汽车涂装修复工艺分析.docx
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汽车涂装修复工艺分析
毕业设计论文
题目：
车身涂装修复工艺分析
学院四川科技职业学院
年级2009级汽车一班
专业汽车技术服务与营销
学号200906010117
学生姓名冯泽文
指导教师陈茂阳
2012年3月
毕业设计（论文）鉴定表
院系汽车交通学院专业汽车技术服务与营销
年级2009级一班姓名冯泽文
题目车身涂装修复工艺分析
指导教师陈茂阳
评语
过程得分：
（占总成绩20%）
是否同意参加毕业答辩
指导教师（签字）
答辩教师
评语
答辩得分：
（占总成绩80%）
毕业论文总成绩等级：
答辩组成员签字
年月日
毕业设计（论文）任务书
班级09级1班学生姓名冯泽文学号200906010117
发题日期：
年月日完成日期：
2012年3月25日
题目车身涂装修复工艺分析
1.本论文的目的、意义：
目的：
通过学习，更好地了解涂装工业在人们生活中的作用，给人们带来了哪些好处。
了解汽车涂装是怎样一个行业，它的前景是怎样的。
意义：
涂装行业的更好发展，能让人们的生活过的的更加好，它是改善我们物质生活必不可少的，所以我们应该更好的将它利用好，减少涂装行业对人们的危害。
2、学生应完成的任务：
涂装行业的重要性，具体了解它在人们生活中的作用。
我们应该正确的了解，并更好地把它加以利用。
应该看到涂装行业的未来和前景，看好它的发展趋势，对这个行业更有信心。
了解涂装的注意点，尽可能避免污染和其它废气物的产生。
了解涂装管理对涂装的重要性，更好地完善管理制度，利用更少的资源，生产出更多更好地产品，实现可持续发展。
了解涂装在人们生活中应用，在更多的行业中将它应用上，使涂装在21世纪更好更加全面的发展，让涂装行业被更多的人了解和熟悉；让涂装行业在今后更好的延续下去，也给人类带来更多的方便。
3、论文各部分内容及时间分配：
（共20周）
第一部分汽车涂装工艺（1-3周）
第二部分汽车涂装的前景（4-8周）
第三部分涂装的注意点（9-12周）
第四部分涂装的应用（13-16周）五部分涂装管理（17-20周）
评阅及答辩（周）
备注
指导教师：
年月日
审批人：
年月日
摘要
汽车涂装，就像是每个人的脸一样，不能失去；也是给别人的第一映像，因此，非常的重要。
我国的汽车涂装工艺技术水平和涂装质量已与国际接轨,在环保、节能减排和资源利用率方面尚存在一定差距,但我国汽车涂装工艺技术产生了质的飞跃。
近20年内新建的汽车车身塑料件涂装线,引进了很多先进的、现代化的涂装设备及涂装工艺技术,可称为世界一流,尤其进入21世纪后新建的轿车车身涂装线基本上汇集了世界各国汽车涂装领域尖端技术。
流水线生产的汽车车身几乎100%采用喷浸结合的三元锌盐磷化处理和阴极电泳涂装工艺,采用摆杆式,旋转浸渍式或悬挂推杆输送链输送车身;采用高速旋杯式自动静电喷涂往复机喷涂中涂、面漆。
进入21世纪以来,又被智能化的机器人杯式自动静电喷涂机所替代,进一步提高了喷涂柔性和涂着效率;在中途、面漆喷涂区,烘干室和其他手工作业区采用滑橇输送机或倒置式积放输送机等地面输送系统,能实现自由分流或合岔,横向车转移,上下垂直升降,调整输送间距和积放等功能。
车身用喷漆室全部采用上供风下抽风湿式大型喷漆室,确保在高清洁度的空间环境下进行涂装作业。
车身底板下表面喷涂车底涂料,所有缝隙都涂密封胶,以提高缝隙的耐蚀性,车身的舒适性和密封性。
随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日益更新，基础涂装工艺已经引起了汽车制造商和维修服务人员的高度重视。
种类繁多、规格齐全和功能良好的涂装材料，无疑会进一步促进维修质量的提高，促进汽车使用寿命的延长。
关键词：
涂装发展；涂装管理；电泳技术；注意三废
目录
第1章汽车涂装工艺7
1.1汽车涂装工艺简介7
1.2汽车涂装工艺概述8
第2章汽车涂装的前景10
2.1汽车涂装的发展趋势10
2.2涂装材料等自身发展13
第3章涂装的注意点17
3.1注意安全防火和三废17
3.2影响颜色因素22
第4章涂装的应用24
4.1奇瑞涂装24
4.2客车的阴极电泳技术25
4.3基础涂装工艺在车身修复中的应用25
第五章涂装管理29
5.1涂装管理是汽车涂装效果的决定应因素29
5.2涂装行业涂装管理的重要性29
结论33
致谢34
参考文献35
第一章
汽车涂装工艺
1.1汽车涂装工艺简介
汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：
一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。
