加氢装置转化炉施工方案.docx
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加氢装置转化炉施工方案
1.0工程概况
1.1工程简介
本装置共有3台加热炉反应进料加热器（F101）的设计热负荷为290KW；反应进料加热器（F4101）的设计热负荷为1305KW；的设计热负荷为6949KW。
分馏塔底重沸炉（F4102）采用上海711所水热煤空气预热系统。
其中反应进料加热器（F101）改造（11.5吨）、反应进料加热器（F4101）异地改造（10.5吨）；分馏塔底重沸炉（F4102）为新增加（126吨）。
1.1.1反应进料加热炉（F101）炉型为单排双面辐射卧管立式炉。
本次改造为
a将原对流段排管拆除，增对流排管3排光管+5排翅片管，辐射部分保持原样。
辐射、对流材质TP321H规格为φ148.3*10.97mm。
b此次炉衬结构只改造对流段衬里，其余部分衬里保持原结构。
衬里材料为轻质耐热衬里（SQM-900）。
C炉体钢结构改造为对流段两端管板及弯头箱门、钢架等。
1.1.2反应进料加热炉（F4101）为利用原分馏炉体进行异地改造，炉型为辐射双流型圆筒炉。
A辐射、对流炉管更换，辐射、对流炉管材质为TP321H规格为φ141.3*6.53mm。
对流段采用高频焊翅片管。
炉管从国外引进，急弯弯管管材引进，在国内加工。
B炉衬结构改造更改对流段、辐射段的衬里，烟囱衬里保持原结构。
对流段衬里采用轻质耐热衬里（SQM-900）、辐射段衬里采用轻质耐热衬里+耐火纤维浇注料（双层结构LYGX-297、LYGX-497）。
C炉体钢结构改造为对流段两端管板及弯头箱门、钢架等。
辐射炉底柱按照抗震规范要求，改为高台柱脚，固接。
柱脚板改为δ=30mm。
D更换燃烧器3台，新换燃烧器为气体燃烧器。
1.1.3分馏塔底重沸炉（F4102）炉型为辐射对流圆筒炉。
对流过热一部蒸汽。
A管路系统：
辐射、对流油品炉这材质为20#，规格为φ168*8；蒸汽管材为1Cr5Mo，规格为60*5。
由于本炉按燃烧油设计，所以对流段采用钉头管。
B燃烧器：
辐射室底部安置4台油气联合燃烧器可以以燃烧油或燃料气为燃料。
C炉衬结构：
对流段、烟囱衬里采用轻质耐热衬里，辐射段衬里为轻质耐热衬里+耐火纤维浇注料，其中耐火纤维浇注料为双层结构。
D余热回收系统：
按厂方要求，采用上海711所水热媒空气预热系统。
在炉底环行风道上设有气动自控快开风门，快开风门与风机连锁，当风机出现故障时，快开风门打开，使燃烧器由强制通风转换为自然通风，以维持加热炉正常操作。
E吹灰系统：
由于本炉按燃烧料油设计，故在对流段和空气预热器部位安装有声波吹灰器，吹灰器的安装和调试由供货厂家负责。
1.2编制依据
《石油化工管式加热炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-1198
《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1197
《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH3065-94
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113-2000
《石油化工管式炉轻质浇筑料衬里工程技术条件》SH/T3115-2000
《硅酸铝耐火纤维炉衬工程技术条件》72B102-1997
《工业炉保温工程技术条件》72B104-1997
《扰流子空气预热器工程技术条件》72B108-95
《工业炉烟、风道及其附属设备工程技术条件》72B111-1997
《制氢转化炉高铬镍奥氏体不锈钢炉管工程技术条件》72B100-95
《石油化工管式加热奥氏体不锈钢炉管工程技术条件》72B110-96
中国石化洛阳石油化工工程公司提供施工图纸72-01
1.3工程特点
1.3.1反应进料加热炉炉管为进口材料，施工技术要求高，施工难度大。
