D204安装调试大纲正文中文.docx
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D204安装调试大纲正文中文
3.2主要技术性能及参数
3.2.1物料特性
品种：
煤
堆积密度：
0.65～0.78t/m3，能力考核按0.8t/m3计
粒度：
≤300mm
煤的含水份：
≤30%
动安息角：
20°
3.2.2生产能力
堆料：
额定出力1250t/h，最大出力1500t/h
取料：
额定出力1250t/h，最大出力1500t/h
3.2.3料堆高度
轨上：
10m
轨下:
-2m
3.2.4斗轮机构
斗轮型式：
无格式
斗轮直径：
6300mm
斗轮转速：
6.54r/min
3.2.5臂架胶带输送机
皮带型式：
普通槽形可逆式
带宽：
1200mm
带速：
3.15m/s
3.2.6俯仰机构
俯仰形式：
整体液压俯仰
俯仰角度：
-15.6°～+8.02°
3.2.7走行机构
走行速度：
非工作速度：
15m/min；工作速度：
5m/min
最大轮压：
250kN
3.2.8回转机构
回转角度：
-110°～+110°（堆料）-110°～+110°（取料）
回转半径：
30m
回转速度：
按1/cosΦ变频调速n=0.078～0.156r/min
3.2.9尾车
型式：
半趴式单尾车
尾车配套皮带
带宽：
1200mm
带速：
3.15m/s
3.2.10其它：
风压：
工作状态：
250Pa
非工作状态：
400Pa
行走距离：
～294m
机器重量：
～365t
装机容量：
～320kW
常用功率：
～300kW
整机外形尺寸：
（长×宽×高）68.13m×11.17m×21.85m
4．安装前的准备
本机属大型设备，总重约365t、长约68.13m、宽11.17m、高21.85m，制造厂内总装后无法进行吊运，并且部分构件因尺寸过大运输困难，因而需分开发运，在用户现场再进行整机安装。
4.1在安装前安装施工单位应按装箱目录及装箱单清点零部件数量是否齐全，检查机器零部件是否有损伤情况，并应对已损伤的零部件进行修补整理和去污工作。
4.2安装时应准备的工具、物料
本机最大单个部件重量约为23t，最大吊装高度约22m，安装单位可就此准备相应的起重设备，同时准备电、水、乙炔、氧气、压缩空气等总装时所需要的物料，并应备有焊机、砂轮机、切管机、水管绞丝机、千斤顶、手动葫芦、扭力扳手、脚手架、枕木、临时支承及定位用型钢、清洗剂、焊条、密封胶、煤油、丙酮、润滑脂、润滑油、油漆、百分表、塞尺、检测平尺、水平仪、经纬仪等工具。
4.3轨道的安装要求
4.3.1用钢卷尺测量跨度时采用的拉力值和修正值应符合本大纲中附录B的要求。
4.3.2斗轮堆取料机是在轨道上走行工作的设备，安装时轨道应选择一段精度较高的轨道，安装用轨道的精度要求应符合本大纲中附录A的规定。
4.3.3整个走行轨道的辅设应符合本大纲中附录D的要求。
5．设备的安装
5.1走行机构的安装
5.1.1按走行机构图纸（D204.7）中要求，将所有走行主、从动台车置于安装用轨道上，并找出走行机构对角线的几何中心，并在地上作出明显标记，以作为安装某些其它零部件基准。
并且用型钢等材料在机架适当位置将其支承固定，其安装精度应符合以下规定。
5.1.2车轮同位差
5.1.2.1同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面应在同一平面内（同位度），其同位度差应符合表1及图1的规定（允许在车轮基准端面上检测）
表1单位：
mm
测量部位
偏差
同一台车架的两个车轮
≤2
同一支腿下的三个以上的车轮
≤3
同侧轨道上一台机架下的全部车轮
≤5
图1
5.1.2.2车轮垂直偏斜
车轮的垂直偏斜值ay（见图2）不得大于测量长度L的1/400，同一轴线上一对车轮的偏斜方向相反，车轮上边只许向轨道外侧偏。
图2
5.1.2.3车轮水平偏斜
车轮的水平倾斜值（见图3）ax不得大于测量长度L的千分之一，并且要求同一轴线上一对车轮的偏斜方向相反。
图3
