CA6140车床拨叉机械加工工艺.docx

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CA6140车床拨叉机械加工工艺

设计-CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则

及工艺装备

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设il•之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

、零件的分析

（一）零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要超换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件的"25孔打操纵机构相连，4）55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为一体,加工时分开。

<-）零件的工艺分析

零件的材料为HT200.灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

1.小头孔"25捫3

2.大头半圆孔①55『“及其端而;

3.16X8槽；

4.440外圆斜面；

5.大头半圆孔两瑞而与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm：

6.槽端而打小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm。

由上而分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲而，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证

工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

已知此拨叉零件的生产类型为中批:

g生产,所以初步确定工艺安排为:

加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基而选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择的正确打合理,可以便加工质量得到保证，生产效率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

1）粗基准的选择：

按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表而要求相对位置精度高的不加工表而作粗基准。

对本零件而言，则应以零件的底而为主要的定位粗基准。

2）精基准的选择：

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。

对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm,槽端而与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm,则应以4>25小头孔为精基准。

（三）制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。

在生产纲领已确宦为大批量生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量便工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.

车d55圆与两端面铳断，使之为两个零件铳16X8憎

铳040外圆斜面

加工4）25小头孔

工艺路线方案一

工序【

工序II

工序HI

工序IY

工序V

2.工艺路线方案二

铳断，使之为两个零件加工025小头孔

铳16X8憎

车4）55半圆与两端而

铳040外圆斜面

工序【

工序II

工序III

工序IV

工序V

3.工艺方案的比较与分析

粗，精车*55岡与两端面铳断，使之为两个零件加工025小头孔

铳16X8槽

铳$40外圆斜面

上述两个方案的特点在于：

方案一是先加工455圆打两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铳床上把所有铳的工序全部弄完，省去了在％机床间切换的麻烦，最后加工孔：

方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铳、再车、再铳……显然，工序上不如方案一效率高。

但由于圆与槽都打小头孔有垂直度要求,可以先加工小头孔，后加工槽：

圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工（1〉55大圆。

故可以将工序是为：

工序【

工序II

工序III

工序IV

工序V

这样，看超来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。

以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。

（四）机械加工余St、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

“CA6140车床拨叉“，零件材料为HT2OO,粳度190〜210HB,毛坯重量约为1.5kg.生产类型为大批量生产，铸遗毛坯。

根据以上原始资料及加工工艺，分别确立各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差4,55端而九

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册D表2.2〜2.5,取（1>25.055端而长度余量均为2.5（均为双边加工）

铳削加工余量为：

粗铳1mm

精铳0mm

2.内孔（"55已铸成孔）

査《工艺手册》表2.2〜Z5,取"55已铸成孔长度余量为3,即铸成孔直径为49mmo

工序尺寸加工余量：

钻孔

2mm

扩孔

0」25mm

钱孔

O・O35mm

精铁

0mm

3.其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规楚的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在汁算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

（五）确立切削用量及基本工时

工序一粗，精车4>55圆打两端而

1.加工条件

工件材料：

HT2006=0.16GPaHB=190-241,铸造°

加工要求：

粗，精铳4）55圆以及上下端而。

机床：

卧式车床CA6140

刀具：

YW2内圆车刀YW3端而车刀

2.计算切削用量

1）铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mnb一次走刀即可完成所需长度。

2）每齿进给虽机床功率为7.5kwc査《切削手册》f=0.14-0.24mnVz,由于是对称铳，选较小Sf=0.14mm/Zo

3）査后刀而最大磨损及寿命

査《切削手册》表3.7,后刀而最大磨损为1.0〜1.5mm。

査《切削手册》表寿命T=180min

4）计算切削速度按《切削手册"2加'丄;:

;

算得Vc=98mm/Stn=439r/min,Vj=490mm/s

据卧式车床CA6140铳床参数，选择m=475r/minMc=475mm/s•则实际切削速度Vc=3J4*80M75/1000=119JnVmin.实际进给量为fzc=Vk・/%z=475/（300*10）=0J6mm/Zo

5）校验机床功率査《切削手册》Pcc=l.lkw,而机床所能提供功率为Pcni>Pcc«故校脸合格。

最终确世ap=L5mnbnc=475r/min.Vk=475mni/s»Vc=1193m/min.fz=0J6mnVZo

6）计算基本工时

U,=LyVj=（32+80）/475=0.09mina

工序二枕断，使之为两个零件

1.加工条件

工件材料:

