预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范.docx

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预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范

《预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范》

有色金属行业标准

（征求意见稿）

编制说明

济南澳海炭素有限公司

山东晨阳新型碳材料股份有限公司

2018年9月

预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范

《征求意见稿》编制说明

一、工作简况

11　立项目的和意义

炭阳极作为电解铝生产的重要原料，正常电解生产中，每生产1吨铝要消耗0.5吨左右的炭阳极，因此炭阳极是铝电解生产中一种消耗量较大的原材料。

石油焦是炭阳极的生产的主要原材料，生产1吨炭阳极需要1.2吨石油焦，煅烧石油焦成为炭阳极生产的重要工序。

由于石油焦供应市场的制约，现有石油焦原料硫含量普遍偏高，致使煅烧的烟气中SO2含量也偏高，烟气中的二氧化硫作为传统型大气污染物之一，煅烧炉烟气中的污染物为二氧化硫、氮氧化物和粉尘。

其中二氧化硫又称亚硫酸酐，化学式为SO2，是一种有刺激味的无色气体，对人体及大气环境造成潜在的危害和污染。

国家和地方都非常重视对其严格治理。

需要进行烟气脱硫后才能进行排放。

为进一步加强大气污染防治工作，国家环保部于2013年12月发布了强制性国家标准GB25465-2010《铝工业污染物排放标准》的修改单，将石油焦煅烧烟气的二氧化硫限制在100mg/m3以下，以现有行业内的总体情况来看形式非常严峻。

因此为了全面有效贯彻落实《大气污染防治法》和《环境保护法》，制定相应技术规范任务紧迫、意义重大。

标准的制定实施可引导和规范企业积极进行配套脱硫装置的建设和运行，开发并推广符合我国国情、技术应用成熟、经济适宜的脱硫方法和设备，严格控制二氧化硫排放量，实现外排烟气中SO2浓度和单位年度SO2排放总量双达标。

促进产业进步，彻底解决高硫石油焦煅烧引起的行业环境治理难题，有效实现硫资源的综合利用，变废为宝，实现对有害气体—二氧化硫的最佳回收利用，转化为市场需求的副产品，完全符合“环保增效，节能减排”的基本国策。

随着铝工业的发展，铝用炭阳极生产规模逐年扩大。

从2012年开始，炭阳极每年以高于10%的增幅在增长，2017国内电解铝产量3200万吨，炭阳极1800万吨，出口煅后焦160万吨，则需要煅烧石油焦约2200多万吨，煅烧处理量相当大。

煅烧中，按石油焦平均硫含量为2.5~3.0%计算，按15%的硫进入烟气中，每年煅烧石油焦要排放SO2量约20余万吨。

为进一步加强大气污染防治工作，贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，落实国务院批复实施的《重点区域大气污染防治“十二五”规划》的相关要求，保护和改善生态环境，保障人体健康，国家环境保护部对《工业污染物排放标准》（GB465-2010）国家污染物排放标准进行修改完善，制定了上述标准的修改单，标准的对大气污染物进行了更加严格的规定，其中石油焦煅烧炉（窑）二氧化硫排放限值由400mg/m3修订成100mg/m3，由环保部与国家质量监督检验检疫总局联合发布，标准的修改单自发布之日起实施，这将给铝用炭素工业的烟气达标排放带来新的要求。

炭阳极生产过程中对环境造成的污染，若不及时治理，必会对当地的环境造成危害，而国家也加大了对环境保护的力度，从标准、法规等方面不断提高控制指标，对炭阳极生产煅烧烟气进行脱硫、除尘治理非常必要，而且迫在眉睫，煅烧炉烟气脱硫技术亟待规范。

“十三五”时期，铝用炭素工业既面临着发展机遇，也面临新的挑战。

随着建设资源节约型、环境友好型社会战略的推进，应对全球气候变化，减少二氧化硫等气体排放的新形势，对节能减排、保护环境提出了新的、更高的目标和任务。

按照《大气污染防治行动计划》等文件要求，“十三五”期间要针对火电、钢铁、石化、水泥、有色、化工等企业以及燃煤锅炉项目等“6+1”类重点行业（领域）制定大气污染物特别排放限值，涉及多项国家污染物排放（控制）标准制修订项目。