5.2平衡梁的安装
平衡梁（均衡梁）安装精度应符合图4、表2规定
表2单位：
mm
检查项目
测量方法
偏差
轴距（A左-B左、A右-B右）
用钢卷尺测定
±5
跨度（A左-A右、B左-B右）
用钢卷尺、光学水平仪、铅锤测定
±5
对角差（A左-B右与A右-B左之差）
用钢卷尺测定
≤15
注：
（1）平衡梁（均衡梁）系指最上一层大均衡梁；
（2）对角线差系指走行支承中四点支承的对角线之差值或是三点支承的两腰线之差值；
（3）采用钢卷尺测量时，拉力值和修正值见下附录A（补充表）。
5.3门座的安装
门座在制造厂内已进行试装，并留有明显的定位标记，在工地总装时应按标记定位组装。
5.3.1门座主体采用剖分式,在厂内试装后分开发运,故在现场必须重新组装。
贴合面与联接板必须按配对标记组装。
5.3.1.1组装前必须用有机溶剂对联接板与半门座的贴合面进行认真清洗，以达到去污去漆的目的，并且必须将贴合面的飞边、毛刺及焊接飞溅物等清除干净，一切凹凸不平的贴合面必须打磨平整。
贴合时摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
5.3.1.2高强度螺栓在现场安装前必须认真检查，确认高强度螺栓无误时，才能安装，安装时高强度螺栓、螺母、垫圈，必须用洁净汽油清洗干净，安装时拧紧顺序由螺栓群中心向四周进行，每个螺栓的拧紧力矩T值为：
850N·m（86.7Kg·m）。
5.3.2按门座图纸（D204.8）中要求，将门座主体吊于走行机构之上，（吊装门座时应考虑回转交叉滚子轴承外齿圈回火带方向）。
调整其水平度（可适当修割支腿高度），达到安装精度后，将门座支腿与平衡梁上联接施焊连接。
5.3.3门座安装精度要求
a、四条支腿对角线尺寸之差不得大于15mm。
b、L平面对水平面的平行度沿垂直轨道方向不得大于±2mm。
c、L平面对水平面的平行度沿平行轨道方向不得大于±2mm。
d、门座主体上Φ3002
（联接座）中心应与走行机构的几何中心在同一
铅垂线上,同轴度不得大于Φ5mm。
图5
5.3.4将门座（D204.8）中其余零部件按图纸要求安装（门座中心的落料斗待交叉滚子轴承安装好后再吊装）。
5.4交叉滚子轴承（以下简称轴承）的安装
该轴承是本机的一个非常重要的部件，安装时一定要严格依照本大纲进行，否则将带来严重后果。
该件在厂内已进行了试装，并留有明显的定位标记，在工地安装时应按标记定位组装。
5.4.1准备工作
首先检查轴承是否有灰尘污染或锈蚀等，如果有，则应将轴承拆开清洗，然后对联接座（D20.8-1）上支承面进行清洗，去油、去污、去焊渣等。
5.4.2轴承的安装
按出厂标记（见5.4.4）将轴承吊装至门座上，并用螺栓将轴承大齿圈与联接座（D20.8-1）连接，螺栓必须对角用扳手成对拧紧。
（注意：
吊装轴承前应将图D204.9中序30螺栓按图示位置全部套在轴承上）.
5.4.3用人工将轴承内圈转动一周以上，并确认其转动灵活，无卡滞、无异常振动和噪声等现象。
5.4.4达到上述要求后，将轴承内圈滚道表面淬火回火带位置（轴承上有标记）旋转到图6所示位置，为安装立柱下平台作好准备。
图6
A——大齿圈回火带位置
B、C——分别为上下内圈回火带位置
特别注意：
轴承上、下内圈的回火带相对位置在出厂前已定位，安装时按图6指定位置安装。
安装后，回转轴承对门座的中心的位置度符合图纸设计要求。
5.4.5按图D35.9.5拼接下封油环、吊装至交叉滚子轴承外圈基础平面上对中焊牢，拼接焊缝不得有漏油缺陷。
5.5回转平台的安装（以下简称平台）
平台在制造厂内已进行了试装，并留有明显的定位标记，在工地总装时应按标记定位组装。
5.5.1将平台（D204.16.4）与交叉滚子轴承的接合处清洗干净后，吊装到交叉滚子轴承上，对称拧紧螺栓，拧紧后，人工转动平台一周轴承的转动必须灵活，无卡阻现象。
5.5.2安装回转平台的料斗（D204.16.3）等其它相关零部件，并符合，图纸设计要求。
5.5.3安装低压变电房（D35.4.1）及走台、梯子等，并符合图纸技术要求。
5.5.4安装其它零件.
