认识实习实习报告DOC.docx
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认识实习实习报告DOC
认识实习实习报告
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关于云南铝业股份有限公司的实习报告
1、企业概况
云南铝业股份有限公司位于云南省昆明市东郊风景秀丽的阳宗海西岸，南昆铁路、昆河铁路和安石公路依旁而过。
公司本部占地面积近6000亩，其中工业区面积约2200亩，生活区500亩，封闭式荒山绿化区3200亩。
是全国有色行业、中西部地区工业企业中唯一一家“国家环境友好企业”，并荣获“全国文明单位”和“中华环境优秀奖”。
公司前身云南铝厂，始建于1970年，1998年改制上市，是云南冶金集团股份有限公司控股的骨干企业。
近年来，公司通过实施“走出去”发展战略，已成功构建了以昆明为中心，辐射具有资源能源优势地区的产业集群，构建起集铝土矿、氧化铝、电解铝、铝加工及炭素制品生产为一体的铝产业链。
公司始终坚持“依靠科技进步、定位世界一流”的发展思路，成功实施了“九五”、“十五”、“十一五”铝电解及铝加工技术改造项目，开发并推广应用了“低温低电压铝电解技术”等多项在铝行业中具有示范作用及深远影响的节能环保新技术，实现了产品产量、质量、经济效益等主要指标的大幅提升，公司竞争实力进一步增强。
公司秉承安全健康、节能环保理念，通过推行标准化管理，大力提升公司科学管理水平。
1998年以来，先后通过ISO9001、ISO14001、OHSAS18001、ISO10012、ISO/TS16949、能源管理体系等国际标准管理体系认证，为实现高效率、低消耗和安全生产奠定了坚实的管理基础，公司的管理模式也成功转型为以全面推行国际标准化管理为主要特征的科学管理模式。
公司先后开发生产出氧化铝、预焙阳极、重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝板带材等十大系列产品。
“云铝及图”商标被国家工商行政管理总局商标局认定为中国“驰名商标”,重熔用铝锭分别在伦敦金属交易所和上海期货交易所注册,重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝合金板带材荣获中国有色金属实物质量金杯奖和云南名牌产品称号。
“十二五”期间，公司将抓住国家有色金属调整与振兴规划以及云南省加快“桥头堡”建设等政策机遇，全面贯彻落实科学发展观，充分依托云南特有的清洁水电能源优势，遵循“节能、环保、低成本”的铝产业发展规律，加快战略布局，加快技术创新，加快实施资源优先战略和“铝电一体化”战略，用科技创新和管理创新引领可持续发展，努力建成我国科技环保领先、低成本竞争优势突出和引领产业升级的铝业强企。
二、实习的主要内容
经过一个半小时的车程，我们终于到达云铝，进入云铝，我们首先在云铝会议室听讲座。
在讲座中，我们知道公司拥有员工总人数4000余人，其中大中专以上学历的各类科技人员共2157人，占员工总数的54%；工程系列技术人员1159人，其中“云南省技术创新人才”4人，具有高级职称62人，中级职称388人，初级职称882人。
公司作为云南省首批创新型试点企业、云南省知识产权试点企业，2008年12月被认定为国家“高新技术企业”。
公司始终贯彻“依靠科技进步、定位世界一流”的发展思路。
经过40年来的不懈努力，云铝已发展成为一个集铝土矿开采、氧化铝生产、铝冶炼、铝加工、铝用炭素制品生产为一体，技术领先、具有较强科技创新能力的综合性大型铝企业。
公司先后开发生产出九大系列、100余种规格的产品，在国内率先采用大型预焙铝电解槽技术改造淘汰落后自焙铝电解槽，通过自主研发“中温寻优控制技术”、“锂盐电解质熔盐体系技术”、“大型整流设备新技术”、“曲面阴极铝电解槽”等核心技术，确立了公司铝产业的技术领先优势，为实现云铝的中长期产业规划和可持续发展奠定了坚实基础。
多年来，公司不断加大科技投入，充分利用企业外部科技资源，不断优化配置企业自身的科技资源，逐步建立完善了企业的技术创新体系。
公司科学技术委员会是公司重大科技事项的决策机构，下设氧化铝、铝电解、铝加工、炭素和机电五个专业技术委员会。
公司技术中心是公司科技研发活动的组织和科技项目的管理机构。
公司已经形成了“副主任工程师--主任工程师--副总工--总工”的技术管理网络，建成具备材料成分分析、综合性能测试、微观分析研究等较为完整的分析试验中心，与多家科研院所和高校建立并保持长期良好的合作关系，与中南大学、东北大学、中孚实业公司等单位组建“高效节能铝电解技术创新战略联盟”，形成了更高层次、更为广泛的产学研结合的技术创新合作平台。
十一五期间，公司承担的国家和云南省科技项目6项，先后荣获省部级科技进步奖励16项，获云南冶金集团股份有限公司科技进步奖励24项，拥有各类专利65项。
全力培育崇尚创新、敢为人先、宽容失败，尊重知识、尊重创造的企业创新文化是公司科技创新能力建设的根本推动力量。
公司先后制订实施了加快人才队伍建设、专业技术管理人员聘任考核、科技项目管理、科学技术奖励、知识产权管理等一系列关于科技人才队伍建设和鼓励科技创新的管理制度和措施，形成了企业创新文化的制度内核。
良好的员工成长成才机制和不断完善的创新体系建设，满足了公司不断发展的要求，积淀了一大批科技人才和雄厚的科技力量。
以科技引领云铝可持续发展，云铝努力培育形成行业领先的科技创新能力，保持国内持续领先的产业技术优势，让云铝的发展适应当今绿色循环经济和低碳经济模式发展要求。
而接下来我们要参观的车间是电解车间、连续铸轧车间、型材挤压车间、板带车间。
（一）电解车间
我们首先去的是电解车间，这车间给我的第一感觉是热，进入车间，仿佛进入了炎夏。
通过师傅的讲解，我明白了铝电解的原理及工艺。
铝电解的原理其实很简单,原则上来说就说氧化铝发生分解反应。
铝电解的反应式总:
2Al2O3=4Al+3O2
阳：
2O2--4e-=O2↑
阴：
Al3++3eˉ=Al
铝电解工艺流程：
现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。
熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。
化学反应主要通过这个方程进行：
2Al2O3=4Al+3O2。
阳极：
2O2--4e-=O2↑阴极:
Al3++3eˉ=Al。
阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。
为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。
阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。
在参观电解车间过程中，我学到了有些东西原理很简单，可操作并不是那么容易。
（二）连续铸轧车间
接着我们来到了连续铸轧车间，这车间的温度比电解车间高，噪音特别大。
通过讲解以及在网上查资料，我知道了连续铸轧的原理，它的热平衡，铝带连续铸轧的原理及典型工艺。
连续铸轧：
直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺。
这种工艺的显著特点使其结晶器为两个带水冷却系统的旋转铸轧棍，熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且是在很短的时间内。
原理：
炉内金属按照铸轧的要求控制温度。
经精炼处理后的液态金属，通过流槽进入浇道系统，并控制液面高度。
当液体金属靠本身压力作用，从供料嘴顶端溢出，随即进入一对内部通冷却水的旋转铸轧辊缝中被轧制成板。
连续铸轧的热平衡：
就是进入整个铸轧系统的热量要等于从铸轧系统导出的热量。
如果失去这个热平衡，连续铸轧将无法进行，或者液体金属冷凝在挠注系统中。
影响铸轧热平衡条件的有：
铸轧温度、铸轧速度和冷却速度。
铝板带连续铸轧
液体铝连续通过旋转的结晶器制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。
轻合金连续铸造的工业性试验是20世纪30年代进行的。
1955年美国制成第一台铝带坯连续铸轧机。
后来出现了多种其他类型的连续铸轧机。
与传统的铸锭热轧-冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是:
能源消耗少、一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料，运输费用少等，使生产成本低得很多。
缺点是产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品；铸轧品种少；每台机组产量小等。
连续铸轧的产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。
连续铸轧大多使用工业纯铝和含镁量低的铝镁合金为原料,生产带坯厚度一般为6～10毫米，再经冷轧生产出成品板带及箔材。
连续铸轧工艺有多种类型。
主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。
连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。
典型的连续铸轧工艺是双辊倾斜侧注式连续铸轧工艺。
铝合金的各种连续铸轧方法正在研究发展中。
新型履带式连铸连轧机列已用于工业生产,连续铸轧成厚14
25毫米、宽1750毫米带坯，经两机架四辊轧机连轧轧到3～6毫米厚，卷取成卷供冷轧厂作坯料。
可制造包括硬铝合金在内的各种合金。
双辊倾斜侧注式连续铸轧工艺流程
熔炼炉→静止炉→流槽→前箱→铸嘴→铸轧机→牵引机→剪机→矫直机→卷取机
（三）型材挤压车间
后来我们来到了型材挤压车间，这里的空气流通不是特别好，呆久了觉得浑身不舒服。
铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材生产流程:
主要包括熔铸、挤压和上色（上色主要包括：
氧化、泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等）三个过程。
1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：
（1）配料：
电根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：
将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：
熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：
挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
3、上色（此处先主要讲氧化的过程）
氧化：
挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：
（1）表面预处理：
用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。
还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
（2）阳极氧化：
经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
（3）封孔：
将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。
氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：
黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
生产工艺介绍—溶铸
主要生产设备：
熔炼炉，铸造机
工艺流程;来料检查—配料—装炉—熔炼，扒渣—取样化验—精炼，
静置—铸造—检验—入库
产品：
铝棒，长度8—12米，直径D90mm,D105mm,D120mm,D178mm.