包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
表面处理：
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。
工程机械防锈涂装质
量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。
据英国帝国化学公司介绍,涂层寿命受3方面因素制约:
表面处理,占60%;涂装施工,占25%;涂料本身质量,占15%。
工程机械行业,不同零部件的表面处理方式。
机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮,消除焊接应力,增加防锈涂膜与金属基体的结合力,从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。
机械清理标准要求达到的Sa2.5级。
表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1/3。
喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484要求。
薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。
、
工艺流程为:
预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥
上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整,或不用酸洗工序,或不用预脱脂工序。
而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序,这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。
涂装工艺：
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大,一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。
空气喷枪喷涂效率低（30%左右）,高压无气喷枪浪费涂料,两者共同的特点是环境污染较严重,所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。
如世界第一工程机械公司———美国卡特彼勒公司就采用空气辅助式喷枪进行喷涂,对发动机罩等薄板覆盖件则采用手提式静电喷枪。
工程机械用涂装设备一般采用较为先进的水旋喷漆室。
中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室,前者具有先进的性能,后者经济实惠,方便实用。
由于工程机械整机和零部件较重,热容量大,因此,其防锈涂层的干燥,一般采用烘烤均匀的热风对流的烘干方式。
热源可因地制
宜,选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化石油气等。
汽车涂装工艺的特点和侧重点
汽车涂装工艺根据汽车类型的不同而各有特点和侧重点。
载重汽车的主要涂装件是前部驾驶室，涂装要求最高；其他部件如车厢、车架等涂装要求比驾驶室低。
客车的涂装与载货汽车的涂装有较大区别。
客车车身包括大梁、骨架、车厢内部、车身外表面，其中以车身外表面要求较高。
车身外表面不但要求具有良好的保护性和装饰性，而且喷涂面积大、平面多，有两种以上的颜色，有时还有汽车色带。
因此，施工周期比载货汽车长，施工要求比载货汽车高，施工过程比载货汽车复杂。
轿车和小型旅行车，不论在表面装饰性或底层保护性都比大型客车和载货汽车的要求高。
它的表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。
底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。
1.2汽车涂装工艺概述
涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理是汽车涂装的四大要素，相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。
21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。
汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。