5.6回转驱动机构的吊装
将回转驱动机构按图吊装到图示位置（上油封不装，留到减速器初定位工
作完成方可安装），满足回转减速器小齿轮与大齿轮定位精度要求。
5.6.1回转机构的减速器小齿轮与大齿轮定位及调整如下
5.6.2调整减速器（D204.9-1）定位板Ⅰ及（D204.9-2）定位板Ⅱ，保证沿大齿圈圆周三点以上小齿轮与交叉滚子轴承外齿啮合间隙0.75～1.0mm，接触面积按高度方向不少于40%，按长度方向不少于50%，待测量精度达到上述要求后，将（D204.9-2）定位板Ⅱ焊接在机架上。
5.6.3根据图纸（D204.9）安装上油封环。
5.7臂架的安装
5.7.1臂架安装前应先安装（D204.5.8）立柱下段同时准备两根辅助支撑架，设置在支座下缘处如图7，按图（D204.5.8）精度安装完后再装前臂架。
图7
5.7.2（D204.2）前臂架支承应在两轨道中间，沿臂架方向，距机器回转中心25.5米处设置一辅助支承架，使前臂架（D204.2）能依靠其支承而保持水平。
5.7.3将臂架吊装到安装位置（此之前必须使立柱下段中心线与两轨道中心线平行）。
5.7.4臂架安装精度的要求
a、臂架对称中心线与D204.5.8（立柱下段）对称中心线的对称度小于10mm。
b、臂架对称中心线与两轨道对称中心线应在同一铅垂面内，最大偏差小于10mm。
c、臂架主梁上平面应在同一水平面上。
5.7.5上述检测通过后，方能进行下道工序安装。
5.7.6吊装臂架上的其它零部件，安装后符合图纸设计要求。
5.8斗轮机构的安装
斗轮驱动减速器与斗轮轴的联接采用涨盘无键联接，轮体与斗轮轴联接采用花键联接形式，装配前需对内、外涨圈的内孔、斗轮轴和斗轮体轴孔的联接表面用洁净汽油洗净，最后用清洁的棉纱沾上丙酮擦试干净，不得有油污。
5.8.1根据图纸（D204.1）中要求，调整斗轮轴上的轴承间隙，并将斗轮轴固定在臂架上，用螺栓拧紧。
5.8.2将圆弧挡料板根据图（D204.1）图示要求，保证间隙在5-7mm，临时固定在轮体上，把轮体吊装到斗轮轴上，定位后安装卡板及卡板螺钉将斗轮固牢。
5.8.3吊装卸料板，调整园弧挡料板、卸料板等与轮体的间隙，保证园弧挡料板与斗底间隙在5-7mm之间，卸料板与轮体间隙在7-10mm之间。
5.8.4斗轮驱动减速器与斗轮轴的涨盘无键联接，必须按照日本住友公司提供的安装调试大纲和说明书进行。
5.8.5按图纸要求安装斗轮机构中其它零部件。
5.9臂架带式输送机的安装
5.9.1驱动装置已在出厂前组装成一体，传动滚筒及各改向滚筒和各托辊架的安装螺孔因工地配作较困难，故出厂前已初步配作并定位，工地安装时应对其位置精度作最终的调整并达到安装精度要求。
5.9.2各滚筒、托辊达到安装精度要求后，按图（D204.3）吊装驱动装置，调整好联轴器的定位精度，再将驱动机构底座与立柱下段焊牢。
5.9.3吊装配重装置并胶接胶带。
5.9.4安装各清扫器、导料槽、料斗等带式输送机上其它零部件，并符合图纸设计要求。
5.9.5带式输送机安装精度要求
5.9.5.1滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。
5.9.5.2滚筒轴线对臂架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。
滚筒、托辊中心线对臂架中心线的对称度为3.0mm。
5.9.5.3托辊辊子（调心辊子和过渡辊子除外）上表面应位于同一平面（水平面或倾斜面），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2.0mm。
5.9.5.4清扫器安装后，其刮板与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不得小于85%。