经研究整合后，拟发布25项设置大气污染物特别排放限值的国家污染物排放（控制）标准，其中18项标准已经发布，涵盖了火电、钢铁、水泥行业和大部分有色行业、部分化工行业，其余标准制修订工作也在抓紧推进，尽快尽早完成全部25项排放标准。

循环经济、节能环保是国家“十三五”期间结构调整、转型升级的主攻重点，也是关乎国计民生的重大问题。

2015年1月1日新的《环境保护法》颁布实施，对环境治要求和治理将会更加严厉。

2017年，国家加大力度治理环境，环保指标进一步加严，国家已经对京津冀周边地区采取限值排放，今后的环境保护和治理这一工作重点将会更加突出和加强。

随着国家环保力度的加大，检测指标增加，检测值越来越低，2017年10月1号将执行超低排放标准SO2：

100mg/m3、NOX：

100mg/m3和粉尘：

10mg/m3，由国内出台的相关标准和法规，尤其是国家推出“2+26”新规，可以看出，国家对烟气污染治理十分重视，在多项法规中已明确提出治理要求。

目前国内未有预焙阳极用石油焦煅烧烟气脱硫方面具体的相关技术规范标准，因此制定《预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气双碱法脱硫技术规范》国家标准，将对铝用炭素行业的节能减排做出很大贡献，是十分必要，且迫在眉睫的。

本标准根据国家相关环保法律法规，围绕《铝工业污染物排放标准》相关技术参数，制定铝用炭素行业石油焦煅烧烟气脱硫技术的生产设施、工艺技术要求、质量保证能力等方面的规范，实现铝用炭素行业污染物排放总量控制，推进清洁生产，实现铝用炭素工业持续、稳定、健康发展，加强技术创新，开发和推广应用铝用炭素煅烧烟气治理工程技术，并形成相关的技术规范，推动企业的良性发展是非常有必要的。

使行业在防治污染改善环境的同时，为铝用炭素工业的节能减排提供技术支撑，不断推进铝用炭素行业的发展。

12　任务来源

根据国家工业和信息化部2018年第二批行业标准制修订项目计划要求，计划号为：

2018-0503T-YS《铝用预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范》有色标起草任务，由济南澳海炭素有限公司（氨法）和山东晨阳新型碳材料股份有限公司（双减法）负责起草，索通发展股份有限公司参与完成标准制定工作，任务完成时间，2020年。

13　项目编制组成员

本项目的编制组由济南澳海炭素有限公司、山东晨阳新型碳材料股份有限公司等单位组成。

3.1济南澳海炭素有限公司（氨法脱硫单位）

国家高新技术企业，国家级企业技术中心。

公司创建于2001年，注册资本2400万元，占地15万平方米，现有员工800余人，工程技术人员225人，主要从事铝用炭素制品的生产、研发与经营，主导产品为铝电解用预焙阳极。

2017年实现销售收入252712.25万元，出口创汇7638.56万美元，利润24358.03万元，税收11806.79万元，同比分别增长48.03%、112.37%、23.26%。

。

公司现有生产设备先进齐全，技术力量雄厚。

公司与湖南大学建立了长年技术合作关系，世界上最顶尖的炭素技术权威——瑞士R&D公司为澳海公司提供技术支持。

公司投资2600万元建立的技术中心，全部检验、检测设备和工艺试验设备从瑞士R&D公司和德国布鲁克公司进口。

截止目前，公司共取得52项国家专利，其中发明专利7项；拥有12项省级科技创新项目、1项自主创新计划、1项省火炬计划，公司累计取得了10项省级以上科技成果，3项市级科技成果。

公司通过了ISO9001质量管理、ISO14001环境管理、GB/T28001职业健康安全管理及GB/T23331能源管理四体系整合认证，先后被评定为“中国预焙阳极出口生产基地”、“山东百强私营企业”、“山东省清洁生产先进单位”、“济南市创新型企业”、“济南市节约集约用地示范企业”、“全市十大外贸出口企业”、“泉城十大敬老企业”；公司“VASTSEA及图”商标被评定为“山东省著名商标”，“VASTSEA”牌铝电解用预焙阳极被评为“山东名牌产品”。

