印刷工艺.docx

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印刷工艺

印刷工艺

实验一印刷压力对印刷质量的影响

一、实验目的和要求

1.了解印刷压力对印刷质量的影响。

2.掌握评价印刷质量的方法。

3.分析印刷压力对印刷质量的关系。

二、实验基本内容

1.采用印刷适性仪，改变印刷压力印刷网点梯尺。

2.采用密度计测试不同印刷压力印刷的印刷品质量。

3.分析印刷压力对印刷质量的影响。

三、实验仪器、材料

仪器：

IGT印刷适性仪AIC2-5型

IGT匀墨器

IGT精量注墨器

IGT网点印刷盘（5cm胶辊）

X-rite528型密度计

材料：

胶印亮光快干油墨

128g/m2高光铜版纸

四、实验原理

印刷是把印版上图文部分的油墨转移到纸张上，其油墨转移过程的实现都是以印刷压力原理为基础的。

因此，印刷压力直接影响着油墨转移，对印刷质量有着重要的影响。

若印刷压力过小，会造成各印刷面不能充分接触，从印版转移到纸张上的墨量偏少，印刷的印品墨色浅淡不清，细线条、高光部分的小网点会丢失；若印刷压力过大，会造成油墨铺展严重，使得网点扩大严重，甚至糊版，并且加剧印版的磨损，耐印率下降；若印刷压力不稳定，会造成油墨转移量不稳定，使得印品墨色不匀。

因此，根据印刷工艺的要求，选择适宜的印刷压力，并保持其在印刷过程中的稳定性，这对保证印刷质量是非常重要的。

采用适宜的印刷压力，才能印出墨色厚实、图象清晰、调子和色彩再现性良好的印品。

五、实验步骤

1．选取已经切好的被测试样，标好试样代码。

2．调节印刷速度：

将扇形盘上的速度类型选择滑档拨到“■”位置，计时器开关设在“关”的位置，速度选择开关设在“低”（low）的位置，按下机器右侧方的马达启动键并保持住，转动速度调节器来调节速度。

速度数值由前显示板的速度表读出。

本实验的速度为0.2m/s。

3．调节印刷压力：

将印刷盘合压柄顺时针转到底（离压过程），在扇形盘上安装一张试样，转动扇形盘到起始位置，将网点印刷盘装在印刷轴上，再将合压柄逆时针转到底（合压过程），这时印刷盘与扇形盘便接触了，转动压力调节手柄将压力调至实验所需的值。

压力值可由标尺读出。

本次实验规定分别在八种印刷压力下进行印刷：

50N/100N/200N/300N/500N/625N/750N/900N。

调完压力后离压，取下印刷盘和试样。

4．注墨、匀墨：

本实验采用大墨量注墨的方式，即两边的匀墨单元都要使用。

左右两边的注墨量查附表Ⅰ。

注墨后匀墨90S，接着放下印刷盘，印刷盘在左单元上墨60S，再移到右单元上墨60S。

5．印刷：

将测试样夹在扇形盘上，转动扇形盘到印刷起始位置，取下匀好墨的印刷盘安装在主机印刷轴上，将合压柄逆时针转到底，右手按住启动马达按钮，左手按住印刷按钮，直到扇形盘完成转动再松手。