生产工艺介绍—挤压主要生产设备：
挤压机（660，800，1000，1400，2600，4000）
辅助设备：
与之相配的长棒热剪炉，模具炉，拉伸机，成品锯，时效炉。
工艺流程：
铝棒加热（模具，盛锭筒加热）--挤压—冷却淬火（风冷，水冷）--拉伸矫直—锯切—检验—人工时效—检验—入库
产品：
基材，不同规格型号的产品，建筑材，工业材，门窗型材，幕墙型材等。
生产工艺介绍—氧化电泳
氧化工艺流程：
基材—装挂—脱脂—水洗—碱蚀—水洗—中和—水洗—阳极氧化—水洗—电解着色—水洗—封孔—水洗—烘干—卸料—检验—包装—如库电泳
工艺流程：
基材—装挂—脱脂—水洗—碱蚀—水洗—中和—水洗—阳极氧化—水洗—电解着色—水洗—热水洗—电泳—水洗—烘烤—卸料—检验—包装—入库
产品：
氧化型材，氧化着色型材，电泳型材。
（四）板带车间
最后去的是板带车间，这里的环境较前三还好一点。
铝板带是指以铝为主要原料，并且参杂其他合金元素制造出来的铝板或者铝带。
铝板：
横断面呈矩形，厚度均匀并大于0.20mm的轧制品。
通常边部经过剪切活锯切，并以平直状外形交货。
厚度不超过1/10。
铝带：
横断面呈矩形，厚度均匀并大于0.20mm的轧制品。
通常边部纵切，并成卷交货。
厚度不超过1/10。
3、心得体会
通过这次参观云铝，我不仅了解了铝业的生产设备和工艺流程，更知道了一个简单的原理，实践起来有可能很复杂。
所以我懂得了光有理论就是纸上谈兵，只有结合实践才是硬道理。
同时，我明白了一个企业不仅要与时俱进，还要懂得营造好的企业氛围。
关于昆明钢铁集团有限责任公司的实习报告
1、企业概况
昆钢始建于1939年2月，总部位于春城昆明西南32公里的安宁市境内，占地面积约为10平方公里，是国家特大型工业企业，云南省最大的钢铁联合生产基地，也是省内第一个销售收入突破100亿元的云南省属工业企业。
总资产达245亿元，净资产80亿元。
2005年销售收入名列中国企业500强第218位。
现具备年产600万吨钢的综合生产能力，是一个集钢铁冶金、矿业开发、机械制造、建筑安装、房地产开发、水泥建材、物流运输等为一体的企业集团。
“九五”以来的十年，是昆钢发展最为辉煌的十年，昆钢坚持改革与发展，坚持自我超越，求强创新，坚持用高新技术改革传统产业，在挖潜与改造扩建相结合的企业振兴之路上阔步前进，1996年以来，相继建成了2000m3高炉、综合原料场、大型烧结机、50孔大型焦炉、80万吨棒材生产线等一批具有当今国际国内先进水平的技改项目。
2002年和2004年建成的板带工程和镀锌彩涂生产线，填补了云南省不能生产冷轧钢板和镀彩涂板的空白。
坚持科技创新、结构创新、管理创新使昆钢的装备水平、经济实力、产品结构、管理能力、市场竞争力发生了质的飞跃，一座现代化的钢铁联合企业崛起于中国的大西南。
钢铁主业拥有高速线材、连轧棒材生产线、130m2烧结机、2000m3高炉和双机架紧凑式炉卷轧机等先进装备。
主要产品有高速线材、螺纹钢、热轧板、冷轧板、镀锌彩涂板、铁合金和焦化产品等。
1997年通过ISO9002标准质量体系认证，曾荣获"全国产品实物质量和售后服务双十佳企业"、"全国50家用户满意企业"、"全国执行法定计量单位先进集体"和"全国质量效益型先进企业"等荣誉称号。
产业链延伸多个地区，产品销往省内外，并出口德国、日本、韩国、新加坡、越南、印尼、泰国、缅甸等国家。
昆钢物资文明和精神文明建设协调共同发展，创造了令人瞩目的业绩，生产经营年年登上新台阶，1996年至2004年，共产钢1801万吨、铁1678万吨、钢材1512万吨，实现销售收入437.28亿元，创利税67.9亿元，为祖国钢铁工业的发展，为云南经济社会的腾飞做出了积极的贡献。
昆钢将一如既往按照"创造价值，创造文明，造福社会"的企业宗旨，以"质量为本，客户至上，诚信共赢"的经营理念，坚持走新型工业化道路，为云南省经济社会发展做出新的更大的贡献。
二、实习的主要内容
去昆钢那天烟雨蒙蒙，经过近一个小时我们来到了有着红土高原的钢铁脊梁之称的昆钢。
接待我们的是来自昆明金鑫旅行社有限公司的导游，她热情地给我们介绍昆钢的一切。
昆钢给我的感觉不是一个企业而是一个叫昆钢的温馨小镇。
由于是下雨天，我们是在车上参观昆钢的。
我们主要参观了昆钢的铁矿原料厂、炼铁厂，热轧板厂和高速线材厂。
（1）铁矿原料厂
我们第一个参观的是昆钢的铁矿原料厂，当时是坐在车上，只是大概地看了看那个原料厂。
昆钢的铁矿原料厂离昆钢的六号高炉不远，厂里堆满了黑色金色如山的矿石。
