安全生产的文件。

b）2月28日-3月10日包装现场了解安全生产的实际状况及搜集到的文件的可行性，将结果记录下来。

c）3月11日-3月15日结合现场考察的结果，完善原生产科《成品部安全生产管理规定》，将完善后的规定下发给各车间。

d）3月16日-3月23日，包装各车间组织学习培训完善后的规定，并从3月26日开始正式运行。

e）各车间每月至少组织一次安全生产大演习，办公室每月组织一次安全生产培训，生产科、办公室每周组织一次安全生产检查，检查结果记入月综合考核中。

6.8顾客不满意评价体系

上道工序为下道工序服务，下道工序为上道工序的顾客。

实际工作中，“下一道工序就是客户”，就是决不能把不合格工序产生的不合格品交给下道工序。

如果把不合格品流到下一道工序，就是上一道工序的工作失职，从员工到领导都要认真听取下一道工序的意见，诚恳地进行认识、改进，这样才能做到让“客户”满意。

顾客不满意评价项目推行步骤如下：

a）2月20日选择一条样板线作为试点，该样板线满足生产量大，不合格品多的特点。

b）2月21日-2月25日，样板线现场观察记录产生不合格品多的工序及产生原因。

c）2月26日-2月29日，制作不合格品记录表格和评价制度。

d）3月1日-3月7日，将表格和制度下发给样板线班长。

班长每天利用早会时间对员工讲解质量方针、质量目标、生产工艺要求等，强化员工的质量意识。

同时还对员工灌输“下道工序是顾客”的质量观念，以此来提高员工对质量概念的进一步认识。

e）3月8日依据评价制度，样板线正式记录和试用。

如下道工序不满意上道工序，所做出来产品质量低，遇到问题下道工序的员工即时反馈给班长，由班长去指导和更正上道工序的工艺，直至该员工完全掌握工艺要求为止，严格地按照工艺规程操作，严格检查（即每个工位做到自检、互检），环环相扣，使产品质量在操作过程中受到有效的控制。

上道工序记录不合格品产生原因，作为质量改进的依据。

下道工序记录不合格品数据，作为上道工序员工绩效考核的依据。

f）4月1日验收评审样板线成果，并在4月-5月期间将该成果推广到包装其他流水线。

6.9定额管理

a）依据现有成品部生产科定额标准，生产科对生产线每日报表进行汇总比较，严格按月度综合考核办法记入考核分值中。

b）依据计划科每日订单，对《定额标准》中缺失的产品进行补充。

补充完成了试用1月后正式编写入定额标准中。

6.10月度综合考核

a）严格依据生产科《月度综合考核办法》对包装车间进行考核，要求做到数据精确公正。

b）对考核中发现的问题及时记录并分析原因，作为解决质量问题、降低生产成本、提高生产效率的反面教材。

7.工作要求

a）推行过程中不断总结经验，发现问题，提出改进措施和计划。

b）围绕生产经营各项工作，积极制定技术标准、管理标准和工作标准。

C）相互配合，协调联动，形成工作合力。

8.报告和记录

标准化管理知识手册、成品部标准体系表、成品部标准化管理手册、成品部标准化管理标准和标准实施监督卡。