松开按钮后，将试样从扇形盘上拿下，顺时针转动合压柄，并将印刷盘从轴上取下。

6．测试：

用X-rite528型密度计测量实验所需数据。

7．清洗：

实验结束后，用汽油棉清洗匀墨器的所有辊子。

注墨器要取下注墨咀，卸下圆筒，用汽油棉清洗柱塞、圆筒及注墨咀。

六、实验注意事项

1．匀墨器没有加墨时不能空转，否则会损坏仪器。

2．安装印刷盘时听到“咔”的响声表示安装正确。

3．注墨时用拇指缓慢旋转注墨器套筒，同时用墨刀上下搅动，这样可以防止油墨中夹杂气泡，使注墨量更加精确。

4．实验结束后，主机压力要调回零刻度方可关机。

七、思考题

1.针对本实验所印刷的样张，如何定量评价印刷质量？

2.如何分析印刷压力与印刷质量的关系？

八、对实验报告的要求

1.写明本实验的目的要求。

2.写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。

3.清楚阐述实验的基本原理。

4.写明实验的主要步骤及实验条件。

5.用表格形式列出实验数据。

6.清晰、准确地画出印刷压力与印刷质量的关系曲线图。

7.讨论分析印刷压力对印刷质量的影响。

附表Ⅰ

得到10.00±0.25ban的墨膜厚度所需的墨量

实验二叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响

一、实验目的和要求

4.了解叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响。

5.设计本实验的实验方案。

6.掌握测量叠印率的方法。

7.分析叠印时间与干式印刷油墨叠印率的关系。

二、实验基本内容

1.改变两色的叠印时间进行叠印实验。

2.测试不同叠印时间的叠印率。

3.分析叠印时间对干式印刷油墨叠印率的影响。

三、实验仪器、材料

1.要求学生写出实验所需纸张、油墨的种类、规格。

2.要求学生写出主要仪器型号。

四、实验原理

在干式印刷中，纸张上印上油墨以后，纸张表面被油墨所掩盖，这时墨层表面的性质就成了影响油墨叠印的主要因素。

要使干式印刷顺利进行，先印的油墨膜层应具备以下性能：

第一，保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿，而相互附着。

第二，保持一定的粘性，和后印的油墨产生的粘附力，要大于后印油墨的凝聚力。

油墨的润湿性和粘性，随着油墨的干燥，都有变化。

图1是墨层表面润湿性与油墨干燥时间的关系曲线。

这个曲线是在纸张上印刷了第一色油墨后，在不同的时间间隔，测定调墨油在墨层表面的接触角θ而得到的。

曲线表明，cosθ随着油墨干燥时间的增长而减小，则接触角是增大的，说明前一色油墨被后一色油墨的润湿性随着油墨干燥时间的增长而减小。

因此，油墨是很难在完全干固的油墨层上附着的。

图1墨层表面润湿性与油墨干燥时间的关系

图2是油墨的粘性与油墨干燥时间的关系曲线。

可以看出，油墨的粘性先是随着油墨的干燥时间的增加而缓慢增加，直至达到最大值，然后，随着油墨的干燥时间的继续增加而缓缓下降。

图2油墨的粘性与油墨干燥时间的关系

在干式印刷中，如果两色油墨的印刷间隔时间控制不当，先印的油墨已完全干固后才叠印后一色油墨，由于干固的墨层粘性和被油墨的润湿性都很低，因而后印的油墨很难附着，便会发生“油墨晶化”的印刷故障。

五、实验步骤

1．要求学生写出实验设计思想。

2．要求学生写出主要实验步骤。

六、实验注意事项

1．匀墨器没有加墨时不能空转，否则会损坏仪器。

2．安装印刷盘时听到“咔”的响声表示安装正确。

3．注墨时用拇指缓慢旋转注墨器套筒，同时用墨刀上下搅动，这样可以防止油墨中夹杂气泡使注墨量更加精确。

4．实验结束后，主机压力要调回零刻度方可关机。

七、思考题

1.如何测量印刷品的叠印率？

2.为什么叠印时间对干式印刷的油墨叠印率有影响？

3.油墨的干燥速度对干式印刷的油墨叠印率是否有影响？

八、对实验报告的要求

1.写明本实验的目的要求。

2.写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。

3.清楚阐述实验的基本原理。

4.写明实验的主要步骤及实验条件。

5.用表格形式列出实验数据。

6.清晰、准确地画出叠印时间与叠印率的关系曲线图。

7.讨论分析叠印时间对叠印率的影响。

实验三印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响

一、实验目的和要求

8.了解印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响。

9.掌握评价凹版印刷质量的方法。

10.分析印刷压力、印刷速度与凹版印刷质量的关系。

二、实验基本内容

1.采用印刷适性仪，改变印刷压力、印刷速度进行凹版印刷。

2.采用密度计测试不同印刷压力、印刷速度印刷的凹版印刷品的印刷密度及阶调再现性。

3.分析印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响。

三、实验仪器、材料

仪器：

IGT印刷适性仪F1型

IGT凹印辊

X-rite528型密度计

材料：

凹版水基油墨

128g/m2高光铜版纸

四、实验原理

凹版印刷是由供墨装置将油墨输送至到凹印版上，在刮墨刀的作用下，将凹版印版表面非图文部分的油墨刮除干净，通过印刷压力的作用，凹版网穴的油墨转移到承印物上，从而完成一次印刷。