5.9.5.5联轴器的安装要求（齿式联轴器）
a、两轴线无径向位移时（见图8）外齿轴套轴线与内齿圈轴线的许用角向补偿量Δa和两轴线的最大角向补偿量2Δa为：
Δa＝0°30′2Δa＝1°
图8
b、两轴线无对角位移时（见图9）。
两外齿轴套轴线的许用径向补偿量ΔY＝1.6mm。
图9
A——两端联接的外齿轴套齿中心间的距离
c、联轴器内适量加入润滑脂或齿轮油，不得有漏油现象，并定期更换（6个月换一次））。
5.9.5.6输送带采用硫化接头，接头剖割处表面要平整，不得有破裂现象，并保持清洁，各层接头要求整齐，切割斜度必须均保证60°（见图D204.3）。
输送带胶接后应使胶带两边周长相等并平直，在10m长度上的直线度为1～3mm。
5.10死配重的安装
5.10.1按图（D204.16）吊装位于回转下平台的死配重。
5.11立柱上部零部件的安装
5.11.1按图（D204.5）中要求吊装立柱上段。
（吊装前允许将D204.6中的液压油缸装在立柱上段的支座上，一起吊装）。
a、立柱上段与立柱下段连接采用高强度螺栓联接。
组装前必须用有机溶剂将连接板以及与连接板接触的立柱腹板、翼板表面进行认真清洗，以达到去污去漆的目的，并且必须将贴合面的飞边、毛刺、焊接飞溅物等去除干净，一切凹凸不平的贴合面必须打磨平整，贴合磨擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
b、高强度螺栓在现场安装前必须认真检查，确认高强度螺栓无误时，才能安装，安装时高强度螺栓、螺母、垫圈，必须用洁净汽油清洗干净，并按照出厂标记确认每块连接板的安装位置。
c、将立柱上段吊装至安装位置，装连接板和高强度螺栓、螺母、垫圈，拧紧螺母时，用扭力扳手由中心向周围进行。
每个螺栓的预紧力为150KN。
当螺栓副的扭矩系数为0.1～0.15时，每个螺母所需的拧紧力矩为450N·m。
在现场安装时，可根据实测而得的螺栓副扭矩系数，按下述公式来确定螺母的拧紧力矩：
K=M/P·d
式中：
K——螺栓副的扭矩系数
d——螺纹公称直径mm
P——螺栓的预紧力kN
M——螺母的拧紧力矩N·m
5.11.2按（D204.5）图将拉绳吊装于立柱上段安装，当前段拉绳I与前臂架联成一体后，再吊装（D204.5.4）平衡梁与拉绳Ⅱ联接，待前臂架上皮带拉紧装置及皮带（包括电气）等所有零部件全部安装完成后才能装活配重，在斗轮轴位置用有准确称量的吊车实测斗轮轴位置重量（即接地压力）臂架水平位置约－1.89吨。
注意配重块切不可一次性全部装入，特别注意应先不加调节配重块（D204.5.11），应视情况再考虑是否装入调整。
注意：
在将吊车卸下前必须保证俯仰油缸上下缸注满油，并将液压锁锁好。
5.11.3按图（D204.5）逐个吊装立柱中未安装的零部件。
5.12司机室的安装
5.12.1按图（D204.4）将各走台与司机室焊成一体后，然后按（D204.16）图序号18的安装位置将（D204.4.1）支架与（D204.16.8）牛腿Ⅳ焊成一体，再将司机室吊装至支架上定位找正。
5.13俯仰机构的安装（油缸先安装，见随机液压系统安装资料）
5.13.1将液压俯仰（D204.6）油缸安装完后，将液压站吊装至回转平台上，（电动机及油泵和部份阀体已组装成一体）。
按（D204.6）液压变幅图示要求安装油缸至液压站的油管及阀等，安装前所有管道、阀及接头必须清理干净，安装后所有阀体和接头处不得有泄漏。
现场安装时根据实际要求可作一定调整，然后再将液压站底板与回转平台焊牢。
5.14尾车的安装
5.14.1按图纸（D204.11）尺寸要求，在安装轨道上找出主尾车四个行走轮的安装位置，吊装四组行走轮，并且适当支承定位。
5.14.2行走轮安装精度要求