1.3.2加热炉（F4101）为异地改造，增加了吊装和运输的难度。
1.3.3分馏塔底重沸炉体积较大，工程实物量多，施工周期较长。
但工期较短。
1.3.4分馏塔底重沸炉炉构件较重，安装高度较高，需用的大型吊车台班多。
1.3.5施工场地狭小，难以组织投入大量施工资源。
2.0施工原则程序
2.1分馏塔底重沸炉（F4102）施工程序
基础验收钢结构预制、炉管预制炉底钢结构安装辐射室钢结构安装辐射炉管安装辐射室、炉底衬里炉顶钢结构安装对流室钢结构安装对流室衬里对流管安装烟囱安装烟风道制安炉配件安装检查验收、封孔交工
2.2加热炉（F4101）的拆除、移位程序
2.2.1用150T吊车分别将烟囱和对流室拆除、吊下。
2.2.2拆除辐射排管及衬里。
2.2.3用150T吊装辐射室及炉底钢结构，直接安装在新的基础上。
3.0钢结构施工技术措施（分馏塔底重沸炉）
3.1施工程序
重沸炉构件及零件在厂区预制场内预制（需煨制的在工程公司的结构厂制作）。
然后运至安装现场；在现场铺设6m*20m的钢平台作为组装场地，按吊装要求组装成片或成段。
炉辐射室预制成两片，整体吊装；烟囱为分段预制，整体吊装；烟风道根据现场实际情况和吊装求分段进行预制，集中安装。
3.2预制
3.2.1总体要求
钢结构的施工必须依据设计文件进行，如需改动必须经设计单位同意，并签发设计变更文件。
在施工过程中，应严格按施工程序中规定的检验点检查合格后，方可进行下道工序施工，并填写相关施工记录。
制作和质量检查所用计量器具，经计量部门检定合格后方可使用。
在钢结构制作过程中，必须遵守国家及公司现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。
3.2.2材料到货检查
A合格证检查：
材料化学成分、机械性能应符合规范要求，材质应符合设计要求。
材料代用应有材料代用通知单；焊道按设计规定探伤应合格。
B规格、数量检查；规格、数量符合图纸要求。
C外观检查：
外观应无损伤、变形、焊道外观检查合格。
D几何尺寸检查：
长、宽、高、对角线误差，钢柱主横梁不直度等。
E标识检查：
材料应有编号及规格型号、尺寸等标识。
3.2.3零件制作
A型钢下料要求：
①需拼接的型钢必须经过校正。
②型钢长度允差≤L/2000，且≤2mm。
③型钢弯曲度允差≤L/1000，且≤5mm。
④型钢接头区错开接点300mm以上。
B钢板下料要求
①钢板下料切割允差：
长、宽允差≤1.5mm，对角线允差≤2mm。
②接点板下料使用剪板机剪切，允差±1.0mm。
C其它要求：
①型钢、钢板使用氧乙炔焰切割后必须用磨光机打磨净氧化渣。
②型钢、钢反的螺栓孔必须使用钻床钻孔，严禁使用火焊割孔。
③小型型钢切割使用无齿锯。
3.2.4拼接
A主要承重梁、柱应按照规范进行拼接。
B各构件按图纸进行拼接制作。
C杆件接长长度不小于1m，且接头位置与接点边缘焊缝的距离不易小于500mm，两两相临柱接点位置应错开。
3.2.5构件制作
A立柱在预制现场进行单根整体拼接组焊。
B先划出每根立柱翼缘板及腹板的中心线，然后从柱顶端向下划出1m基准线，打上样冲作出明显标记。
各层横梁接点尺寸以1m基准线为起点，向上分别划出各接点梁上表面的标高位置线，同时应考虑立柱接点焊接收缩率，适当增加收缩余量。
C为了立柱找正、测量跨距，在各层横梁上部500mm标注立柱中心线做为测点。
D立柱组对：
把各段立柱按要求接长成整根、焊接节点牛腿，并按设计要求进行检验，合格后用千斤顶及火焰加热法进行调直矫形，加热温度应低于900℃。
划出标高基准线。
E各构件制作出场前用油漆做好优缺点与标记。
3.2.6部件组装
A炉底钢结构预制炉底用倒装法预制成整体、圈梁在预制时，宜在平台上画出其心圆及内、外圆（注意周长应放大10-15mm）并用挡块、卡铁及圈梁在平台固定后才能施焊。
圈梁在施焊时，上侧的焊缝不能一次焊完。
焊完一遍后，应翻身焊另一侧焊缝，并一次焊完，再翻过来焊完上侧焊缝，在整个施焊过程中应保证焊工均布，步调一致，采用小电流分段退步施焊。