凹版印刷为直接印刷，印版滚筒和包覆着橡皮布的压印滚筒直接接触，两滚筒合压后，必须产生较大的压力，才能把印版网穴中的油墨转移到承印物上。

若印刷压力过小，会造成不能将印版网穴中的油墨充分地转移到承印物上，从印版转移到承印物上的墨量偏少，印刷的印品墨色浅淡不清，高光部分的小网点丢失；若印刷压力过大，会造成油墨铺展严重，使得网点扩大严重，暗调层次并糊。

印刷速度对印版与承印物的接触有着一定的影响，印刷速度过快，印版与承印物的接触时间过短，印版网穴中的油墨不能充分地转移到承印物上，造成印品墨色浅淡。

因此，根据印刷工艺的要求，选择适宜的印刷压力和印刷速度，这对保证凹版印刷质量是非常重要的。

采用适宜的印刷压力和印刷速度，才能印出墨色厚实、色调再现性良好的印品。

五、实验步骤

1.接通电源，打开开关的同时一直按“ENTER”键，5秒后屏幕显示主菜单，使用“▼”将光标移至“Setting”，按“ENTER”键进入下级菜单，再使用“▼”将光标移至“Gravuremode”，使用“▲，▼”上下键选择，“1”为凹印状态，“0”为柔印状态。

选择好后再按“ENTER”键确认，然后退出主菜单进入凹印状态。

2.设置速度：

使用“▼”将光标移至“Speed”，然后再用“▲，▼”上下键来调节。

印刷速度可以在0.2—1.5m/s之间进行调节。

调好印刷速度后，按“ENTER”键确认。

3.设置印刷压力：

使用“▼”将光标移至“Printingforce”，然后再用“▲，▼”上下键来调节。

印刷压力可以在30N—500N之间进行调节。

调好印刷压力后，按“ENTER”键确认。

4.安装试样：

将试样装在印版滚筒上，两端用透明胶带粘好，装在机器上。

5.安装凹印印盘辊及刮墨刀。

6.印刷：

用左、右手按住仪器两边的开关，使印版滚筒转到初始位置，刮墨刀与印盘辊相接处，这时松开右手（注意：

左手不要松开），将少量油墨加入刮墨刀与印盘辊之间的压线处，加好墨后，再用右手按住右边按钮进行印刷。

7.清洗：

印刷完成后立刻取下印盘辊和刮墨刀进行清洗。

8.测试：

清洗完毕后，用X-rite528型密度计测量实验所需数据。

六、实验注意事项

1.刷洗印盘辊直到没有任何残留油墨为止。

2.清洗刮墨刀时要小心割伤。

七、思考题

1.针对本实验所印刷的样张，如何评价凹版印刷质量？

2.如何分析印刷压力、印刷速度与凹版印刷质量的关系？

八、对实验报告的要求

1.写明本实验的目的要求。

2.写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。

3.清楚阐述实验的基本原理。

4.写明实验的主要步骤及实验条件。

5.用表格形式列出实验数据。

6.清晰、准确地画出印刷压力、印刷速度与凹版印刷阶调层次再现性的关系曲线图。

7.讨论分析印刷压力、印刷速度对凹版印刷质量的影响。

实验四柔性版印刷工艺条件的研究

一、实验目的和要求

11.了解柔性版印刷工艺条件对柔性版印刷质量的影响。

12.掌握评价柔性版印刷质量的方法。

13.分析柔性版印刷工艺条件与印刷质量的关系。

二、实验基本内容

1.采用印刷适性仪，改变网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对网点梯尺进行柔性版印刷。

2.采用密度计测试不同网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力印刷的柔性版印刷品的印刷质量。

3.分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对柔性版印刷质量的影响。

三、实验仪器、材料

仪器：

IGT印刷适性仪F1型

IGT柔版网纹辊（350线或600线）

X-rite528型密度计

材料：

柔版专用油墨

128g/m2高光铜版纸

四、实验原理

网纹辊表面直线方向上单位长度内着墨孔的数量叫做网纹辊线数（也有叫网线密度）。

它决定了网纹辊传墨的均匀性和传墨量。

网纹辊的线数越高，网纹辊上的墨层就越接近“连续”状态，传墨越均匀，但传墨量越少。

承印物表面粗糙，需要的印刷油墨量大，应采用较低线数的网纹辊印刷；相反，承印物表面光滑，应采用较高线数的网纹辊印刷。

不同的图文形式，采用的网纹辊的线数应不同。

大面积的色块及粗体字印刷，需要大量的油墨，应采用较低线数的网纹辊印刷；而网点及细小文字印刷，由于印刷的精细程度较高，应采用较高线数的网纹辊印刷。

柔性版印刷压力主要是以下二个方面：

①网纹辊与印版滚筒之间的压力；

②印版滚筒与压印滚筒之间的压力。

由于印版的柔软性，因此柔性版印刷是一种轻压力印刷，远远小于平版印刷、凹版印刷压力，否则会造成印版的严重变形，使得网点扩大严重，影响印刷品的色调再现性，并会使细线条并糊。