5.14.2.1车轮同位差
同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面在同一平面内（同位度），其同位度偏差不
得大于2mm；在同一车架上不得大于1mm；（见图11）
图11
5.14.2.2车轮水平偏斜
车轮的水平偏斜值aX（见图3）不得大于测量长度L的1/1000。
并且要求同一轴线上的一对车轮的水平偏斜方向应相反。
5.14.2.3车轮垂直偏斜
车轮的垂直偏斜值aY（见图2）不得大于测量长度L的1/400。
并且要求同一轴线上的一对车轮的垂直偏斜方向相反，车轮上边应向轨道外侧偏。
5.14.2.4中心距、轴距及对角差的要求（见表3及图12）
表3单位：
mm
检查项目
测量方法
偏差
中心距（D—C、Dˊ—Cˊ）
用钢卷尺
±5
跨度（D—Dˊ、C—Cˊ）
用钢卷尺、光学水平仪、铅锤测定
±5
对角差（D—Cˊ、C—Dˊ）
用钢卷尺
≤15
注：
D、Dˊ、C、Cˊ为平台两端四个行走轮车架中心的位置。
图12
5.14.3按图（D204.11）组装尾车台架，先吊装（D204.11.12）横梁Ⅰ及（D204.11.17）横梁Ⅱ到行走轮上，调整位置达到要求后用螺栓将行走轮与纵梁紧固（注意：
应防止行走轮移动），然后依图吊装（D204.11.13）前部横梁、（D204.11.14）中部横梁和（D204.11.7）后部横梁，吊装尾车（D204.11）中序61低压电器房、尾车液压系统（D204.11.9），序62、序72、序73等这些部件基本定位后，才能进行下道安装工序。
5.14.4吊装尾车平台各大型结构件定位，并焊牢。
5.14.5在地面上将尾车主梁Ⅱ（D204.11.6）和序30、31组装好，并使主尾车大梁上的平面略微上挠或平直。
5.14.6将尾车主梁Ⅱ（D204.11.6）按图（D204.11）吊到安装位置，调整，保证尾车主梁中心线对两钢轨中心线平行，偏差小于5mm后焊牢；然后将尾车主梁Ⅰ（D204.11.4）按图（D204.11）吊装到位。
并将主梁I、Ⅱ联成一体。
5.14.7按图（D204.11）将尾车皮带机安装在尾车主梁上，安装精度以图纸为准。
5.14.8将尾车（D204.11）中序60平台支撑和（D204.12）中高压电器房吊装到位，并焊牢。
5.14.9按图（D204.11.9）的要求安装液压系统的油缸及联接管路（见随机液压系统安装资料）。
5.14.10调整俯仰机构传动装置上的行程开关,并使之符合设计要求。
5.14.11保证尾车主梁上的滚筒、托辊中心线对地面钢轨中心线的对称度小于5mm。
5.14.12吊装尾车中其余未安装的零件。
5.15润滑系统的安装
5.15.1本机的润滑分为稀油润滑和干油润滑两种。
各减速器均采用稀油润滑，其余各润滑点均采用干油润滑，并采用分区集中润滑的方式（部分点为单点手工润滑）。
由于管路布置繁杂，需在整机安装后按图（D204.13）配置。
5.15.2安装时进行管子的弯曲和配焊部分接头，配置管路时应尽量减少管路长度，管子的弯曲半径应大于60mm，装好后的管路不得妨碍生产、操作及机器运转。
5.15.3为了保证润滑可靠，安装前必须将管子及其配件进行适当敲打及吹气除去管内铁与尘物等，然后用20%的盐酸或硫酸溶液进行酸洗，再用石灰溶液冲洗，最后用清净温水清洗，待干燥后涂油。
5.15.4管接头的螺纹必须拧紧，排列要紧凑、整齐，尽量减少弯曲以避免增加管路阻力,管路的定位尺寸可根据实际情况而定，同时图纸中所注给油器、润滑油管的位置可根据实际情况适当变动。
每根油管实际长度根据需要进行截取。
5.15.5全部油管及加工表面均涂上棕色油漆。
5.15.6管路安装完毕，确认每个点都有油排出时，才能与润滑点接通，并在工作压力下进行试压，各部分均不得有漏油现象。