B辐射室钢结构的预制组装用胎具的可用型钢和钢板组对而成，要求垫高500mm以上、平台面平整，水平度误差不大于10mm，胎具应牢固平稳。
辐射室应分2片组装：
把立柱在胎具上摆放好，检查并调整立柱之间距离、平行度及相应对角线之差，无误后逐根安装该片的横梁，对柱底用钢管或型钢进行加固后焊接。
立柱跨距应留出焊接收缩量。
组对时应考虑焊缝收缩对辐射室尺寸的影响，制作时应将其直径或每片宽度适当放大。
还要控制好辐射室走私和上下口的椭圆度。
使其与炉底圈梁相吻合。
辐射室钢结构在焊接结点前应采取有效的加固措施，防止变形，壁板的焊接应采取正确的焊接顺序和工艺，防止局部凹凸变形。
辐射室钢结构分片组焊后，下胎前应进行有效的加固。
C辐射顶钢结构的预制辐射顶钢结构的预制同其炉底，并要控制其直径和椭圆度与辐射筒体的尺寸偏差相吻合。
D对流室钢结构的预制对流室钢结构在预制厂预制成整体。
E烟囱的预制烟囱分两段预制，然后组对成整体。
3.2.7钢结构焊接
A一般规定
①参加钢结构焊接的焊工必须取得合格证并有相应的项目才准施焊。
②E4315（J427）、E1-23-13-16（A302）焊条使用前必须按质量证书的规定进行烘干，放在保温箱内随用随取。
③施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如果不符合要求，应修整合格后方可施焊、焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物、并在焊缝附近打上钢印代号。
④多层焊缝，其中每一层焊道焊完后及时清理。
⑤严禁在焊缝区以外的母材上引弧，在坡口内起弧后须进行熔焊，不得留下弧坑。
⑥焊接时应保证焊接环境具有良好的条件，发生下列任何一种情况又无有效的防护设施时不得施焊：
风速大于等于10m/s；下雨或下雪；相对湿度大于等于90%。
B焊接具体要求
①钢结构焊接全部采用手工电弧焊。
柱子对接和主要承重梁的焊接使用焊条型号为E4315（J427），图纸有特殊说明的按图纸要求进行施焊。
②坡口加工：
所有图纸要求开坡口的部位，应严格按图纸要求加工，制作样板进行坡口度数检查，所有用气焊切割的坡口在焊接之前必须打磨，去掉气焊切割形成的氧化层；连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈毛刺和污垢等必须清除干净。
③所有坡口焊接的部位必须焊透。
④长度大于300mm的焊缝，尤其是炉壁板的焊接，应采用对称分段退步焊接的方法，以减少焊接变形。
⑤炉壁板的焊接：
应成片预制炉壁板；
炉壁板的焊接应采用对称分段退步焊接的方法，相邻两道焊缝应“对称”焊接；
应先进行点焊，然后进行断续焊，最后进行连续焊；
炉壁板排版时壁板接头应尽量安排在槽钢、工字钢的翼缘处，以减少焊接变形；
应控制焊接线能量，不宜过大。
C焊缝表面质量
①表面成形良好，焊缝与母材应圆滑过度；
②无裂纹、气孔、夹渣和熔和性飞溅；
③焊缝余高不宜大于1.5mm，角焊缝焊角高度应等于较薄者的厚度；
④咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm。
⑤焊角宽度应均匀一致，其偏差不得超过2mm；
⑥焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1mm。
钢架组对检查检查允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
钢架总周长
±5
2
梁与染之间平行度（L：
梁的长度）
L/1000且≤5
3
立柱间距
±3
4
立柱总间距
±5
5
立柱平行度
L/1000且≤5
6
对角线差
≤10
7
立柱总长度
±3
8
横梁位置
±5
9
设备承重梁位置
±3
10
立柱弯曲度（H：
立柱高度）
H/1000且≤10
11
立柱垂直度
≤12
3.3基础验收及垫铁安装
3.3.1基础尺寸允许偏差
