翔乃钢结构工程施工技术及质量验收资料汇总.docx
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翔乃钢结构工程施工技术及质量验收资料汇总
钢结构工程概况表
鲁GG—001
钢结构工程施工现场质量管理检查记录
鲁GG—002
施工组织设计（施工方案报审卡
鲁GG—003
烟台翔乃建筑工程机械有限公司
厂房
施工组织设计
施工单位:
济南鲍德钢结构有限公司
日期:
2009年06月
一、编制依据
二、总体部署及工期、质量保证
三、施工进度计划表
四、劳动力及材料供应计划
五、主要分项工程的施工方案
5.1设计部署
5.2运输
5.3现场安装
六、质量保证措施
6.1生产制作的质量保证措施
6.2安装施工质量保证措施
七、工期保证措施
八、安全生产、文明施工保证措施
九、机械设备配置
一、编制依据
1.1工程施工图;
1.2公司采用国家行业及有关技术和验收的标准、规范
《建设工程施工现场管理规定》
《建设工程质量管理办法》
《建设工程质量监督管理规定》
《建设安全生产监督管理规定》
《建设项目（工程竣工验收办法》
《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88《钢结构设计规范》（GBJ17-2003《碳素结构钢》（GB700-88
《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88
《合金钢技术条件》（GB3077-88《碳钢焊条》（GB/T5117-95《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》（GB/T8110-95《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11235-89《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002《紧固件机械性能、螺栓和螺钉》（GB3098.1-82《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-88
《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB1228-91《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》（JGJ82-91
《冷弯簿壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87
《建筑抗震设计规范》（GBJ11-89
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》（CECS102:
98《建筑结构荷载规范》（GBJ9-87
《焊接符号表示法》（GB324-88
二、总体部署、工期及质量保证
2.1总体部署
针对本工程的特点,公司将努力保质、保量、保工期、保安全的完成制作加工及安装任务。
为此,公司将组建本工程项目的领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作,以充分保证本工程所需的一切资源,包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及业主、设计单位、监理单位及兄弟施工单位间的配合。
为确保工程顺利完工,公司将派优秀项目经理负责该工程。
为了体现公司对该工程的高度重视与负责,我公司将派一支专业能力强、技术素质高、多年来从事过多项重大钢结构工程安装的队伍来进行该工程的生产安装。
同时,我公司通过对该工程的分析及工程量的计算,对人员安排、工种搭配以及生产制作与安装工期计划等各个环节都作了具体的部署,根据我公司目前在生产、安装方面的能力,是完全能够保质量、保工期、保安全地圆满完工。
2.2工程质量目标:
“合格工程”。
2.3工程工期目标:
详见施工进度表
三、施工进度计划表
四、劳动力及材料供应计划
4.1劳动力投入计划
（注:
以上人数为累计人数,由于穿插交叉施工,实际各时段施工人员会少于30人。
4.2材料供应计划
本公司严格按照ISO9001质量体系程序及受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有储备,所供应的材料来源均为本公司的合格分（承包方,有着多年的业务关系,能充分保证材料的及时供应。
对本工程的材料供应,各部门履行职责,以充份保证材料的供应和质量控制。
（1技术部根据标准及设计图纸及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、
数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品,送交生产部。
（2生产部根据公司库存情况,及时制定原材料及零部件的采购需求计划,并具体说明材料品
种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批到货日期,送交供应部。
（3供应部根据采购需求计划及合格分（承包方的供应能力,及时编制采购作业计划书,责
任落实到人,保质、保量、准时供货到厂。
对特殊材料应及时组织对分承包方的评定,采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
（4质检部负责进厂材料的及时检查、验收,根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格
进货检验,确保原材料的质量。
（5材料仓库应按规定保管好材料,并做好相应标识,做到堆放合理,标识明晰,先进先出。