无论是网纹辊对印版的油墨传递力还是印版对承印材料的压印力，都要求以小为主，即“点到为止”。

这样才能保证印迹质量，尤其是网线版印刷的网点质量。

柔性版印刷压力过大是一个弊端，必须克服。

五、实验步骤

1.接通电源，打开开关启动适性仪。

5秒后显示屏显示柔版主菜单。

2.设置网纹辊压力;使用“▼”将光标移至“Aniloxforce”,然后再用“▲，▼”上下键来调节网纹辊压力。

压力可以在30N—500N之间进行调节。

调节好压力后，按“ENTER”键确认。

3.设置压印盘印刷压力：

使用“▼”将光标移至“Printingforce”，然后再用“▲，▼”上下键来调节。

印刷压力可以在30N—500N之间进行调节。

调好印刷压力后，按“ENTER”键确认。

4.设置速度：

使用“▼”将光标移至“Speed”，然后再用“▲，▼”上下键来调节。

印刷速度可以在0.2—1.5m/s之间进行调节。

调好印刷速度后，按“ENTER”键确认。

5.安装试样：

将试样装在试样垫上，两端用透明胶带粘好，装在机器上。

6.安装印版、网纹辊及刮墨刀。

7.印刷：

用左、右手按住仪器两边的开关，使印版滚筒转到初始位置，刮墨刀与网纹辊相接处，这时松开右手（注意：

左手不要松开），将少量油墨加入刮墨刀与网纹辊之间的压线处，加好墨后，再用右手按住右边按钮进行印刷。

8.清洗：

印刷完成后立刻取下网纹辊和刮墨刀进行清洗。

印版清洗要用柔印油墨专用溶剂小心擦洗。

9.测试：

清洗完毕后，用X-rite528型密度计测量实验所需数据。

六、实验注意事项

1.刷洗网纹辊直到没有任何残留油墨为止。

2.清洗刮墨刀时要小心割伤。

七、思考题

1.针对本实验所印刷的样张，如何评价柔性版印刷质量？

2.如何分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力与柔性版印刷质量的关系？

八、对实验报告的要求

1.写明本实验的目的要求。

2.写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。

3.清楚阐述实验的基本原理。

4.写明实验的主要步骤及实验条件。

5.用表格形式列出实验数据。

6.清晰、准确地画出网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力与柔性版印刷质量的关系曲线图。

7.讨论分析网纹辊线数、印刷压力、网纹辊压力对柔性版印刷质量的影响。

实验五平版印刷工艺（综合性实验）

一、实验目的和要求

14.掌握平版印刷前的准备工作。

15.掌握印版的安装工作。

16.掌握印刷过程中的正确的作业方法。

17.掌握印刷过程中输纸的控制、输墨量的控制、水墨平衡的控制、印刷压力控制、印刷速度控制等基本工艺问题。

18.掌握印刷机各部分的监控方法、以及印刷后的结束工作。

19.分析和评价平版印刷品质量。

二、实验基本内容

4.利用小胶印机进行平版印刷实验。

5.正确安装印版至印版滚筒上。

6.调节吸嘴及吹风嘴位置、前规、侧拉规位置，以保证纸张正常输送。

7.调节输墨量、水量、印刷压力控制、印刷速度等印刷工艺条件，以保证印刷质量。

8.采用密度计测试印刷品的印刷质量。

9.分析印刷作业中的主要工艺条件对印刷质量的影响。

三、实验仪器、材料

仪器：

DY52C六开平版胶印机

X-rite528型密度计

材料：

胶印快干亮光油墨

128g/m2高光铜版纸

润湿液

四、实验原理

平版印刷的工艺流程为：

1．印刷前准备

平版印刷工艺复杂，印刷前要做好充分的准备。

纸张在投入印刷前，尤其是用于多色印刷的纸张，需要进行调湿处理，使得纸张在印刷过程中尺寸稳定，不变形，以保证套印精度。