因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。
近十多年来，涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等几个方面。
由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。
我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。
几种新的车身涂装工艺。
逆过程工艺：
在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。
使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
二次电泳工艺：
采用两涂层电泳材料，用第二层电泳（35～40μm）替代中涂。
电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少（不需空调系统），因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
一体化涂装工艺（三涂层概念）：
采用与面漆同色的功能层（15μm）替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。
敷膜技术替代塑料覆盖件涂装。
膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。
该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。
车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。
由于车身骨架外露面积较小，所以面漆颜色不必与覆盖件相同，深浅各1种即可。
大面积的覆盖件都是采用敷膜技术制造的塑料件，颜色有上千种。
这样大大简化了车身涂装工艺，在降低涂装成本的同时，使涂装的VOC排放达到7g/m2左右，远低于欧洲排放法规的要求。
第二章
汽车涂装的前景
2.1汽车涂装的发展趋势
1：
涂装在中国的发展历史
涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。
防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。
产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能,而且也是构成产品价值的重要因素。
所谓的涂装就是指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。
随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。
我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。
我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。
我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。
一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。
当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。
从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。
这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。
但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机。
2：
涂装发展趋势
逐步实施严格控制措施
涂装危害50年代中期引起了一些国家的注意并开始治理，1969年美国国会批准66法令后，进入了全面治理阶段。
70年代以来，世界各国及有关国际组织以涂料为源头，首先以苯为重点控制有机溶剂，最后扩大到全部化学品特别是有害化学品，先后采取的措施主要有：
实行毒性、火灾危险分级，实行有机溶剂排放总量限制（VOC），限制淘汰严重危害人类安全健康的涂料品种及涂装工艺，制订妇女特殊保护规定，制定儿童玩具、用具和室内装修等安全卫生标准，对涂料及有关化学品的生产、销售、使用实行严格管理等。
全球共同采取控制措施
80年代以来，随着全球经济一体化的进展，化学品危害已经成为全球性问题。