远远看上去都像是粉末状的，走近能看到圆圆的铁矿石。
听导游说这些矿石都特别重，所以当时她还提出了铁矿石那么重，为什么原料厂的地基不会下沉这个问题，还让我们参观后回答。
这里的矿石有70%来自玉溪大红山。
把那些矿石先变成浆，然后通过管道把矿石从玉溪运到安宁的。
当时我们不禁感到新奇。
（2）炼铁厂
炼铁厂当时也是在车上看的，对炼铁厂的了解，都是听导游讲和自己查资料的。
昆钢炼铁厂始建于1939年，至今已有70年的发展历史，主要产品为炼钢生铁。
拥有5座高炉，高炉总容积为3760m3，其中为六高炉2000m3。
炼铁厂年生产能力340万吨铁、240万吨球团矿、592万吨烧结矿。
共有9个辅助作业区，各作业区生产及技术装备均达到国内先进水平。
“九·五”之初，从钢铁冶炼技术较先进发达的卢森堡引进C高炉，在国内进行了大量的修配改工作，定型为昆钢2000m3高炉，于1997年2月1日正式开工建设，1998年12月26日顺利投产出铁，建设工期仅为23个月，技术装备达到国内同类型高炉先进水平。
开炉后，69天达产，创造了国内同类型高炉达产的最快纪录，现生产水平已跻身国内先进行列，已达170万吨的生产能力。
与此同时，8千多万元环保设施的投入，9200m2绿地的建设，使现代化的大型高炉以“绿色”、“环保”的完整形象融入了彩云之南。
原料系统三烧配置2台工艺比较完善的130m2烧结机，1998年8月建成并投产，其设备装备、自动化控制水平达到国内二十世纪九十年代先进水平；四烧配置一台300m2烧结机，于2008年8月投产；球团作业区有链篦机—回转窑球团生产线2条，年设计产球团矿260万吨。
1997年投产的综合料场是一个具有受入、堆存、混匀加工，矿石、燃料、熔剂破碎筛分和连续供料功能的大型原料处理场。
炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。
从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。
实际生产中，纯粹的铁不常见。
更多的是得到铁碳合金。
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼，去掉杂质而得到金属铁（生铁）。
其反应式为：
Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2（高温）（还原反应）
Fe3O4+4CO==3Fe+4CO2（高温）（还原反应）
C+O2==CO2（高温）
C+CO2==2CO（高温）
炉渣的形成:
CaCO3=CaO+CO2（条件：
高温）
CaO+SiO2=CaSiO3（条件：
高温）
高炉炼铁的化学原理：
高炉生产是连续进行的。
一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。
生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。
装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。
在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。
铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。
铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。
煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。
现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
（3）热轧厂
热轧是指在高于再结晶温度下进行的轧制过程。
关于轧机
在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm成卷热轧带钢的工艺。
带钢宽度600mm以下称为窄带钢；超过600mm的称为宽带钢。
第一台带钢热连轧机于1905年在美国投产，生产宽200mm的带钢。
带钢热轧机的技术经济指标优越，发展很快。
在工业发达国家，1950年以前热轧宽带钢的产量约占钢材总产量的25%,70年代已达50%左右。
热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯，厚度为130～300mm。