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
螺栓高度
+10
2
两螺栓间距
±2
3
螺栓中心对基础轴线的距离
±2
4
螺栓垂直度
≤H/100
5
相邻基础轴线间距
±3
6
基础轴线总距离
±5
7
基础对角线差
≤5
8
基础顶面标高
0
-10
3.3.2基础外观不应有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷；
3.3.3基础上应有标高、中心线等标识；
3.3.4基础验收合格后应对其顶面进行铲麻处理，放置垫铁的位置应铲平，底板按基础螺栓实际尺寸划线钻孔，并做好基础位置及方位标记。
3.3.5垫铁安装应符合以下规定
A垫铁面积不小于按公式计算的面积；
B垫铁放置于柱脚立筋下，并处于地脚螺栓两侧；
C垫铁支垫脚要实、平稳、接触紧密，每组不超过5块；底座板放置后，应紧固地脚螺栓将各组垫铁打实牢固，底座板上表面水平度不得大于2/1000，所有底座板上表面标高差不得大于2mm。
3.4钢结构安装
3.4.1炉底板采用散装施工，炉底钢结构焊接完后铺设炉底板。
炉底板的焊接顺序为：
先把底板的对接焊缝进行点焊固定，然后焊接底板与各横梁之间角焊缝，再焊钢板之间的对接焊缝（先短缝后长缝，适当考虑留出伸缩缝），对接焊缝应采用分段退步焊，以减少焊接变形。
炉底板安装宽度偏差为3-5mm，不应出现负偏差。
炉底板焊后水平度误差应不大于5mm。
3.4.2辐射室的安装:
辐射室分2片安装，找正后安装其下部炉皮、炉管吊钩等配件。
并安完平台、梯子。
3.4.3辐射室框架钢结构安装找正后总体尺寸偏差应符合下列规定：
a框钢结构垂直度偏差应小于全长的1/1000，且不大于5mm，
b框架钢结构空间对角线之差应小于10mm，
c炉底梁及炉底板水平度尺寸偏差不应大于长度的1/1000，且不大于5mm，
d辐射室高度允许偏差为±5mm，
e壁板表面垂直度用1m直尺检查，不应大于5mm。
f辐射室钢结构找正后，应立即与炉底圈梁焊接，焊接接应对称焊接。
对流室和辐射室钢结构安装允许偏差表4.6-3
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
立柱垂直度（H：
立柱高度）
H/1000且≤8
2
空间对角线
≤10
3
长度误差
±5
4
宽度误差
±3
5
壁板平直度（用1米板尺检查）
≤5
3.4.4对流弯头箱施工。
a对流弯头箱应按设计分片方法预制，连接板进行配钻，并进行预组装检查，合格后进行焊接。
b弯头箱应在系统试压合格后进行安装，吊装前应在地面把耐火材料铺设完毕，检查合格后进行吊装，衬完耐火层的弯头箱应防雨防潮。
3.4.5烟囱施工
a烟囱在地面组装成整体，衬里完后进行吊装。
b烟道安装有以下技术要求：
①烟囱与集烟罩之间同轴度误差小于等于1.5mm。
②烟道安装垂直度误差小于等于1.5%。
3.4.6门孔安装
a安装看火门、防爆门前应进行检查，到货的看火门应无缺件，无损坏，密封垫完好无损。
看火门安装应位置正确，符合设计要求。
①安装燃烧器前应进行如下检查和调整：
燃烧器的数量、型号应符合要求；
燃烧器预留孔位置偏差小于6mm，预留孔直径偏差不大于±3mm。
周围耐火材料应平整，无明显凹凸现象。
燃烧器一次风门转动应灵活。
燃烧器的喷嘴应无污物，喷嘴管的垂直度偏差小于5mm。
检查合格后用塑料布包好待装。
②燃烧器安装应符合下述规定：
安装方位及管口位置应正确。
安装工作应与筑炉工作配合。
先安装异形砖，然后把燃烧器组合件插入预留孔，用螺栓固定。
燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计要求。
通过燃烧器面板凸面高速燃烧器的位置。
油枪导管在燃烧器中心，偏差不大于3mm，油枪垂直度允许应不小于5mm。
B人孔安装
人孔在炉底板安装焊接后安装，安装人孔应保证安装位置正确，焊接牢固严密。
人孔衬里可与筑炉一起进行。