1990年国际劳工组织与世界卫生组织、联合国环境计划署以及联合国粮农组织、工发组织进行合作，通过了1990年化学品公约。
随后国际化工行业制定了责任关注计划，国际涂料和印刷油墨协会制定了涂料关注计划，承诺要不断地改进安全、健康和环境问题。
欧洲涂料、油墨、美术颜料生产商协会联盟（CEPE）制定了管理实施规范，并采取了一系列具体措施：
促成欧洲经合组织讨论铅对男性生殖影响及控制铅的问题，制订涂料中的呼吸性粉尘与溶剂蒸气的最高允许浓度，与欧洲毒物中心建立预测信息和专业性援助关系，提出食品包装印刷油墨的有关方案，与比利时等国商讨立法问题，制定有关杀菌剂使用、VOC排放、污染综合管理的指导性方针，向新闻媒体提供信息，满足社会公众的需要。
21世纪的安全经济
20世纪后期，世界经济发展经历了职业危害、环境污染、就业压力、金融风暴等诸多难题，人们开始进行反思。
进入21世纪的经济发展，一些有识之士提出应当是安全经济，其中包括人类的安全、健康和环境问题，给涂装技术发展提出了新的更高的要求。
国内外的主要差距
涂料产品结构的安全问题仍然不少。
改革开放以来，涂料工业发展迅速，产量大幅度增长，产品结构也有大的调整，高档合成树脂涂料所占比例由1980年的52%上升到1997年的70%。
但安全健康方面的问题不少，苯占溶剂的比例虽从1985年5.2下降到1997年2%左右，但苯仍然是主要职业危害因素；有机溶剂占涂料的比例从1985年29.2上升到1995年40%，有机溶剂耗量大幅度增加；环境适应性涂料所占的比例，1997年为20%，预计2000年达到30%，还不能适应社会发展需要；重金属含量尚未得到认真控制。
一些先进国家70年代后期已不再用苯作涂料溶剂，有机溶剂耗量已降到30（低的降到接近20%），美国含铅、铬的颜料已降到4%，80年代中期环境适应性涂料所占比例已达到55~65%。
与先进国家比较尚有很大差距。
涂装落后工艺仍占一定比例。
改革开放以来，涂装工艺技术有了长足进步，涂漆工艺80年初期以高耗的手工空气喷涂为主（约占50%~55），随着静电喷涂、粉末喷涂、电泳涂装、高压无气喷涂等技术的推广应用，90年代中期已不再占主导地位；化学前处理工艺得到了广泛推广应用；干燥固化工艺以电为主逐步转向电、油、天然气、煤粉等多种能源结构，热风干燥（固化）、高红外快速固化等技术的推广应用，降低了能耗；复式控制电器、机械手等技术的推广应用，提高了安全可靠性。
但是我国涂装工艺技术仍处在先进与落后并存的时期，手工刷漆手工除锈、空气喷涂、自然干燥等仍占有一定比例，特别在乡镇、个体企业还占有相当比例。
与先进国家相比，仍然有一定差距。
整体安全水平急待提高。
80年代初期防护工程技术简易，自然通风、简易机械排风占76%，具有漆雾、溶剂净化的机械排风仅占6，喷漆室使用率45%。
90年代中期典型调查，自然通风、简易机械排风占27.2，具有漆雾、溶剂净化的机械排风占18.2；喷漆室得到了普遍推广应用，虽然由于样本数量少，不可进行比较，但也可以看出防护工程技术有了较大进步。
但是整体安全水平急待提高，电气问题突出，已成为火灾主要原因；通风防护较差，广东调查涉外企业无防护措施占31.2；有机溶剂废气净化使用率低，东部经济发达地区无净化措施的占63.6，中西部地区远高于这个数字。
与先进国家比较，我国防护工程技术整体水平不高，还有相当大的差距。
立法与执法力度不够。
1994年我国批准国际劳工组织1990年化学品公约，1996年制定《工作场所安全使用化学品规定》，并制订了相关的国家标准，但由于种种原因，没有得到相应的贯彻落实。
由于至今尚未制定颁布涂装安全法规，涂装安全标准的宣贯远未达到预期效果，特别是限制淘汰严重威胁安全健康的涂料及涂装工艺方面，收效不大。
由于至今尚未开展涂装安全检验工作，不能有效的进行监督，以致新投产涂装流水线（包括引进项目）仍然遗留了不少事故隐患。
先进国家均制定有完善的法规与标准，美国仅有机溶剂排放制定的法令法规就有5项，我国在这方面差距很大。
2.2涂装材料等自身发展
1：
汽车涂装材料的发展
预处理材料
汽车预处理过程中有大量的废水排放，其排放量占油漆车间总排量的80%左右。
因此减少排放、降低污染、低温节能以及长寿命是预处理材料开发研究的重要课题和发展方向。
（1）脱脂剂的开发主要集中在选择优质的生物可降解表面活性剂替代APEO（烷基酚-乙氧基化合物），以提高去油能力和水洗效果，减少漂洗水，降低COD排放。
无机盐中尽可能选择不含硅酸盐，日本发展无磷、无氮脱脂剂，降低废水处理负荷、减少海水富营养化。
由于无粉尘产生和使用方便，漂洗水少，液体脱脂剂已逐渐被国内外大型汽车涂装生产线所采用。
（2）固体表调剂配制的槽液，由于胶体颗粒的稳定性较差，通常每2~3周就必须更换，污水排放量较大，正在迅速被液体表调剂替代。
