绕管换热器芯体制作工艺规程.docx

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绕管换热器芯体制作工艺规程

绕管换热器芯体制作工艺规程

工艺编号：

艺22

1　领料、验收

1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。

1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。

1.3　换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。

1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。

1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。

2　下料、切割

2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.

2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。

2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。

3金加工

3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；

3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。

3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。

3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。

3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。

4中心筒组装

4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。

4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。

4.3在离上、下端板划出的圆周外约1mm处对称的点焊上四块筋板。

4.4将上管板与套管整体套入上支承管并装上销轴，分别在上、下端板的四块筋板之间装入上、下支承管，调整上、下管板的方位使两者一致。

4.5在检查下管板与中间筒体的端面四个方位尺寸基本一致后，点焊下支承管与端板之间的焊缝。

4.6以下管板为基准测量两管板之间的平行度，在离两管板相同距离并同方位的位置上拉一粉线分别测量中间筒体外表面至粉线的最短距离，要求平行度误差在±1mm以内，管板与中间筒体外表面的同心度误差在2mm以内。

4.7组对合格后，所有焊缝必须分段对称焊接，焊缝外观需达合格标准，焊后复测两管板平行度及管板与中间筒体同心度偏差值，若其误差大于以上两倍数值，需进行调整。

5换热管采用无缝钢管时，绕管前需组焊钢管

5.1钢管按每层单根所需换热管长度进行拼接，每根换热管两端管子的长度不得少于3米。

5.2绕管用管子对接时需在如下图所示的专用胎具上进行，下部胎具V型槽需整体加工后再行在中间开一缺口，以确保管子在槽内对中后同心度达到一定的要求，钢管对接时错边量不大于管子壁厚的5%，且≤0.1mm，焊接一般采用不填丝脉冲焊接施焊。

5.3由于采用不填丝焊接对于管口椭圆度要求需保证基本一致，若到货管子同心度偏差较大，需用上下半圆的胎具进行管口椭圆度校正。

5.4焊后管子100%RT检测，并用直径为管子内径90%的钢球进行通球试验，合格后按设计试验压力的2倍进行压力试验。

5.5有预、后热要求的材质必须进行预后热，热处理合格后方能进行试验。

6绕管

6.1将组装完成的中心筒吊入经调整到位的绕管机上，按图纸要求在中间筒体的外表面均布的点焊上异型垫条和平垫条，点焊异型垫条时需根据由设计室通过专门途径下发的绕管参数表（附表六）中的绕管角度确定异型条缺口的位置。

同时根据附表六中的数据确定各层管子的长度，一般情况下，单管层绕管芯体的换热管长度基本相同，多管程由于每个管程要求的换热后温度不同，而根据所需传热面积确定的各个管程内管子长度有所不同。