3.4.7钢结构的质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对钢结构做全面检查验收，工序交接手续办完后，方可进行施工，主要检查内容及允许偏差如下表：
表4.6-4
项目
偏差
炉体
高度
H≥15m
±5mm
H＜15m
±3mm
框架对角线之差
|A1-A2|≤10mm
墙板
宽度
≥10m
±5mm
＜10m
±3mm
挠度或弯曲度
S≤5mm
炉顶
板、底板
长度、宽度
±10mm
不平度
5mm
3.4.8平台梯子制安
a平台梯子的各零件在地面上切割下料完，三角架、悬臂梁、直梯、斜梯等构件在预制场组焊成型，根据安装顺序摆放好。
b炉底、辐射室、对流室的平台梯子，等各层的炉本体安装完后，及时安装相应的各层平台。
c烟囱的平台梯子在地面与烟囱本体组装完，随烟囱一起吊装。
d辐射室端墙侧的平台需等炉端墙安装完后再安装。
4.0加热炉炉管安装及焊接技术措施
4.1工程概况及特点
4.1.1工程概况
本装置有3台加热炉，其材质分布见表1-1
表1-1
反应进料加热炉
（F101）
反应进料加热炉
（F4101）
分馏塔底重沸炉
（F4102）
材质
规格
材质
规格
材质
规格
对流管
TP321H
φ168.3×10.97
TP321H
φ141.3×9.53
20#/Icr5Mo
φ168×8
辐射管
不更换
TP321H
φ141.3×9.53
20#
φ168×8
4.1.2工程特点
ATP321H、Icr5Mo若采用氩弧焊打底，背面需进行氩气保护，尤其是固定口焊接管路较长，氩气保护比较困难。
B对流室炉管间间距较小，属障碍焊接，焊接操作难度大，对焊工操作技能要求高。
CIcr5Mo材质焊接性差，焊接过程需进行预热、后热、焊后热处理。
DTP321H需进行焊后稳定化热处理。
4.2炉管预制安装施工措施
4.2.1F4102辐射排管在胎具上预制成两片，在安装前进行整体加固才能吊装、辐射排管余对流连接部分的接管暂时不安装，等安装完对流排管后，根据实际情况安装连接部分的接管。
4.2.2F4101辐射排管在胎具上预制成四片，下部的3根连接管应与两头的90°急弯弯管预制好，安装就位后，与直管对接水平环口。
4.3炉管焊接施工措施
4.3.1焊前准备
a焊接工艺
根据图纸焊接材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定应及时进行评定。
工程开工前应根据工艺评定报告和设计要求编写焊接作业指导书，对Cr、Mo钢还应按程序文件中特殊过程控制要求进行控制。
B焊工
参加炉管焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。
炉管尤其是对流管焊接，应挑选操作技能好的焊工，根据实物情况进行模拟培训。
对上岗焊工应进行全面交底，施工过程严格遵守工艺纪律未经批准不得擅自改变焊接工艺。
C坡口加工及组对
a坡口加工均采用机械加工。
加工尺寸见图2-1
b组对时，坡口间隙、错边量等应符合要求，将坡口及其两侧清理干净。
c组对定位焊时采用过桥焊。
组对型式见图2-2
4.3.2焊接
a焊接方法选择
均选用氩弧焊打底电焊盖面，若TP321H、Icr5Mo现场充氩有困难，亦可采用手工电弧焊打底，但上岗焊工必须进行模拟培训。
B焊接材料选择
序号
材料名称
牌号
规格
1
TP321H
ER347φ2.0
φ3.2A132
2
Icr5Mo
HOCr5Moφ2.0
φ3.2R507
3
20#
HO8Mn2SiAφ2.5
φ3.2J427
C焊接顺序
（1）对流管
a对流管预制：
每两根管预制成U型，并经检验合格后方可穿管安装。
b对流管安装顺序：
对流管应自上而下安装，一排焊接一排，且每一排必须经外观检查、探伤、热处理合格后方可安装组对下一排焊口。
（2）辐射管
预制段经检验合格后方可安装。
4.3.3焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
A上对温度大于90%；
B风雨环境；
C焊件温度低于0℃。