板坯在加热炉中加热后,送到轧机上轧成厚1.00～25.4mm的带钢，并卷成钢卷。
轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。
其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料；或用于制作各种结构件、容器等。
热轧厂工艺流程示意图→钢卷运输机→冷轧厂
连铸坯→钢坯库→炉前辊道→加热→卷→运钢火车→硅钢厂
取→打捆、称重→钢板（1~3横切机组）
粗轧机→切头→精轧机→层流冷却→机→宽钢卷（平整机组）
→窄钢卷（纵切机组）
工艺流程描述
粗轧机轧制过程：
板坯出炉后，送入大立辊轧机（VSB）,板坯通过大立辊时给予一定的侧压，在大立辊后设有高压水除鳞喷咀，上下各一根集管用150公斤／平方厘米的高压水破除氧化铁皮。
板坯在进入R1二辊不可逆轧机前又经高压水喷除一次氧化铁皮。
在R1轧机上仅轧制一道次便送往R2四辊可逆轧机继续轧制。
在R2轧制线上根据板宽不同轧制３－５道次，也设有轧制七个道次的可能。
轧件继续进入R3、R4四辊轧机进行轧制，R3、R4轧机采用串联布置,相距9.8m，轧制时形成连轧，从而可以缩减轧制线长度和减小温降差。
R4轧机采用交流同期机传动，而R3轧机采用直流传动真速度是不变的。
R3轧机的速度设定是跟据R4轧机速度和秒流量相等的关系计算，并经过适当的修正。
R3、R4轧机前均设有高压水除鳞喷嘴，根据计算机的设定进行除鳞喷嘴，一般地对厚度在2.5mm以上的产品，R4、R3前高压水均使用。
精轧机轧制过程：
中间辊道分四段来控制，轧件从机架轧出以300米/分的速度前进。
但是到精轧机前飞剪切头时速度要将到120米/分以下。
如轧件较长时带尾离开后即立即开始减速，当尾端离开一段辊道时，该段辊道速度又回到300米/分。
带坯前进到HMD55时测速辊下降到HMD60速度下降到飞剪切头速度。
所有的带坯进精轧机前均需切除不规则和低温的头部。
首先由测速辊检测出带坯速度，带坯头部到达HMD61时起动飞剪自动切除头部，HMD61为r-线检测器，此后带坯速度要进一步降低到F1精轧机咬入速度。
带坯的尾部按规定成品带钢在2.4毫米以上、宽度在1000毫米以上时不切除尾部，即在此宽度以下规格要进行切尾。
切尾时带钢速度由破鳞箱第二夹送辊上辊来检测，仍由剪前HMD61启动飞剪。
（4）高速线材厂
高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。
把线材分为螺纹钢和盘圆两种。
其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。
高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。
高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。
轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。
高速线材生产工艺
1、高速线材轧机的高速轧制
高速线材轧机的工艺特点可以概括为：
连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧制是主要工艺特点。
大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速线材生产具有如下特点：
⑴小辊径高转速。
高速线材的精轧机组一般采用碳化钨为材质的辊环作为轧制工具，直径为8或6英寸，成品架次的辊环转速可达9000r/min。
⑵机架多、分工细。
由于线材的断面比较简单，轧机生产的专业化程度高，一般从坯料到成品总的延伸较大，每架轧机只轧一道，因此现代化线材轧机一般为21～28架，分为：
粗轧、中轧、预精轧及精轧机组，且粗轧、中轧采用较大的延伸和多槽轧制，而精轧采用较小的延伸和多线轧制，实现既平衡各机组的生产能力，又保证产品的尺寸精度。
1、高速线材二车间生产工艺
二车间使用的坯料是连铸坯规格为：
断面尺寸130X130mm；长度13.7～14.0m。
炼钢的连铸坯经运输辊道送至轧钢车间。
热钢坯上料时，钢坯经回转台、辊道、热装上料台架送至上料辊道进入加
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