HT2006=OJ6GPaHB=190-241，铸造°

加工要求：

铳断，使之为两个零件

机床JX60铳床0

刀具：

高速钢镶齿三而刃铳刀

工序三加工©25小头孔

1.加工条件

工件材料：

HT2006=0」6GPaHB=190〜241.铸造。

加工要求：

加工*25小头孔

机床：

立式钻床Z535

选择钻头：

选择高速钢麻花钻头25mni,钻孔至4>23mnK扩孔至

4>24・8mm・较孔至<1>24.94mm,精钱孔至$25mm

2•选择切削用量

（1）决世进给量

査《切削手册》/=0.70~0.86"""/r%=3%。

=1.5<3

所以，f=0JGmm/r

按钻头强度选择/=L75z»/H/r按机床强度选择

f=0,53mm/r

最终决；4^选择机床已有的进给量f=QMmm/r经校验

F]=6090<凡前'校验成功。

（2）钻头磨钝标准及寿命

后刀面最大磨损限度（査《切削手册》）为0.5〜0.8mm,寿命

T=60min.

（3）切削速度

査《切削手册》V,=18/WH/r修正系数Kw=l・0=1-0

心=1・0

Kx\^=1.0K"=1.0K卯.=10故冬=18〃""/ro

査《切削乎册》机床实际转速为n,=272/7nin

故实际的切削速度叫一號"皿皿

（4）校验扭矩功率

=60AfwM刪=144IN"?

所以

4=l・7~2・03y故满足条件，校验成立。

3•计算工时

Z„,=A=22±12_=0.10nin

O'nf272x145

由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。

扩铁和精绞的切削用量如下:

do=19.94""”

血=20/77

工序四铳16X8槽

1.加工条件

工件材料:

HT2006=OJ6GPaHB=190-241，铸造°

加工要求：

铳16X8槽

机床：

X60铳床

选择钻头：

高速钢镶齿三面刃铳刀

<1）决定进给量

査《切削乎册》/=1.0~

按钻头强度选择f=2mm/r按机床强度选择/=O・53/w/r

最终决宦选择Z550机床已有的进给M/=0,40w/«/r经校验

行=12260<24520=斥“校验成功。

（2）钻头磨钝标准及寿命

后刀面最大磨损限度（査《切削手册》）为0.8〜1.2mm,寿命T=140min

扩孔后刀面最大磨损限度（査《切削手册》）为0.9〜1.4mm,寿命T=60min

较和精钱孔后刀面最大磨损限度（査《切削手册》）为0.6〜0.9mm,寿命r=120min

<3）切削速度

査《切削手册》V,=20»w«/r修正系数K?

v=1・0Kaw=1・0

心=1・0

Kxx^=1.0心・=1.0K椚=10故冬=20/WH/r。

査《切削手册》机床实际转速为”£=125r/nin

故实际的切削速度叫一需

3•计算工时

2=上旦=052简

"nf125x0.53

所有工步工时相同。

工序五铳©40外圆斜面

1.加工条件

工件材料:

HT2006=0」6GPaHB=190〜241•铸造°

加工要求：

铳16X8槽

机床JX60铳床

选择钻头：

高速钢镶齿三而刃铳刀

夹具设计

为了提离劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设讣专用夹具。

经过与指导老师协商，决泄设讣加工孔4>25『血'工序的夹具。

本夹具将用于立式钻床Z535.刀具为麻花钻头4）25111111,对工件"25带血孔进行钻加工。

（一）问题的提出

在给主的零件中，对本步加工的是位井未提出具体的要求，是自由公差，泄位要求较低。

因此，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。

（二）夹具设计

1.是位基准的选择

出于龙位简单和快速的考虑，工件以*40外圆、平而和侧面为主位基准，在V形块、支承板和挡销上实现完全定位。

采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。

2.切削力和卡紧力计算

本步加工可按钻削估算卡紧力。

实际效果可以保证可靠的夹紧。

轴

Fi=Cf吧f叫F=420xO・0062x1・0°"x1・0=2・52/V

",=（：

尽厂％=0.206X0,006xL0""x1,0=7,416X10"^

由于扭矩很小，计算时可忽略。

取系数S1=L5S2=S3=S4=1J

则实际夹紧力为F=Sl*S2*S3*S4*F=10.06N

使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指左可靠的夹紧力。

3・定位误差分析

本工序采用一泄位销，一挡销定位，工件始终靠近泄位销的一而,而挡销的偏角会使工件自重带来一泄的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。

但是，由于加工是自由公差，故应当能满足左位要求。

4.夹具设计及操作的简要说明

夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。

为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。

夹具上设置有钻套，用于确定的钻头位置。

四、参考文献

机械制造工艺学课程设计指导书一2版，北京:

机械工业

L赵家奇，出版社FOOO.IO.

2.李旦.邵东向.王杰，机床专用夹具图册，哈尔滨工业大学出版社,2000J0

3.孟少农，机械加工工艺手册，北京:

机械工业出版社,1991.9.

4・徐圣群.简明加工工艺手册，上海:

科学技术出版社，1991.2