4.3.4焊接操作
a底层焊道要正确操作，保证根部两侧穿透熔合良好。
bTP321H焊前坡口两侧100mm范围内应涂白垩粉。
c各层焊道间接头应错开。
dTP321H、Icr5Mo底层氩弧焊焊接时背面要充氩保护。
eTP321H焊接时要用小电流快速多层焊，回收弧时一定要填满弧坑。
层间温度不应超过100℃。
fICr5Mo焊接时要严格控制预热、层间温度，每条焊缝要尽可能一次连续焊完。
当中断焊接时，应采取后热缓冷等措施。
重新施灶时，仍需按规定进行预热。
g焊接用焊条在常温旋转时间不能超过4h，否则应重新烘干。
4.4Icr5Mo焊接、预热温度、层间温度、后热控制
4.4.1预热
A加热方法：
采用电加热；
B加热温度：
250~300℃；
C加热要求：
凡是定位焊、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需将焊缝两侧各100mm范围进行预热；
4.4.2层间温度（伴热）
层间温度不低于预热温度，但不能高于预热温度上限50℃。
4.4.3后热
A后热温度：
250~350℃恒温0.5h
B后热要求：
或焊完不能立即进行热处理或焊接过程中断焊接应立即将焊缝加热至250~350℃恒温0.5h
4.5TP321H、Icr5Mo钢焊后热处理
4.5.1热处理方法：
采用电加热；
4.5.2热处理温度：
Icr5Mo740~760℃恒温0.5h，TP321H850~950℃恒温3h；
4.5.3热处理范围：
焊缝两侧各不小于100mm；
4.5.4升温速度：
当温度升到400℃以上时，加速度不应大于205℃/h；
4.5.5降温速度：
400℃以上冷却速度不应大于260℃/h；
4.5.6其它注意事项
a要选用自动记录及温控的热处理机；
b热处理前应检查热处理机各回路与实物温度是否有区别；
c热电偶的工作端应紧贴焊缝表面，并用铁丝捆绑好。
热电偶工作端应用小量绝热材料与加热器隔离开；
d热处理保温范围焊缝两侧各不少于200mm；
4.6焊接检验
4.6.1焊缝外观检验
a焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过度；
b焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
c焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的10%。
4.6.2焊缝无损检测
对接焊缝应进行100%RT检验，JB4730-94II级合格。
4.6.3热处理后，焊缝硬度值不应超过线材硬度的125%；
4.7ICr5Mo焊接特殊过程控制
对ICr5Mo焊接应按特殊过程对以下内容进行行监控。
4.7.1原材料及焊接材料应符合要求；
4.7.2焊接设备应性能良好及焊接用计量器具应在控定期内；
4.7.3上岗焊工资格应符合要求；
4.7.4焊接预热温度、层间温度、后热控制；
4.7.5焊缝外观尺寸应符合国标和标准规范要求；
4.7.6无损检测应达到图纸和标准规定检测比例和级别；
4.7.7热处理后，焊缝硬度值不应超过母材硬度的125%；
5.0筑炉衬里施工方案
5.1概述
加氢精制装置圆形加热炉利旧改造，损坏部分修复，炉衬材料为轻质耐热衬里和高铝耐火纤维毡，炉衬表面喷涂高温涂料。
新加的分馏炉炉衬材料为高铝耐火纤维毡、轻质耐热衬里和岩棉板，表面喷涂高温涂料，工业炉炉衬结构较复杂，材料种类多，工程量大，且与安装交叉施工，高空作业多，施工要求高，应合理组织协调好交叉施工，确保施工质量，使工程达到精品工程的要求。
5.2筑炉衬里工程施工前准备
5.2.1耐火材料的检验、保管及运输
a检查验收
所有耐火材料应有合格证，同时按批量对其进行理化性能和外观几何尺寸的抽查检验，清点各种材料的数量，做好记录。
不合格材料退货。
b耐火材料的保管
①所有耐火材料均放在干
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