5.16电缆卷筒的安装
5.16.1按图（D204.15）吊装各电缆卷筒，按尺寸和以下要求焊在尾车平台两侧。
5.16.2两个电缆卷盘的安装精度应符合图13和表4的规定。
图13
表4单位：
mm
检查项目
测量方法
偏差
卷盘与轨道的平行度
用铅锤和钢卷尺测量A—H各点至轨道距离
≤5
卷盘对地面的垂直度
用铅锤和钢卷尺测量A—H各点至轨道距离
≤5
5.17小部分安装
5.17.1按D204.14图安装防尘系统，本部份的管路布置应等待其它部件安装完以后才能进行，但在安装（D40.10.3.1）半门座的支腿时，应将本部份中增压装置（D204.14.1）和水箱（D40.12.2）定位，其余应满足本部份图中技术要求。
5.17.2按（D116.7.1及D116.7）图安装行走锚定装置，注意本件安装后，应保证定位板提升后不能与地面任何固定物相碰，否则机器不能行走。
5.17.3（D204.15）电缆出线装置安装在料场中点的预埋坑内。
5.17.4（D40.17）中大车车挡及（D40.15）尾车车挡分别安装在机器前端的料场终点的预埋螺栓处及尾车后端的预埋螺栓处。
5.17.5D204.2中（D204.2.3）前臂架防碰装置和（D113.2.7）堆料高度检测装置，具体要求见图。
5.18电气部分的安装（见电气有关文件）
5.19剩余部分的安装
5.19.1安装本机尚未安装的各零部件
6．设备的调试和试运转
6.1部分调试
制造厂在总装前应对走行、回转、臂架带式输送机、斗轮等部分的减速器进行了正、反各一小时连续的空负荷试验，电机和减速器的轴承外壳温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。
减速器运转平衡可靠、不漏油，噪声不得大于80dB。
若安装单位在总装时对某些部分的减速器进行了拆检清洗，需重复上述试验，达到上述要求，但时间可适当缩短。
6.2总体试车
试车前应根据现场试车小组的安排进行有组织的工作，参加试车人员应熟悉产品性能、工作原理、操作方法、技术要求及注意事项等。
6.2.1试车前的检查项目及要求见表5
表5
序号
内容
要求
1
安全措施
1．夹轨器、制动器、限位挡块、总开关处于正常状态：
动作灵活、准确、安全、稳定可靠
2．回转、液压俯仰的极限位置的限位开关动作准确、安全可靠
2
金属构件的外观
不得有断、损坏、变形、焊缝质量应符合要求
3
传动机构及零部件
不得有损坏、漏装的现象，螺栓连接应拧紧，各液力偶合器充油量是否合适（一般用20号透平油），转动各减速器输入轴时应转动灵活、无异常情况
4
润滑点和润滑系统
各减速器油面达到要求，各润滑点供油畅通并加油正常
5
液压俯仰机构
各接头无松动，进、回油路准确无误，应排除进、回油路管内空气，其它条件应符合设计图和液压俯仰机构使用说明书
6
清理场地
将安装时所用各脚手架、支撑用钢架等彻底清除
6.2.2电气系统检查的项目及要求见表6
表6
试验项目
供电
照明
通讯联络
联锁报警
控制操纵
信号
空调
电机转向
试验要求
通
亮
清楚
可靠
灵活准确
显示
可靠
正确
试验时电机、电气元件与线路的温升不得超过允许值，绝缘与接地要求良好。
6.2.3空负荷连续试车
总装检查完毕，有问题处理后，方可进行空负荷试车，首先要进行手控单部份分别试车，然后才进行相对自动试车，一般程序内容及要求应符合表7。
表7
序号
项目
内容
要求
试车记录
1
臂架带式输送机
按工作方向工作一小时，并进行起动和制动试验
胶带不跑偏,托辊转动灵活,张紧装置灵活可靠。
联锁动作准确制动器可靠,带速符合设计要求,电机电流正常,各轴承温升
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