印刷前，应根据印刷品的类别，印刷机的型号，印刷色序等的要求，对油墨的色相、粘度、粘着性、干燥性等进行调节，以保证油墨的印刷质量。

从存版车间领到上机的印版时，首先要对印版的色别进行复核，以免发生版色和印刷单元油墨色相不符的印刷故障。

其次，应检查印版的深浅，平版的浓淡层次，是用网点百分比来表现的，网点百分比过大，印版深，否则，印版浅，过深、过浅的印版需要修正或重新晒版。

此外，还要检查印版的规线、切口线、版口尺寸等。

平版印刷必须使用润湿液，应根据印刷机、印版、承印材料等的不同要求，配制成性能略有差异的润湿液，并调节好润湿液的pH值。

应根据印刷机、承印材料的情况，以及对印刷的要求，正确选择包衬的种类，以保证印刷的质量。

2．安装印版

将印版连同印版下的衬垫材料，按照印版的位置要求，安装并固定在印版滚筒上。

3．试印刷

印版安装好以后，就可以进行试印刷，主要操作有：

检查胶印机输纸、传纸、收纸情况，并做适当的调整以保证纸张传输顺畅、定位准确。

以印版的规矩线为标准，调整印版的位置，以印品的规矩线为标准，调整纸张的规矩位置，达到套印精度的要求。

校正印刷压力，调节油墨、润湿液的供给量，使墨色符合样张。

印出开印样张，审查合格，即可正式印刷。

4．正式印刷

在印刷过程中，要经常抽出印样检查印品质量，其中包括：

套印是否准确，墨色深浅是否符合样张，图文清晰度是否满足要求，网点是否发虚，空白部分是否洁净等，同时要注意机器在运转中，有无异常，发生鼓掌及时排除。

5．印后处理

印后处理的主要内容有：

墨辊、墨槽、水辊和橡皮布的清洗，印版表面涂胶或去除版面上的油墨，印张的整理，印刷机的保养以及作业环境的清扫。

五、实验步骤

1.配润版液：

将“立德粉”与清水以一定比例配好，使其PH值范围在5.5-5.6。

2.检查印版的网点、规线、切口线、版口尺寸。

3.开机：

接通电源，按操作面板“运转”键启动机器，再按“印刷”键和“风泵”键，然后一直按“点动”键，检查机器运转是否正常。

4.上润滑油：

开动机器到2000转左右，扳动打油手柄，使机器自动润滑。

5.上纸：

将纸堆闯散整齐放在输纸台上，并将左右齐纸板靠齐纸边，拧动锁紧手柄定位。

6.调节吸嘴及吹风嘴位置：

按“点动”键，调节上下吹风嘴的方向，使吹风方向正确，并使吸嘴下落到最低点，调整吸嘴位置，使其吸纸时躲开压纸勾3—4mm。

7.调节定侧拉规位置：

点动或低速运转机器，使吸嘴吸送一张纸，到达前规后停机，移动侧拉规，使其定位边距离纸张边为5mm。

8.装墨：

在墨斗辊上上墨，并来回搬动匀墨手柄使墨斗辊上的墨量适量并均匀。

9.上水：

将润版液均匀加入水斗，使水斗辊的下母线吃水深在4mm左右。

开动机器，顺时针快速转动上水手柄，使摆动水辊和靠版水辊打湿。

10.装版：

将PS版的前边口插入前版夹，注意定位梢定位要准确，用开口扳手转动夹紧轴，使版夹夹紧。

手动合压，并正向点车，右手托着版梢，将版梢插入后版夹，转动夹紧轴使其夹紧，并手动离压。

用专用海绵浸清水，将护版胶擦去。

11.印版着水：

开动机器至3000--4000转，抬动“抬水”手柄至合压状态，使版面上水，10秒钟后将“抬墨”手柄至合压状态，使版面上墨。

观察版上水墨平衡情况，并根据实际需要调节水量大小，使版面干净又水量适宜。

12.设定印刷压力：

根据承印物的不同，参照表1进行压力设定，调节方法是：

顺时针旋转“压力调节旋钮”压力增大，每转一圈压力增大0.032mm，逆时针旋转压力减小，每转一圈压力减0.032mm。

表1压力设定参照表

纸张定量（g/m2）

28

70

128

150

200

纸张厚度（mm）

0.03

0.08

0.1

0.13

0.18

压力（mm）

0.15

0.20

0.22