五、主要分项工程的施工方案
5.1设计部署
设计的内容主要有结构深化设计,加工图设计（翻样和设计,由技术部完成。
这里主要对针对加工图纸设计翻样和设计作说明。
5.1.1翻样和出图
翻样工作由技术部完成,由生产科负责翻样图纸的工艺审查,本工程翻样将安排2名工程师负责翻样,翻样后由2名专业技术人员校对,并由技术、质检、生产、安装等部门的有关人员审核,确保图纸的准确性、完整性、工艺性。
5.1.2材料进厂控制
本工程所用材料主要为各种钢板、钢管、圆钢、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆及屋面与墙面板材料等,必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、实验。
其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。
所有采购的原材料均应有计划部提前制定采购计划,并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等条款。
根据程序文件及作业指导书要求,入库存材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识,确保堆放合理,标识明确,做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作,作到先进先出,定期检查。
特别是对焊条、焊丝作好防潮烘干处理。
对油漆进行保质期控制。
5.1.3生产制作次序
根据构件分类,其次序为:
梁→支撑→系杆→檩条→墙面板等。
5.1.4生产制作过程及其质量控制
公司以ISO9001标准为依据组织质量保障体系。
以国家钢结构生产规范《钢结构施工及验收规范》（GB50205为依据进行钢结构生产和质量控制。
从管理体制、技术规范到工艺规程建立了一整套质保体系,质量控制能力达到了一流水平,具体生产过程如下:
5.1.4.1钢结构构件生产制作
根据不同的钢结构构件的制作特点,应选择合适的生产设备,本公司的钢结构制作的主要设备见附录二“钢结构制造设备清单”,钢结构制作的主要工艺流程见附录一。
本工程的H型钢将采用钢结构自动生产线加工制作。
钢结构的一般加工过程如下:
A放样:
各施工过程如钢板下料切割,H型钢组立,各部件和零件的组装放样。
防样后须经检验员检验,以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸,形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
B下料切割（含坡口:
包括气割、剪切和坡口,本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机,小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。
切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。
对接焊板材还需进行检验和探伤,确认合格后才准切割。
加工的要求应按公司内控标准检查切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等,检验合格后进行合理堆放,作上合格标识和零件编号。
下料切割的精度控制要求见下表:
C组立:
组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定,组立是在组立机上进行,组立前应对翼板和服板去除毛刺、割渣,并进行矫正矫直,由放样人员划出中心线、定位线,待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
焊接H型钢组立的基本要求见下表:
D埋弧焊:
埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢等的焊接,本工程的钢梁埋弧焊为:
一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊,高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊,量大且比较规则的型钢则采用H型钢自动生产线制作。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度,同时必须注意焊剂质量,特别是焊剂干燥度,H型钢焊接后应进行矫正,H型钢的基本质量要求见下表:
E锁口和端板加工:
本工程的柱与梁一般可选用高强螺栓连接,但如按焊接连接法则则大都需现
场焊接,所以大多要进行锁口加工,待H型钢加工及检验合格后,应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工,用端头铣进行铣平加工,加工时应保证几何尺寸准确。
F构件组装:
本工程的组装构件主要是梁以及支撑,构件组装前都应必须放大样,梁的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理,组装构件均为点焊成型,待检验后才准交付正式焊接。
G组装件手工焊接:
手工焊采用林肯co
气保焊机焊接,公司焊接人员均按规定考核持证上岗,
2
现公司所有电焊工（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊的焊缝也均须打上焊工的钢印号码,焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验,合格后标上合格表识,然后由矫正工（火工进行局部变形矫正。