经营方面，公司始终坚持“以客户为中心”的市场开拓原则，致力于为客户提供优质的产品质量和售后服务，完全满足客户的质量需求，收获了良好的口碑。

产品销往十多家国内大型铝厂，并在北美、北欧和中东等国家和地区有较高的市场占有率。

公司技术中心，在准确掌握本行业最新科技动态的同时，及时研发行业前沿技术课题。

未来，公司计划用5—7年的时间，实现炭素的清洁生产和产品的升级换代，建成横跨电解铝、工业硅、钢铁、电力四大行业，拥有四大类、上百规格产品，年产值突破50亿元的炭素生产基地，力争为经济社会发展做出更大的贡献

3.2山东晨阳新型碳材料股份有限公司（双碱法脱硫单位）

国家高新技术企业，国家级企业技术中心。

公司创建于1987年，注册资本1.95亿元，总资产33亿元，员工3000人，山东晨阳新型碳材料股份有限公司作为铝用炭阳极生产、技术研发基地，年产炭阳极50万吨，年出口炭阳极25万吨，国内铝用炭素的领军企业，为铝用炭素标准研发示范基地、中国有色金属工业协会、中国铝业集团理事单位，全国有色标准化技术委员会员、炭素分会副会长单位、武汉科技大学博士后创新实验基地，拥有国家级企业技术中心、国家认可的碳素检测实验室，国家级煤化实验室，山东省碳素新材料工程技术研究中心，并率先通过ISO9000质量管理体系认证、ISO14000环境管理体系认证、OHSAS18000职业安全健康管理体系认证，1996年，公司与世界上最顶尖的炭素技术权威——瑞士R&D公司合作。

投资200万美元采购瑞士R&D公司和德国布鲁克公司设备，具备对外送样检验、仲裁的资格。

先后荣获山东省科技创新企业、国家高新技术企业、中国专利山东明星企业等称号，在国内外同行业享有较高的声誉。

公司拥有国家级技术中心等一批科技创新平台，拥有专业技术人员200余人，技术力量和人才实力非常雄厚，一直致力于铝用炭阳极技术的试验与研究，与国内外科研院所进行技术合作，获得国家发明专利20余项，实用新型专利50余项，创新成果80余项。

公司具有专门的标准工作的科室，标准工作由专人负责，具有国家及行业标准起草资格，是有色标委会轻金属技术委员会委员委员，具有标准的审定和评审能力。

曾承担了多项国家、行业标准的制（修）订任务，修订起草标准数30余项。

公司拥有数十项行业领先、具有自主知识产权的专有核心技术，多年来在铝用炭阳极传统产业进行升级改造，推进节能环保和循环经济的发展，成为节能环保的典范。

公司以高深的技术研发，有效促进了铝用炭素生产的节能、降耗、减排、增效，极大的提升炭阳极生产技术，有力推动了铝用炭素技术的进步，并引领着整个铝用炭素行业的不断发展。

4主要工作过程

济南澳海炭素有限公司（氨法脱硫单位）和山东晨阳新型碳材料股份有限公司（双碱法脱硫单位）接受任务后成立了《预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫技术规范》有色标编制起草小组。

根据我国铝用炭素行业烟气排放治理的具体情况和发展趋势，参照其他行业相关标准，采取现场调研与资料信函调研相结合的方式，以本单位石油焦煅烧烟气脱硫工程实例为基础，在进行多方位调查、研究、咨询、论证等工作的基础上编制完成了讨论稿。

二、标准编制原则

本标准整个编制过程注重以数据说话，以事实为依据的编制原则。

1）科学性原则：

在对预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气脱硫治理的基础上，结合相关国家、行业标准确定本标准。

2）适用性原则：

本标准是在对国内同行业生产厂家进行调研的基础上，根据技术发展水平及测试数据确定技术指标取值范围，对烟气脱硫治理具有较强的指导意义和适用性。

3）可证实原则：

本标准中技术指标均来自于我们公司按照本标准进行烟气治理，可满足国内相关法律法规的要求。

4）规范性原则：

本标准严格按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：

标准的结构和编写》给出的规则进行起草，文本格式规范。

三、确定标准主要内容的论据

1适用范围

本标准适用于预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气的脱硫技术要求，以利于用户根据自己的实际情况选择合适的烟气脱硫技术。