液体表调由于其槽液在50℃时，磷酸钛胶体依然稳定，可用滴加泵直接补充槽液而不必换槽。
（3）磷化液的进展主要集中在无亚硝酸盐和无镍2个方面。
亚硝酸盐为传统的促进剂，会自行分解且易生成有致癌作用的亚硝胺。
近几年新开发应用的促进剂有过氧化氢、羟氨基化合物以及CN4有机促进剂等。
上海大众Polo涂装生产线采用过氧化氢作为磷化促进剂。
在磷化液中，要取消镍，而又不降低磷化膜的防腐蚀能力，是磷化液开发研究中取得的最新进展。
目前已有个别汽车生产线投入使用，今后会迅速发展。
（4）钝化用的六价铬是一种剧毒物质，并有致癌作用。
因此无铬钝化发展迅速，可以分成有机聚合物钝化液和无机钝化液，上海大众Passat和Polo涂装生产线均采用六氟化锆钝化液替代有铬钝化液，钝化效果好，废水处理十分容易。
阴极电泳漆
新一代阴极电泳漆的主要特点是：
低有机溶剂含量、高泳透力、低密度、低颜基比、边角覆盖效果好、无铅无锡、低烘烤等。
（1）有机助溶剂的含量逐渐降低，由2%~3%降至0.4%~0.8%。
（2）由于树脂中填加了氨基磺酸，泳透力有了较大的提高。
当车外表面厚度为20μm左右，车身内腔可达到12μm以上。
这样电泳漆的单耗可降低10%以上。
（3）低密度，低颜基比是电泳漆的发展方向，如BASF电泳漆CG500的密度为1.3g/cm3，PPG电泳漆ED5的颜基比可降至0.1，从而可显著改善流平，减少槽液沉淀，降低材料消耗。
（4）新一代的电泳漆，通过添加有机高聚物和无机添加剂，提高了锐边的耐蚀性。
用刀片在同样条件下涂装后，进行盐雾实验，当常用电泳漆已产生100个锈点时，高边角效应的电泳漆尚无锈点产生。
（5）无铅、无锡阴极电泳是电泳漆发展过程中一项重大改进。
铅是一个毒性很强的元素，但在电泳漆的防腐蚀催化、钝化和加速交联等方面有重要作用。
要去除铅和性能相似的锡是一个很难的课题。
欧洲的环保法在这方面的要求甚严。
DupontHerberts公司在这方面位居前列。
上海大众所有的涂装生产线均使用无铅电泳漆。
（6）降低电泳漆的烘干温度，可以节省能源和降低加热量，从180℃×30min降到150~160℃×10min的CED已经实现，120~140℃固化的电泳漆正在开发中。
中涂面漆材料
随着工业环保要求的日益提高，降低挥发性机化合物（VOC）的排放是中涂面漆材料发展的趋势，因此中涂面漆材料逐步向高固体分涂料、水性涂料及粉末涂料的方向发展。
欧美日本等发达国家对汽车涂装中的VOC排放已有严格的要求。
欧洲明确规定1997年新建的轿车涂装线VOC排放量不得超过45g/m2，德国的VOC排放标准更为严格，要求小于35g/m2。
不同涂装工艺体系的VOC排放量对比参见表1。
目前德国绝大多数轿车涂装线采用工艺体系3（水性中涂+水性色漆+双组分罩光清漆），该体系的VOC排放量为34g/m2，正好能够满足小于35g/m2的VOC排放标准。
德国欧宝公司艾森纳赫工厂轿车涂装线在世界上首次采用工艺体系4（水性中涂+水性色漆+水性罩光清漆）。
奔驰公司在法国的SMART轿车厂的中涂和面漆线采用全粉末涂装工艺体系：
即粉末中涂+粉末色漆（仅有黑色和银灰色两种）+粉末罩光清漆，VOC排放量接近于零。
由于粉末涂料施工时换色困难，粉末色漆的应用有较大局限性，因此工艺体系5（粉末中涂+水性色漆+粉末罩光清漆）是今后的发展趋势。
目前国内对汽车涂装中的VOC排放无明确要求，国内轿车涂装线普遍采用工艺体系1（溶剂型中涂+溶剂型色漆+单组分罩光清漆）。
上海大众Passat和Polo生产线、一汽大众新线、上海通用北厂等近几年新建的涂装线均为水性漆应用做了预
留。
华晨宝马是国内首家采用双组分罩光清漆的轿车涂装生产线。
上海通用南厂是国内首家采用水性色漆的轿车涂装生产线。
目前在建的北京奔驰和广州丰田将率先采用工艺体系3，可满足德国的VOC排放标准。
今后国内将对汽车涂装中的VOC排放量有出台相关的排放标准，环保型中涂面漆的应用将更为广泛。
2：
汽车涂装设备的发展
Bell-Bell技术
金属色漆的喷涂一般采用ESTA喷涂第1道金属色漆，用自动气喷枪喷涂第2道金属色漆。
采用自动气喷枪的目的是提高金属铝粉的闪光效果，同时满足金属色漆的色差要求。
但是气喷枪的喷涂效率仅有30%左右，油漆利用率低，而且喷涂过程中漆雾大，过喷漆雾易造成漆膜缺陷，导致油漆返工率的增加。
最新发展趋势是采用Metallic-Bell替代气喷枪，ABB、Duerr和Sames公司均有此类喷杯的专利技术。
Metallic-Bell的工艺参数如表5所示。
从表5可看出：
Metallic-Bell的喷杯转速和成型空气量比普通喷杯
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