一般构件的加工质量要求详见下表。
H制孔:
三维钻床或移动式钻床加划线和钻孔,为了确保钻孔精度和质量,采用模钻的均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心,采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔,零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。
制孔的精度要求见下表:
I矫正:
矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程,从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正,确保构件的尺寸、质量、开头满足规范要求。
公司对钢构矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等。
K构件表面处理:
加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工,去处毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等,并进行表面检查,待构件成品去净表面后,用全自动抛丸机进行表面除锈清理。
除锈喷涂底漆和面漆,对油漆的要求应参照设计规定,油漆的工艺要求应按作业指导书和相应品种的油漆使用说明书进行作业。
喷漆时的环境温度和湿度由湿、温度计控制,以确保符合相应品种油漆的工艺要求。
喷涂的厚度由测厚仪检验控制,每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
喷涂油漆后,应由专人按图纸要求做上标识,构件的主要标识有拼装号码、高度基准点、拼装基准线中心线、吊点等。
5.1.4.2验收
钢结构构件的验收
钢结构加工制作完成后,应按照施工图和国家现行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001的规定进行验收,有的还分工厂验收、工地验收,因工地验收还增加了运输的因素,构件出厂时,应提供下列资料:
A、产品合格证
B、施工图的设计变更文件
C、制作过程中技术问题处理的协议文件
D、钢材、连接材料、涂装材料的质量证明或实验报告
E、焊接工艺评定报告
F、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告,焊缝无损检验报告及涂层检验资料
G、主要构件检验记录
H、预拼装记录:
由于受运输、吊装条件的限制,另外设计的复杂性,有时构件要分两段出厂,
为了保证工地安装的顺利进行,在出厂前进行预拼装
I、构件发运和包装清单:
构件成品数量达到一跨试拼装要求时,应由在技术、质量工程师的
指导下,在厂内进行一次试拼装,以检查构件的整体质量及安装情况,确保能现场顺利安装,同时由专职检验员对构件的检验、实验结果进行检验,待以上检验均合格后在构件上贴上合格证,以供包装和出厂。
5.2运输
5.2.1包装
出厂产品（零部件、构件等均按功能要求进行包装。
包装后,在包装物外进行编号,记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单,以便现场核对、验收。
5.2.2运输
根据产品的长度确定运输工具,确保产品质量和运输安全,梁、柱尽量采用长货车。
与运输公司签定行车安全责任协议,严禁野蛮装卸。
5.2.3原则上梁、柱、构件都采用吊车或行车装运,其他杆件和零件可用铲车装卸。
卸货时,均应采用吊车卸货,严禁自由卸货,装卸时应轻拿轻放,车上堆放合理,绑扎牢固,装车时有专人检查。
5.2.4堆放
产品堆放尽可能放在室内、平地不积水的场地,高强螺栓连接副在现场必须在室内干燥的地方堆放,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防雨、雾处理,连接摩擦面应得到切实保护。
5.3现场安装
本工程钢结构安装主要内容有梁、支撑、檩条、拉条、屋面板等。
5.3.1准备工作
项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备,准备工作的具体内容如下:
5.3.1.1对进入现场施工的技术、管理人员进行技术交底,并编制相应的施工计划,交底的主要内容:
1>工程概况及施工部署;2>合同及有关协议;3>施工组织设计;4>质量、安全及组织纪律。
5.3.1.2在现场与一同施工单位及业主的交接工作。
主要内容有:
a进行现场布置:
如原材料及机具堆放场地合理,行车通道平整、结实、畅通,水源、电源位置靠近。
b生活、办公条件:
如食、宿、水、电、行。
住宿环境安全适宜,能保证水、电使用,办公及库房应紧靠施工现场。
C对安装施工有关的前道工序进行复核,确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确,做好施工交接手续。
d与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期、交叉作业协调计划。
5.3.2安装部署
待基础预埋件检验合格,即可进行现场安装,安装过程为:
从一端开始先对钢结构的柱、梁进行吊装,然后向另一端进行吊装,当柱梁吊装到一定距离后,即可随即进行支撑系统安装,以此类推沿一端向另一端方向推进。
檩条系统及围护系统等钢结构吊装及屋面安装到2-3个柱间距时即可进行安装。
屋面安装同时跟进。
5.3.3施工方法及其质量要求
钢柱吊装
5.3.3.1先检查、复核基础的轴线位置、标高,然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线,标识出基础标高。