2总则

2.1总体要求

2.1.1烟气脱硫排放要求

为进一步加强大气污染防治工作，贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，落实国务院批复实施的《重点区域大气污染防治“十二五”规划》的相关要求，保护和改善生态环境，保障人体健康，国家环境保护部对《工业污染物排放标准》（GB465-2010）国家污染物排放标准进行修改完善，制定了上述标准的修改单，标准对大气污染物进行了更加严格的规定，其中石油焦煅烧炉（窑）二氧化硫排放限值由400mg/m3修订成100mg/m3。

2.1.2烟气脱硫检测系统

为贯彻《中华人民共和国环境保护法》，更好保护环境，保障人体健康，规范环境监测工作，国家环保部特此批准《固定污染源烟气（SO2、NOX、颗粒物）排放连续监测系统技术要求及检测方法》（HJ76-2017），烟气排放企业需按照要求安装烟气排放连续检测系统（CEMS）对烟气进行连续检测。

2.1.3吸收剂利用率

氨法脱硫工艺中，氨的利用率要不小于97%，因低于97%，吸收反应效果低，达不到脱硫最佳效果。

双碱法脱硫主要采用高效的脱硫工艺，采用钠基吸收剂进行塔内脱硫，由于钠基吸收剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。

另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基吸收剂剂再被打回脱硫塔循环使用。

其利用率可高达97%。

双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型窑炉进行除尘脱硫。

2.2石油焦煅烧烟气条件的确定

 2.2.1烟气设计风量与烟气量的关系

烟气量是理论值，针对不同炉型设计时应考虑一定系数的过量空气、漏风量及脱硫效率，设计风量时应略高于实际风量；同时为了节约成本，设计也要与烟气量尽量匹配。

本标准中规定的烟气设计总风量应取原废气量的110～115%经实际运行摸索，完全可达到烟气脱硫目的。

2.2.2烟气中主要污染物来源

石油焦是炭阳极的生产的主要原材料，生产1吨炭阳极需要1.2吨石油焦，煅烧石油焦成为炭阳极生产的重要工序。

煅烧中，按石油焦平均硫含量为2.5~3.0%计算，按15%的硫进入烟气中，国内每年需要煅烧石油焦约2200多万吨，则每年煅烧石油焦要排放20多万吨的SO2。

2.3工艺设计选择

石油焦煅烧烟气脱硫工艺应根据当地吸收剂来源、副产物市场、安全环境等条件进行技术经济比较后确定使用氨法或双碱法。

3氨法脱硫

3.1主要工艺流程

3.1.1氨法脱硫工艺流程概述

氨法脱硫除尘工艺系统应包含脱硫吸收剂存储供给系统、吸收系统、亚盐氧化系统、硫酸铵溶液浓缩干燥处理系统。

石油焦煅烧烟气经干法净化后进入吸收塔，湿法氨法脱硫除尘后烟气经除雾器除去液滴，再由烟囱排放，脱硫溶液亚盐经氧化转化为硫酸铵溶液,再经浓缩干燥最终为硫酸铵产物。

氨法脱硫工艺流程见图1。

3.1.2氨法脱硫工艺系统

3.1.2.1吸收剂存储供给系统

吸收剂氨水用农用产品的合格品，首先是能满足脱硫工艺要求，同时，也降低生产成本。

3.1.2.2吸收及亚盐氧化系统

3.1.2.2.1吸收塔压降

氨法脱硫时，为了减少空气阻力，降低风机能耗，同时减少氨逃逸，不产生二次污染。

本规范中要求吸收塔压力降应低于1500Pa。

氨水

干电除尘

亚硫酸（氢）铵

硫酸铵混合溶液

图1石油焦煅烧烟气氨法脱硫工艺流程示意图

3.1.2.2.2吸收塔除雾器

在湿法脱硫，吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10--60微米的"雾"，此种"雾"不仅含有水分，还溶有硫酸、硫酸盐、二氧化硫等，会造成风机、热交换器及烟道的玷污和严重腐蚀，因此，湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求，被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。

除雾器清洗用喷嘴是除雾系统的主要部件之一，除雾器喷嘴主要是采用优质的塑料或碳化硅材质制成，具有极高的耐磨性，使用寿命长。

3.1.2.2.3氨法生成物要求

应保证亚盐溶液氧化空气及溶液良好的气液接触和充足的氧化时间，亚硫酸（氢）铵氧化为硫酸铵的氧化率不低于98.5%，当含量小于98，会减少副产品品质，造成氨的利用率降低。