0.25

0.3

指针调节（圈）

0

1.5

2.1

3.1

4.7

13.试印刷：

按下“印刷”键及“风泵”键，走一两张纸进行试印，观察图文位置并进行位置调节。

如果图文位置偏下，松开三个锁紧螺栓并反向点车使齿轮相对滚筒移动。

如果图文位置偏上，则松开三个锁紧螺栓，正向点车使齿轮相对滚筒运动。

同时观察印张的规矩线，如果规矩线对不齐则调整前规。

14.正式印刷：

将机器设定好转数及印数，转数可在1000-8000张/小时进行改变。

开始印刷。

正式印刷时，要改变供水量大小拨动控水杆手柄，向上拨供水量减少，向下拨供水量加大；改变供墨量大小，拧动调墨手柄，顺时针拧减少墨量，逆时针拧增大墨量。

也可通过面板上的“上墨”键来改变供墨量大小。

在正式印刷过程中要经常抽出印样检查印品质量。

15.结束印刷：

印刷完毕后将“抬水”、“抬墨”手柄搬至离压位置。

拆下墨斗并清洗干净，将洗墨斗装在相应得位置，开动机器，在传墨辊上浇汽油，开始洗墨，洗净为止。

洗墨完毕后，将PS版版面擦干净，抹上封胶。

最后清洗橡皮布并将水斗中的润版液清理干净。

16.关机、断电。

17.用X-rite528型密度计测量印刷品的质量。

六、实验注意事项

1．机器使用较复杂，第一次操作的同学必须由教师指导。

注意人身安全。

2．禁止擅自拆卸机器。

若机器在运转时出现意外情况可直接按下红色紧急按钮，停车后再处理。

3．在多人上机实验时，操作同学必须确保他人人身安全。

七、思考题

1．印刷前，为什么要进行纸张的调湿处理？

主要有哪些方法？

并加以分析。

2．平版印刷的水墨平衡如何调节？

3．为什么纸张越厚需要的印刷压力越大？

4．润湿液的pH值过高或过低会给印刷带来什么不良后果？

八、对实验报告的要求

1．写明本实验的目的要求。

2．写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。

3．清楚阐述实验的基本原理。

4．写明实验的主要步骤及实验条件。

5．用表格形式列出实验数据。

6．讨论分析平版印刷的主要印刷工艺条件对印刷质量的影响。

实验六丝网制版与印刷作业（综合性实验）

一、实验目的和要求

1．掌握丝网制版与印刷作业的主要工艺。

2．掌握绷网的基本方法。

3．掌握采用感光法制作丝印版的方法。

4．掌握利用手动丝网印刷机或半自动丝网印刷机进行印刷的方法。

二、实验基本内容

1．利用气动绷网机或手动绷网机进行绷网实验。

2．采用手工涂胶方法对网版进行涂胶实验。

3．采用感光制版的方法进行制版实验。

4．利用手动丝网印刷机或半自动丝网印刷机进行印刷实验。

5．分析丝网制版与印刷作业中的主要工艺条件对印刷质量的影响。

三、实验仪器、材料

仪器：

1.气动绷网机（手动绷网机）、精密丝网印刷机、丝印晒版机

2.磨刀机、网版烘干箱

3.张力计、X-rite528密度计、放大镜

材料：

250目/in涤纶丝网、粘网胶、四色丝网印刷油墨、感光胶、128g/m2高光铜版纸

四、实验原理

丝网制版与印刷作业的主要工艺过程为：

绷网制版印刷

1．绷网

丝网印刷制版首先从版基准备开始，即绷网。

绷网是将丝网紧绷于网框上的工作。

绷网包括丝网的拉紧（称拉网）和在框上的固定（称固网）二大过程。

绷网的质量直接影响到丝网印刷品的质量，如图象尺寸准确性，位置和套版精度，图形边缘的清晰性，墨层厚度的均匀性以及网纹的程度等。

因此，绷网是丝印工程中的一个重要环节。

要得到高质量的丝网印版，对绷网的质量要求主要有四个方面：

张力适当；丝向一致；张力均匀；张力稳定。

绷网的工艺过程为：

网框的处理绷网网版整理

（1）网框的处理

若使用胶粘法固网，为提高网框与丝网的粘接力，在绷网前，应将