5.3.3.2对钢柱按编号进行适当摆放,同时检验钢柱的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况。
5.3.3.3钢柱吊装时,先试吊,吊装时应对准基准中心线进行安装,同时用水准仪控制标高,吊装后,使用经纬仪校正柱的垂直度。
5.3.3.4钢柱吊装的主要质量精度要求:
吊,再用螺栓定位固定,然后校正后按作业指导书电焊。
5.3.3.8钢结构安装的整体要求:
5.3.4焊接工艺
5.3.4.1本工程现场焊接所有焊缝采用手工焊,焊机采用直流焊机。
焊Q345钢材的焊条采用E50系列焊条,焊Q235钢材的焊条采用E43系列焊条。
5.3.4.2参加工程施工的焊工必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。
焊接对电流、电压、道数等均应按工艺文件要求执行。
5.3.4.3按结构焊接管理要求保管好焊接材料,不能在工程中使用表皮剥落、脏污吸潮、生锈的焊接材料。
5.3.4.4焊条应经300~350度烘箱进行1小时烘干,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入电热干燥箱中。
5.3.4.5直接受降雨影响时停止施工,多雨季节应采取适当的防鱼措施。
焊接部位附近的风速
不得超过5m/s,如风速超过规定时,应采取防风措施后方可焊接。
5.3.4.6对长焊缝接点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整、均匀和熔透,每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净,焊条头集中存放在工具袋内,不得随便乱丢。
5.3.4.7提高责任性,不得在构件上乱打弧,焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。
5.3.4.8现场焊接按操作工艺流程:
焊接安全设施的准备、检查→焊接设备、材料准备→定位焊接衬垫→坡口检查→坡口检查记录→气象条件检测→气象条件记录→坡口表面清理→预热→焊接→焊接施工记录→焊接外观及超声波探伤检测→检查验收记录→焊接结束→向下一焊接处转移
5.3.4.9焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检测报告及超声波检查报告和其他规定报告。
5.3.5涂装
涂装工紧随着钢结构安装、檩条及天沟安装进行,涂装工应配粘度测定器、温、湿度计和厚度测定仪,涂装时的温度应不低于5℃,湿度不大于80%。
必须保证漆膜厚度并使漆膜均匀,不得漏涂,应做到色泽一致,无皱纹、流坠、气泡等。
5.3.6檩条及屋面系统安装
为了加快施工进度,屋面系统安装应与钢梁安装密切配合,当钢梁部分（2-3榀以上安装完毕并经检验合格后,即可紧跟着进行屋面系统安装,屋面施工的主要次序为檩条安装→屋面板安装。
屋面系统材料及部件应按计划规定次序分批次到达现场,做到逐步到达,逐步制作,逐步安装,同时应确保不因缺料而停工。
5.3.
6.1檩条安装
a、整平
檩条安装前,应对檩条支撑点进行测量和整平,低的点应适当垫高,檩条间高差应严格控制在±5mm范围内。
b、弹线
檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定,所有支承点应用墨线弹出（或划出中心位置,以供檩条安装定位,确保檩条的直线性和按檩条布置图布置。
c、垂直起吊及布置
按布置需要对檩条进行适当捆装后,用卷扬机或汽吊提升到指定位置,然后根据图纸及檩条规格,对檩条进行布置,做到堆放合理,布置正确。
d、焊接
由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行焊接固定。
电焊前应再次对固定点位置进行测量,确保间距、位置正确,直线度不大于6mm,高差不大于5mm,电焊质量应满足规定要求。
e、转序前验收
檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师进行验收,以便及时转入下道工序安装。
5.3.
6.2屋面板安装
现场屋面板的安装:
钢板吊至屋面准备安装时,应注意确保所有的钢板正面朝上,且所有的搭接边朝向将要安装的屋面一边。
5.3.7屋面板安装质量要求
1>、屋面板应做到平整,不漏水,具体做到以下几点:
a、外观检查无划伤
b、各种板件的品种、规格、安装位置应准确,不得有遗漏。
c、各种紧固件的品种、规格、质量及安装位置应准确,不得有遗漏和松动。
d、各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。
e、规定应涂防水胶的部位,不得有漏涂,且必须用防水胶密封严密。
f、屋面板的板与板之间应咬合紧密。
g、大雨天气检查应无渗漏。
2>、尺寸误差检查
a、屋面檐口处相邻两板间的错口应小于5mm,其直线偏差小于L/1000,且不得大于20mm。
b、型板的侧弯应小于L/1000,且不得大于20mm。
c、板、包角板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏差,相邻两面板间的
错口应小于5mm,直线偏差应小于L/1000,且不得大于20mm。
d、自攻螺丝、拉铆钉等仅固件的定位偏差应不得大于5mm。
e、檐口与屋脊的平行度偏差不大于10mm。
5.3.8墙面板的安装
5.3.8.1材料
彩钢夹芯板、拉铆钉、密封胶、墙面檩条、垫木、自攻钉等一切安装辅材。
5.3.8.2机具
脚手架、手拉葫芦、滑轮、钢丝绳、经纬仪、水平仪、活动扳手、电焊机、拉铆枪、胶枪、手电钻、升降平台