3.1.2.3氨法脱硫（副）产物质量要求

氨法脱硫最终（副）产物为可利用的硫酸铵化肥产品,其质量应达到GB535合格品的要求。

其质量完全可满足下游客户的需求。

4双碱法脱硫

4.1.双碱法工艺流程

4.1.1双碱法脱硫工艺流程

本工艺主要包括湿法双碱法脱硫除尘和副产物分离回收两部分，具体应包括吸收剂制备系统、再生剂制备系统、SO2吸收循环系统、再生系统及副产物处理系统。

煅烧炉排出的废气经降温处理后，进入吸收塔，含有SO2的烟气在吸收塔内与吸收液逆向接触，发生中和反应，脱除烟气中的二氧化硫，最后烟气经除雾器由烟囱排放。

脱硫溶液经亚盐氧化再生系统，加入氢氧化钙溶液将吸收剂再生、置换出来，经沉淀后将氢氧化钠溶液和硫酸钙进行分离，氢氧化钠溶液回收利用，硫酸钙进入副产物处理系统，进行压滤处理。

工艺流程见图2。

4.1.2双碱法脱硫工艺系统

4.1.2.1脱硫剂制备系统

4.1.2.1.1脱硫剂的选择

双碱法脱硫反应所需的化学试剂及质量要求见表1。

在最低成本投入下，其规定的质量等级完全可满足生产脱硫的需求。

表1反应剂质量

名称

吸收剂片状氢氧化钠

再生剂氧化钙

执行标准

GB209

HG/T4205

等级

合格品

Ⅳ类

4.1.2.1.2反应试剂的制备

采用双碱法脱硫工艺时，因塔内脱硫反应及塔外置换反应均为一级反应，将参与反应的固体制成水溶液使用，可大大提高反应面积，促使反应完全，提高反应效率。

图2石油焦煅烧烟气双碱法脱硫除尘工艺流程示意图

4.1.2.2吸收循环系统

4.1.2.2.1吸收塔防腐

湿法烟气脱硫在反应过程中，部分SO2与水结合产生弱酸，弱酸对碳钢脱硫塔有腐蚀性,因此在处理烟气温度高、SO2吸收液固体含量大、磨损性强烟气时，应做好脱硫塔及塔内件的防腐措施。

4.1.2.2.2吸收塔压降

SO2吸收净化过程，处理的是低浓度SO2烟气，烟气量相当可观，要求瞬间内连续不断地高效净化烟气。

因而，SO2参加的化学反应应为极快反应，它们的膜内转化系数值较大，反应在膜内发生，因此选用气相为连续相、湍流程度高、相界面较大的吸收塔作为脱硫塔和脱硫除尘器比较合适。

为了保证吸收剂与烟气充分接触，强化吸收过程，提高脱硫效率，同时保证风机能耗最低，吸收塔内应有一定的压降，但不应高于1500Pa。

同时压降也是监测脱硫塔及塔内件是否堵塞的重要指标。

4.1.2.2.3吸收塔除雾器

参见3.1.2.2.2吸收塔除雾器。

4.1.2.2.4吸收塔烟气进口温度

双碱法FGD入口温度不能过高，否则会造成吸收塔内液面SO2平衡分压上升，不利于气液传质，导致脱硫效率下降。

同时过高的烟气温度还会造成吸收塔内脆性材料使用寿命降低。

其他的影响还包括脱硫浆液水分蒸发增多，脱硫补水率升高，净烟气湿度大对FGD后设备包括烟囱带来腐蚀风险。

故烟气的进口温度不宜超过150℃。

4.1.2.2.5吸收塔塔底浆液

为了保证吸收剂与烟气中的二氧化硫充分反应，便于操作人员控制，故规定吸收塔塔底浆液的PH值为7.0-7.5。

4.1.2.3再生系统

为保证塔外置换反应完全进行，提高置换效率，所采用的再生剂氧化钙必须含有不小于85%的有效钙。

同时为了保证副产物石膏达到下游客户需求，再生时间要充足并进行搅拌，并需提供暴氧装置，使亚硫酸钙氧化为硫酸钙。

4.1.2.4副产物处理系统

双碱法生成的副产物主要为硫酸钙，再生置换反应完成时，其必须经过脱水装置，才能达到合格标准处理。

可利用压滤机进行压滤脱水，同时压滤液需回流至清液池，重复循环利用，继续参与反应。

4检测

4.1CEMS检测系统

为了保证在线检测系统监测数据连续、可靠、真实，同时便于工人现场操作，CEMS检测系统的设计应满足HJ/T76的要求。

4.2氨法及双碱法脱硫日常检测内容

表2氨法脱硫日常分析检测内容

检测对象

名称

检测频次

分析项目

原料

吸收剂

每批取1个样品分析

有效成分含量

烟气

吸收塔进口烟气

CEMS连续检测，每周1次人工取样分析

二氧化硫、颗粒物

烟气

吸收塔出口烟气

CEMS连续检测，每周1次人工取样分析

二氧化硫、氨、颗粒物

中控

吸收液

每班取1次样品分析

pH、密度、亚硫酸（氢）铵、硫酸铵

中控

氧化液

每班取1次样品分析

pH、密度、亚硫酸（氢）铵、硫酸铵

产品

硫酸铵

每批取1个样品分析

硫酸铵

表3双碱法脱硫日常分析检测内容

检测对象

名称

检测频次

分析项目

原料

吸收剂

每批取1个样品分析

有效成分NaOH含量

原料

再生剂

每批取1个样品分析

有效钙含量

烟气

吸收塔进口烟气

CEMS连续检测，每周1次人工取样分析

二氧化硫含量

烟气

吸收塔出口烟气

CEMS连续检测，每周1次人工取样分析

二氧化硫含量

中控

脱硫塔底液

每班取1次样品分析

pH

中控

再生液

每班取1次样品分析

pH、碱浓度

产品

石膏

每班取1个样品分析

硫酸钙含量

为了确保系统正常运行，保证脱硫效率，应按表2及表3规定内容进行日常检测。

为保证检测数据真实可靠，检测项目应按照相应的国、行标准规定的检测方法进行日常检测。

5脱硫率计算

脱硫率（%）由脱硫装置脱除的烟气中二氧化硫量与未经脱硫前烟气中所含二氧化硫量的百分比表达，按式

（1）计算：

脱硫率（%）=

…………………………

（1）

式中：

D：

脱硫前烟气中二氧化硫的浓度，单位为毫克每立方米（mg/m3）；

D1：

脱硫后烟气中二氧化硫的浓度，单位为毫克每立方米（mg/m3）。

6脱硫剂利用率计算

脱硫剂利用率按公式

（2）计算，保留小数点后两位有效数字，数值以%表示，数值修约按GB/T8170的规定进行：

脱硫机利用率（％）=

×

×100%………………………

（2）

式中：

X——计算期生产的副产物的量，单位为千克（kg）；

Y——计算期生产的副产物产品中有效成分的含量，单位为百分比（%）；

X1——计算期内系统投入吸收剂总量，单位为千克（kg）；

Y1——投入的吸收剂含氨的含量，单位为百分比（%）；

M1——脱硫剂的分子量；

M2——副产物的分子量。

7工艺判定及处理与过程控制

为了更准确界定脱硫工艺操作过程的准确性及可操作性，规范中特制定了工艺判定及处理与过程控制。

8过程记录可追溯性

为了保证数据的准确性，使记录内容可追溯，记录应包括：

采用的脱硫工艺，脱硫工艺参数记录，进、出口烟气在线监测记录，吸收剂分析记录，亚盐吸收液分析记录，仪器设备维修或更换记录，副产物质量分析记录。

四、标准水平分析

通过文献检索和网上查询，目前国内外无铝用预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气氨法、双碱法脱硫技术的相关规范标准。

五、与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强制性标准的协调性

随着国家环保力度的加大，检测指标增加，检测值越来越低，2017年10月1号执行超低排放标准SO2：

100mg/m3、NOX：

100mg/m3和粉尘：

10mg/m3，由国内出台的相关标准和法规，尤其是国家推出“2+26”新规，可以看出，国家对烟气污染治理十分重视，在多项法规中已明确提出治理要求。

目前国内未有预焙阳极用石油焦煅烧烟气脱硫方面具体的相关技术规范标准，因此制定《预焙阳极生产用石油焦煅烧烟气双碱法脱硫技术规范》国家标准，将对铝用炭素行业的节能减排做出很大贡献，是十分必要，且迫在眉睫的。

本标准根据国家相关环保法律法规，围绕《铝工业污染物