5.3.8.3施工工艺
压型板安装前,应先安装墙面檩条,可分几个施工队与屋面同时展开进行,注意强梁规格螺栓开孔位置及门窗位置等,安装时可从不同的方向同时进行。
注意随时测量板的水平及垂直度,由技术员和质量检查员,全面负责技术和质量。
安装顺序:
确定安装压型板的位置,根据图纸选出相应规格型号的压型板,用抹布清除墙板表面的油污及灰尘,对个别在搬运过程中变形或损伤的墙板需做修整,然后运输至指定位置安装。
安装时,把墙板立起来,用经纬仪或水平尺校正两个方向的垂直度。
这时几个施工人员既要分工又要合作,协调一致。
找正后,应立即把墙板用连接件固定在C型钢上。
这时墙板要把稳,不能移位,连接件和附件应同时安装,并保证连接牢固可靠。
5.3.9包边、包角板、天沟、雨篷、门窗的安装
墙板、屋面板安装过程中,可穿插进行包角板的安装,注意保证水平及垂直度,最后进行雨蓬、门窗的安装
5.3.10安装复合板注意事项
1>施工前要做好准备工作,机具齐全有效,检查材料是否与图纸及现场情况相符,并注意根据现场条件选择合适的施工顺序和施工方法。
2>施工过程中要配合施工,生产与安装应协调,避免因配合有误出现窝工现象,影响施工进度。
3>彩板搬运过程中要注意轻拿轻放,保护好板材,尽量减少碰漆、划伤彩板,如有擦漆现象,应立即修补。
4>严格按施工组织设计的施工顺序进行施工。
5>屋面板安装时应注意按檩托位置开孔,避免开孔错误。
6>施工中要严禁烟火,准备好灭火机具,在复合板堆放位置的显要处,悬挂禁止烟火警示牌,现场各施工方人员要协同合力,杜绝火灾的发生。
六、质量保证措施
6.1生产制作的质量保证措施
6.1.1以现行ISO9001质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制定质量责任制,对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月工资的30%,对造成批量报废的责任事故,对责任人扣发当月工资。
6.1.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验人员首检,巡检和完工检,生产人员必须全过程全检,加工完毕后由专职检验员专检,确保加工的几何尺寸、形位公差等均符合规定要求。
6.1.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
6.1.4严格按规定进行实验、化验,特别是对原材料,高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定,机械性能测试。
6.1.5对檩条流水线生产应进行首检,定时抽检,确保其几何尺寸,外观质量符合规定要求。
6.1.6对放样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到放样、校对、批审各负其责。
翻样次序及方案应由技术部主持下,召开生产、质量、安装等部门参与会审。
6.1.7原材料采购必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格承（分包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核其质保质料、外观、检验、化验、力学性能实验,且抽样比例必须达到规范要求。
6.1.8厂内制作应严格管理,质量达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所有生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
6.1.9生产科对本工程钢柱、钢梁及零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.1.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导、多督促。
6.1.11严格按规定要求进行焊接探伤实验,节点抗拉强度实验,摩擦面实验。
6.1.12对编号、标识、包装、堆放进行规划,应做到编号准确、包装完好、堆放合理、表识明确。
6.2安装施工质量保证措施
6.2.1以现行ISO9001质量保证体系为基础,制订安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。
6.2.2对施工组织设计进行交底,对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。
6.2.3对到工地的原材料、零部件进行保护和管理,以防损伤。
6.2.4检验人员严格把关,施工、质量人员在安装初期勤指导,多督促。
6.2.5严格按规定要求进行检查、实验。
6.2.6对编号、包装、堆放进行规划,应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
6.2.7装卸:
为确保运输过程安全、可靠,应派人到工地监督装卸货物,严格确保吊装合理,堆放整齐,不允许自由卸货。
不允许在污泥和低洼积水地堆放。
6.2.8要对质量员、检验员提出严格要求,并对队长、施工员、安装工人进行质量教育,共同承担安装质量责任。
6.2.9现场质量员、检测人员应与安装队伍一道工作;随时检验,不离岗,同时对现场货物装卸,堆放进行质量管理。
6.2.10质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量质料,以便及时提供监理人员。
6.2.11生产和安装过程严格行使质量否决权,不经检验及不合格品不得转入下道工
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